无损检测监控作业指导书Word版

无损检测作业指导书（SLC-ZY17-A2008）目录1目的……………12适用范围………13引用标准………14人员资格和要求………………15无损检测设备及条件…………36射线检测（RT）工作程序。…………………47超声波检测（UT）工作程序…………………158磁粉检测（MT）工作程序…………………20渗透检测（PT）工作程序……251目的通过对产品无损检测质量控制，以便及时发现和消除产品实现过程的不合格，确保产品质量符合规定要求，特制定本作业指导书。2适用范围本作业指导书适用于公司产品、半成品制造和安装的无损检测质量管理控制。无损检测包括射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）、涡流检测（ET）、声发射检测（AE）、红外成像检测（TIR）等形式，本公司以射线探伤检测（RT）、超声检测（UT）、渗透检测（PT）、磁粉检测（MT）四类常规方法为主，其它形式暂未采用，故本章只对射线检测、超声检测、渗透检测、磁粉检测作出规定。3引用标准3.1ISO9000:2000《质量管理体系—基本原理和术语》3.2ISO9001：2000《质量管理体系—要求》4人员资格和要求本公司从事压力容器及零部件检测的人员，必须按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》的要求，经质量技术监督部门认可的资格鉴定考核单位培训，考试合格，并取得资格证书，才能从事相应级别和类别的无损检测工作。无损检测责任人，由公司质保工程师在Ⅱ级无损检测人员中任命，并负责本公司的无损检测工作，制定无损检测人员培训考核计划，指导无损检测人员工作，审核无损检测工艺和检测报告，对检测工作中有争议的问题作出裁决，并定期向质保工程师汇报工作。4.3无损检测技术人员应熟悉掌握和运用无损检测专业标准，汇总产品无损检测记录和检测报告的编制。4.4由Ⅱ级（或Ⅱ级以上）资格的无损检测人员根据检测记录及评定结论，签发检测报告。无损检测操作人员应具有Ⅰ级（或Ⅰ级以上）资格的人员担任，能熟练操作仪器，按检测工艺要求进行检测，做好原始记录及绘制布片图，汇集评定结果。无损检测人员每四年进行一次重新考核和资格确认，从事放射性检测人员矫正视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。5无损检测设备及条件无损检测设备和仪器应满足产品制造的检测要求，检测设备和仪器应在完好的状态下使用且在鉴定周期内。在使用中若发现无损检测设备性能不稳定，不能满足检测要求时立即停用，并及时修理，修复后需经测试合格方能使用。在现场进行射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。放射卫生防护应符合GB18871、GB16357和GB18465的有关规定。6射线检测（RT）工作程序。根据技术文件与图样要求检测的产品、原材料、零部件等必须经质检人员确认后，由生产部门经办人填写《探伤申请单》交付探伤室。需作焊缝射线检测的产品，必须先进行规定的形状尺寸和外观质量检查，经焊接检验员填写《探伤申请单》并签字认可后，方可进行探伤检查。接受申请单后，检测人员须对照工艺和产品排版图逐一复查，确认无误后才能进行检测，并对检测产品和部件按编号做好记录，画出布片图，及时将探伤结果通知委托单位。压力容器对接焊缝接头的无损检测应根据图样和送检单的规定选择探伤方法，射线探伤或超声波探伤的比例，按台计分为全部（100%）和局部（≥20%）两种，射线照相的质量要求应不低于AB级，全部射线探伤的压力容器对接焊缝Ⅱ级合格，局部射线探伤的压力容器对接焊缝Ⅲ级合格，但不得有未焊透缺陷。经过局部射线探伤或超声波探伤的焊接接头，若在探伤部位发现超标缺陷时，则应进行不少于该条焊缝长度10%的补充探伤，且不小于250mm；如仍不合格，则应对该条焊缝全部探伤。