PFMEA审核思路及其相关例子

本资料来源PFMEA的图解信息反馈FeedbackRPNReductionCIP过程更改ProcessChange流程图ProcessFlowPFEMA控制计划ControlPlan作业指导书SOSPFMEA审核思路●流程图：

-PFMEA的基础简单，准确●PFMEA：

-团队活动，以流程图为主线，考虑所有的失效模，对高风险采取措施●控制计划：

-充分理解FMEA，将措施落实●作业指导书：

-将控制计划中的措施进一步展开●CIP：

-PMEA是一个动态的过程PEFMA的时间点初稿---顾客采购前，产品概念阶段生产样件和PPAP提交前更新获得经验教训后更新过程更新RNP持续降低关注PEFMA的输入经验教训DFMEAFlowChart—主线售后质量数据类似零件投诉及整改措施供应商绩效报告防错技术DFM/DFA（制造性和装配性设计）研讨会PFMEA例子产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门失效模式：未加工失效原因：铣刀断---4次/年过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件S=O=D=RPN=PFMEA例子产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门失效模式：未加工失效原因：铣刀断---4次/年过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件S=7（产品可能不得不被分选）O=8（2%概率，每年4×1000个产品可能因铣刀断而存在未加工的问题）D=9（采用不直接或随机检测方法来探测是否铣刀断,对无孔缺陷没有什么探测)RPN=504PFMEA例子产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断---4次/年过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件,发运前100%目视检查S=O=D=9RPN=PFMEA例子产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断---4次/年过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件,发运前100%目视检查S=7（产品可能不得不被分选）O=8（2%概率，每年4×1000个产品可能因铣刀断而存在未加工的问题）D=8（对无孔缺陷用目测探测)RPN=448PFMEA例子产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断---4次/年过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件,发运前100%目视检查2次S=O=D=9RPN=PFMEA例子产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断---4次/年过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件,发运前100%目视检查2次S=7（产品可能不得不被分选）O=8（2%概率，每年4×1000个产品可能因铣刀断而存在未加工的问题）D=8（对无孔缺陷用目测探测)RPN=392PFMEA例子产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断---4次/年过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件,在加工后形成标记并发运前100%目视S=O=D=RPN=PFMEA例子产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断---4次/年过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件,在加工形成前100%目视检查S=7（产品可能不得不被分选）O=8（2%概率，每年4×1000个产品可能因铣刀断而存在未加工的问题）D=6（对无孔缺陷做标记并用目测探测)RPN=336PFMEA例子产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断---4次/年过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件,通止规---1次/100件S=O=D=RPN=PFMEA例子产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断---4次/年过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件,通止规---1次/100件S=7（产品可能不得不被分选）O=8（2%概率，每年4×1000个产品可能因铣刀断但通止规测量后仍存在未加工的问题)D=6（部分使用通止规探测)RPN=210PFMEA例子产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断---4次/年过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件,通止规---1次/100件,后装配工序使用防错检测仪S=O=D=RPN=PFMEA例子产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断---4次/年过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件,通止规---1次/100件,后装配工序使用防错检测仪S=7（产品可能不得不被分选）O=3（0.5%概率，每年4×1000个产品可能因铣刀断、通止规测量后由于在途库存少而被发现有问题)D=4（后工序防错探测，既减少频度又减少探测度值)RPN=84PFMEA例子产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断---4次/年过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件,通止规---1次/100件S=O=D=RPN=PFMEA例子产品：门铰链总成产量：200，00件/年工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门警示开关失效模式：未加工失效原因：铣刀断---4次/年过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件,通止规---1次/100件S=7（产品可能不得不被分选）O=2（0.1%概率，每年4×1000个产品可能因工序上马上装配而发现问题，即铣一个装一个)D=2（后工序防错)RPN=28总结1.任何措施都不能改变严重度，除非变化设计2只有防错才能大幅度降低RPN3目视检查是不可靠的4对后道工序的措施并不能降低前道工序RPN值FMEA学员资料一、背景据美国贝尔电话实验室和海洋电子实验室统计，产品故障因设计方面问题引起的占40%以上，是影响产品内在可靠性的主要因素。产品可靠性内在可靠性使用可靠性设计技术40%零部件、原材料30%制造技术10%使用、操作维修等20%

我国也曾对影响某电子设备故障的因素进行分析、统计，起初获得的统计数据如下图所示。设计原因25.9%元器件质量34.5%使用测试方面问题24.5%使用、维护不当13.7%自然衰老1.7%某电子设备故障

但是，通过进一步分析，该电子设备在元器件、生产测试和使用、维护方面产生故障的原因中，还有一些原因是由于设计技术不当而引起的，如结构设计工艺性不强了生产制造差错；电路设计不当引起元器件超负荷使用；选用的元器件不能满足整机使用的环境条件；可靠性设计不当，又会出现使用维护故障等。这样，其故障因素分类就改变为下图所示。由此可见，决定产品可靠性的首要环节就是可靠性设计。某电子设备故障设计技术57.0%元器件20.7%生产测试15.5%使用、维护5.1%自然衰老1.7%探测度准则检查类别

探测方法的推荐范围探测度几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现目测7小控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100％的止/通测量5中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4高控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出1CBA

检验类别：A防错B量具C人工检验二、DFMEA栏目说明失效模式及后果分析（FMEA）框图/环境极限条件系统名称：闪光灯汽车生产年份：1994年新产品FMEA识别号：XXXI10D001工作环境极限条件温度：-20～160°F

耐腐蚀性：试验规范B

震动：不适用冲击：6ft（英尺）下落外部材料：灰尘湿度：0-100％RH可燃性：（靠近热源的组建是什么？）其他：字母＝零件－－－－＝附着的/相连的－－－－界面，不相连－－－－＝不属于此FMEA数字＝连接方法下述示例是一个关系框图，FMEA小组也可用其他形式的框图阐明他们分析中考虑的项目。

开关开/关C灯罩A电池B弹簧F极板E＋灯泡总成D零件连接方式A灯罩1不连接(滑动配合)B电池（两节电池）2铆接C开/关开关3螺纹连接D灯泡总成4卡扣装接E电极5压紧装接F弹簧554142

用FMEA工作手册进行案例分析。各小组阅读即将设计并制造的产品的相关资讯。在小组内指派开发本产品的设计FMEA所需的职位/角色：如有必要，小组成员可以担任一个以上的角色。针对要求的产品，开发出设计概念。如果合适，开发出框图。