局部探伤检查应优先选择T形接头部位。需返修的工件应停止流转，由探伤室填写《返修通知单》，通知检验人员和车间焊接人员，并在返修通知单上标注缺陷部位、尺寸等，返修后仍按先前的透照方式进行复探，复探合格后签发《无损检测合格通知单》，并在产品工序流转卡上签字转入下道工序。整台产品探伤合格后，及时整理送检单、原始记录单、通知单及底片等资料，填写无损检测报告，经无损检测责任人审核签字确认后转质管部门，编制产品出厂文件和产品全部档案。产品探伤合格后，其产品表面应作出永久性标记（钢印），以作为对每张底片重新定位复查的依据，标记（钢印）位置应距焊缝50mm外。对不适合打钢印的产品，应绘制详细的透照部位图，标注清楚。探伤原始记录、报告及底片应妥善保存，保存期限七年。七年后若用户需要可转交用户保管。符合下列情况之一的压力容器对接焊缝，必须进行全部射线或超声波探伤。名义厚度δs＞30mm的碳素钢、16MnR钢制容器。6.10.2名义厚度δn＞25mm的15MnVR、15MnV、20MnMo和奥氏体不锈钢制容器。材料标准抗拉强度下限值σb＞540Mpa的钢制容器。名义厚度δn大于16mm的12CrMo、15CrMoR、15CrMo钢制容器；其它任意厚度的Cr—Mo低合金钢制容器。6.10.5图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的容器。6.10.6嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类焊缝。以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊缝以及公称直径不小于250mm的接管与接管、接管与长颈法兰的B类焊缝。凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊缝、先拼焊后成型的封头上所有拼接焊缝、拼接管板、拼接补强圈的所有焊缝。设计压力大于5MPa的压力容器。第二类压力容器中有易燃介质的反应压力容器和储压力容器的焊缝射线要求；设计选用焊接接头系数为1.0的压力容器（无缝管制筒体除外）。图样要求100%检测或用户要求全部探伤的容器。压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头的对接焊缝应选用射线探伤，由于结构等原因，确定不能采用射线探伤时，允许采用可记录超声波检测。对有无损检测要求的角接接头、T型接头、不能进行射线或超声波探伤时，应做100%表面探伤。进行气压试验的容器和使用后无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器。6.11第二类压力容器中有易燃介质的反应压力容器和储压力容器的焊缝射线要求：设计选用焊接接头系数为1.0的压力容器。图样要求100%检测或用户要求全部探伤的容器。压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头的对接焊缝应选用射线探伤，由于结构等原因，确定不能采用射线探伤时，允许采用可记录超声波检测。对有无损检测要求的角接接头、T型接头、不能进行射线或超声波探伤时，应做100%表面探伤。6.12探伤工艺方法(射线探伤透照方式)采用各种射线检测透照方式时应先由Ⅱ级（Ⅱ级以上）射线资格人员编制专门的检测工艺卡，用于指导检测作业。如果是同一样的产品、材质、直径、板厚以及透照方式，可以只做一个检测工艺卡。射线探伤应根据被检工作的结构和技术条件确定透照方式，透照方式一般分为直缝（纵焊缝）、环缝外透法、环缝中心内透法、双壁单影法和双壁双影法。产品纵焊缝探伤应采用单壁透照，并使射线垂直穿过透照部位中心，使穿透厚度最小。产品环焊缝（包括钢管对接焊）应尽量采用中心内透法，当产品（工件）无法进行周向曝光时，可采用单壁外透法或双壁单影分段透照。按照工艺文件规定的检查部位、比例、一次透照长度，在工件上划线，采用单壁透照时，需在试件两侧（射源侧和胶片侧）同时划线，并要求两侧所划的线段应尽量对准，采用双壁单影透照时，只需在试件一侧（胶片侧）划线。焊缝的透照厚度比K值，规定环缝不大于1.1（AB）级，纵缝不大于1.03（AB）级，根据JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》标准规定。一次透照长度L3的确定是指在分段透照时射源侧工作表面的分段透照长度，另外L3与透照距离L1和透照厚度比有关，透照厚度比是指在有效透照范围内射线最大穿透厚度T1与最小穿透厚度T2之比常用K表示。6.12.9有效评定长度Leff的确定是指底片上黑度、清晰度和灵敏度都符合标准要求的长度，常用Leff表示。单壁透照时，搭接标记位于射源工作表面A、B处，底片上有效评定长度Leff应为射源侧工作表面一次透照长度L3与搭接长度△L之和，这时底片上两搭接标记之间的距离就是底片的有效评定长度，另外搭接标记不能放在胶片侧，否则会使搭接区漏检。双壁透照对于某些压力容器纵焊缝，由于结构限制，需要采用双壁单影透照，这时搭接标记需要放在胶片侧E、F处，当搭接标记位与胶片侧时，就不能将底片上两搭接标记之间的距离L3作为有效评定长度，否则就会产生漏检。小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/D0≤0.12时，相隔900透照2次。当T/D0＞0.12时，相隔1200或600透照3次。(5)定位标记和识别标记。焊缝透照被检区两端应放置搭接标记“↑”被检区中心放置中心标记“”当抽查时搭接标记秒为有效区段透照标记，搭接标记的放置应根据透照方式的不同而确定，详见表1中说明。被检的每张焊缝底片上均应有下列识别标记、产品标记、焊缝编号、部位编号和透照日期，返修部位还应有返修标记R1、R2（其数码1、2指返修次数）。定位标记和识别标记均应放在胶片的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm。表1单位：mm焊缝形式工艺规范透照方式单壁外透法中心内透法双壁单影法双壁双影法直缝一次透照长度L33或有效评定定长度LeffL3=L1/2Leff=2tgφφ（L1+L2）搭接标记放置射源侧胶片侧环焊缝一次透照长度L33L3=πDN一次透照长度为整整条焊缝长度度Leff=πDN偏移透照距离S00S0≤（F-D）/6搭接标记放置射源侧射源、胶片侧均可可胶片侧钢管对接焊缝外径＞100mm一次透照长度L33L3=πDNLeff=πDNN搭接标记放置射源侧胶片侧外径＞89mm一次透照长度L33Leff=πDNN搭接标记放置胶片侧外径≤89mm偏移透照距离S00S0=L1（b-g）L2注：Leff——有效评定长度D——环焊缝外径N——最少透照次数F焦距L1焦点至射源侧工作表面的距离b——焊缝宽度L——射源侧工作表面至胶片的距离g——底片上椭圆焊缝影象开口间距6.13像质计的选用射线探伤一般采用线型像质计，且像质计的金属丝应与被透照容器的材料相一致。产品焊缝的射线透照质量等级为AB级，在射线底片上必须显示最小像质计线径及相应的像质指数应符合表2的规定。表2应识别丝号线径，mm公称厚度（T）范范围，mmAB级170.080≤2.0160.100＞2-3.5150.125＞3.5-5.0140.160＞5.0-7130.200＞7-10120.250＞10-15110.320＞15-25100.400＞25-3290.500＞32-4080.630＞40-556.14像质计的放置线型像质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端(被检区长度的1/4部位)，金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向向垂直，细丝置外侧，当射源一侧无法放置像质计时，也可放在胶片一侧的工作表面上，但像质指数应提高一级或通过对比试验，使实际像质指数达到规定的要求，像质计放在胶片一侧工作表面时，应附加“F”标记以示区别。采用射源置于圆心位置的周向曝光技术时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计。6.15曝光透照及参数根据透照厚度由曝光曲线确定管电压和爆光量，在X射线能够透过工件的前提下，尽量采用低电压透照。在实际透照操作中，应根据设备、胶片、增感屏和其它具体条件所制定的曝光曲线要求，确定曝光规范，为达到规定的底片黑度，应采用不低于15mA,min曝光量。透照时射线束应指向被检部位的中心，并在该点与被检区面或曲面的切面垂直，如需要时，也可以有利于发现缺陷的其它方面进行透照，当采用双壁透照法时，一般应使射线偏离焊缝轴线所在的平面进行斜透照，以免两侧焊缝影象重叠，透照距离S0见表1计算。为减少散射线的影响，可在X射线管窗口上装设铅质遮光板，限制受检部位的受照面积，也可采用在胶片后面加厚增感屏或加薄铅板以屏蔽散射线。为检查背散射线，可在暗盒背面贴附一个“B”的铅字标记（其高度为13mm厚度为1.6mm）,若在较黑背影上出现“B”的较淡影象，就说明背散射线保护不够，应采用有效措施重照，如在较淡背景上出现“B”的较黑影象，则不能作为该底片判废的依据。6.16胶片的暗室处理用于胶片显影，定影的药品一般为工业X专用套药（商品化袋装），并按其使用说明和配制方法来配制显、定影液。6.16.2配制显影液时需注意以下几点：a）水温以500C为宜；b）显影液配制应在搪瓷，塑料及不锈钢容器中进行；c）配制时要按配方中药品排列顺序依次加入水和各种化学药品，切不可颠倒顺序；d）药品应严格按规定的量加入，并在前一种药品充分溶解后加入后一种药品；e）配好的显、定影液必须加盖遮光，以防氧化。6.16.3新配制的显、定影液在使用前应静置24小时。6.16.4胶片暗室操作过程及控制a）将胶片装在显影夹上，并在开始显影之前搅动显影液；b）将胶片浸入显影液中，并在开始显影之前搅动显影液；并不断将显影夹上下移动，以使胶片均匀显影，时间大约15s；c）显影时间和显影温度（溶液温度）按胶片厂家推荐执行，一般正常的显影时间约为5-8min，显影温度为18-200C。d）在显影结束后，将胶片浸入3%-6%醋酸停显液约30s，以中和遗留在胶片强力抖动，进行漂洗2—3min；e）胶片经停显（或水洗）处理后，及时浸入定影液中，并均匀作上下方向移动约10s，同时避免胶片在定影液中互相接触；f）经显影、定影后的底片，应放在流水中漂洗，时间一般为20min左右，在漂洗中应注意底片不要相互划伤；g）底片干燥方法可采用自然干燥或热风干燥，底片干燥之前可用柔软的海绵擦去底片上的水滴或使底片在0.1%左右浓度的餐具洗涤剂的水溶液中浸入30s，取出底片使水其表面流下，以缩短干燥时间，避免底片上出现水迹。6.17底片质量在底片焊缝影象上，如能清晰地看到长度不小于10mm的像质计金属影象，就认为是可识别的，且显示出的最小线径及像质指数满足表2要求。6.17.2选择的曝光条件应使底片有效评定区域的黑度在2.0-4.0之间。底片的像质计影象位置应正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影象。6.18底片的观察评片应在专用评片室内进行，评片室内光线要暗淡，但不要全暗，室内照明不得在底片上产生反射。评片用观片灯应有观察底片最大允许黑度（D=4.0）所需的亮度（不少于106cd/m2）,且亮度可调。观片灯应有遮光板，以遮挡底片四周光亮眩晕的光线对评片的影响。6.18.3对于细小缺陷、可以采用低倍放大镜观察。6.18.4底片上不得有污点、水迹、指纹、静电痕迹等各种伪缺陷。6.18.5焊缝射线透照缺陷等级评定。透照底片质量、透照范围和焊缝缺陷等级评定，应按产品技术条件和GB150-1998的规定选择，并符合图样规定。6.18.7根据缺陷的性质和数量，将焊缝缺陷分为四个等级；a）Ⅰ级对接焊接接头内不允许裂纹、未溶合、未焊透和条状缺陷存在；b）Ⅱ级和Ⅲ级对接焊接接头内不允许裂纹、未溶合和未焊透存在；c）对接焊接接头缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。产品（工件）焊缝中的圆形缺陷、条状夹渣缺陷的确定和分级以及上述缺陷的综合评级应根据JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》中相关条款执行判定。报告至少应包括以下内容；a）委托单位、被检工作名称、编号；b）被检工件材质、母材厚度；c）检测装置的名称、型号；d）透照方法及透照规范；e）透照部位及工件草图（或示意图）f）检测结果、缺陷等级评定及检测标准名称；g)返修情况；h）检测人员和责任人员签字及其技术资格；i)检测日期。7超声波检测（UTT）工作程序序适用范围本作业指导书符合合JB/T44730.33-20055标准，适用用于钢制承压压设备用钢板板为厚度6~2500mm，对接焊接接接头用母材材厚度为8~4000mm全熔化焊超超声检测和质质量分级。人员资格检测人员应由取得得相应超声检检测Ⅰ级或以上资资格人员担任任，Ⅱ级以上人员员签发报告并并对其结论负负责。表面状态探头移动区域的深深坑、焊渣等等应打磨平整整。裸露金属属光泽，保证证良好的声学学接触，其表表面粗糙度应应为6.3μm。仪器设备7.4.1推荐使使用CTS-222，CTS-223，CTS-226型等超声波波探伤仪。7.4.2仪器应应配置衰减器器和增益控制制器，其精度度为任意相邻邻12dB误差在±1dB以内；水平平线性误差≤≤1%；垂直线性性误差≤5%。每三个月月或修理后进进行校正。7.4.3使用试试块：CSK-ⅠA，CSK-ⅡA，CSK-ⅢA，CBⅠ，CBⅡ等试块。7.4.4探头频频率：2~5MHHz。7.4.5探头品品片尺寸：13×13，16×16，9×9，8×12等。7.4.6探头的的主声束偏离离，水平方向向≤20，垂直方向向不应有双峰峰。7.4.7探头KK值选择：板厚T=8~25时K=2..0~3.00T>255~46时K=1..5~2.55T>466~120时K=1..0~2.007.4.8探伤仪仪和探头系统统灵敏度应不不小于评定灵灵敏度10dB以上。7.4.9检测过过程中仪器和和探头系统校校验：连续工作4小时以上或或校验工作结结束之前应对对灵敏度进行行校验，扫描描量程复核。若若任意一点在在扫描线上的的偏移超过扫扫描线读数的的10%，则应重新新调整，并对对上一次复核核以来所有的的检测部位进进行复验。扫描灵敏度复核：：一般对距离离-波幅曲线的的校核，不应应少于3点。若曲线线上任何一点点幅度下降2dB，则应对上上一次复核以以来所有的检检测部位进行行复验；如幅幅度上升2dB，则应对所所有的记录信信号进行重新新评定。探伤灵敏度钢板：板厚T≤≤20mm时，用CBⅠ探头将工件件等厚度部位位第一次底波波高度调整到到满刻度的50%，再提高10dB作为基准灵灵敏度。T>20mm时，应应将CBⅡ试块Ф5平底孔第一一次反射波高高调整到满刻刻度的50%作为基准灵灵敏度。T≥3N时，可取钢钢板无缺陷完完好部位的第第一次底波来来校准灵敏度度。焊接接头：扫描灵灵敏度不底于于最大声程处处的评定线灵灵敏度。检测操作7.6.1检测范范围：焊接接头：：焊缝及其热热影响区（即即检测区宽度度）7.6.2检测面面：钢板：可选选钢板的任意意一轧制表面面进行检测。若若需要也可选选钢板上下两两轧制表面分分别进行检测测。焊接接头：板厚TT8~46mmm时，在焊缝缝单面双侧进进行检测。TT>46~1120mm时时，在焊缝双双面双侧进行行检测。7.6.3探头移移动区：采用一次反反射法检测时时。探头移动动区应大于或或等于1.25P。P=2KT或P==2Ttannβ7.6.4探头移移动方式：为确保检测测时超声声源源束能扫查到到工件的整个个被检区域，探探头的每次扫扫查覆盖率应应大于探头直直径的15%。7.6.5探头的的移动速度：：探头的扫查查速度不应超超过150mmm/s，当采用自自动报警装置置扫查时，不不受此限。耦合剂应采用透声性好，且且不损伤检测测表面的耦合合剂。如机油油、浆糊、甘甘油和水等。灵敏度补偿耦合剂补偿：在检检测和缺陷定定量时，应对对由表面粗糙糙度引起的耦耦合损失进行行补偿。衰减补偿：在检测测和缺陷定量量时，应对材材质衰减引起起的检测灵敏敏度下降和缺缺陷定量误差差进行补偿。油面补偿：对探测测面是曲面的的工件，应采采用曲率半径径与工件相同同或相近的试试块通过对比比试验进行曲曲率补偿。记录缺陷9.1记录所有认认为是危险性性的缺陷，如如裂纹、未熔熔合、未焊透透。9.2记录定量线线和定量线以以上，指定长长度大于100mm的缺陷陷。9.3缺陷测长采采用端点6dB法。缺陷返修缺陷返修在返修面面上标明缺陷陷位置和深度度，写出返修修报告，返修修后按以上条条款重新检测测。质量验收按JB/T47300.3-20005标准验收。不不允许存在下下列缺陷探伤人员判为危险险性的缺陷（如裂纹、未未熔合、未焊焊透的）。当缺陷反射波等于于判废线以及及Ⅲ区。缺陷波高于定位线线以上或Ⅱ区的条状缺缺陷。按其指指定长度分级级。复验不合格的缺陷应予予以返修。返返修区域修补补后，返修部部位及焊接受受影响区域应应按原探伤条条件进行复验验和评定。超声波检测程序委托单位委托单位探伤室委托单工件表面检查超探评定报告审核存档记录详见SLC/JL-22-55，SLC/JJL-2-660，SLC/JJL-2-6618磁粉检测（MT）工工作程序8.1.适用范围围8.1.1本作业业指导书符合合JB/T44730.44-20055要求，可用用于检查铁磁磁性材料制成成的压力容器器的原材料、零零部件和焊接接接头表面或或近表面缺陷陷的检测，8.1.2本作业业指导书采用用是湿法连续续磁化技术。8.2.人员要求求8.2.1探伤人人员必须经过过有关部门考考试合格后方方可操作，必必须持有磁粉粉探伤Ⅱ级或以上资资格人员签发发探伤报告，并并对其结论负负责。8.2.2未经矫矫正或经矫正正的近（距）视视力和远（距距）视力低于于5.0（小数数记录值为11.0）者，不不得参加磁粉粉探伤评定。8.3.设备及其其标定8.3.1设备磁粉探伤设备必须须满足JB//T82900《磁粉探伤伤机》中的要要求。8.3.2控制试试验8.3.2.1电磁磁轭提升力试试验——当使用磁轭轭最大间距时时，交流电磁磁轭至少应有有45N的提升升力；直流电电磁轭至少应应有177NN的提升力；；交叉磁轭至至少应有1118N的提升升力（磁极与与试件表面间间隙为0.55mm）。8.3.2.2校校验周期为66个月，校验验记录、结果果应存档。8.4.表面准备备8.4.1被检工工件表面应清清洁、干燥、没没有油脂、铁铁锈、氧化皮皮、棉纤维、涂涂层、焊剂和和焊接飞溅物物。8.4.2被检工工件表面，需需经外观检查查合格后，方方可进行探伤伤。8.5.检验介质质8.5.1磁粉应应具有高磁导导率和低剩磁磁性质，磁粉粉的粒度应为为2—10μm，最大粒度度应不大于445μm。8.5.2常用磁磁粉的颜色为为浅灰色、黑黑色、红色或或黄色。其选选择原则应与与被检工件有有最大的对比比度。8.5.3湿磁粉粉是指磁粉按按规定浓度悬悬浮在载体((如水或油)中，它是通通过流淌、喷喷雾或浇注的的方法施加到到被检工件表表面。8.6.悬磁液的的施加湿磁粉连续磁化法法。被检工件件的磁化、施施加磁粉的工工艺以及观察察磁痕显示都都应在磁化通通电时间内完完成，通电时时间为1s~~3s，停施施磁化液至少少1S后才可停停止磁化8.7.检验复盖盖8.7.1铁磁性性材料可以直直接通电或放放入磁场内来来磁化。按工工件尺寸、设设备能力或探探伤需要，可可以整体或局局部磁化。8.7.2由于缺缺陷可能出现现在工件任何何方向，通常常需要在两个个(两次磁力线线方向互相垂垂直)或多个方向向上进行磁化化，且磁化区区域应有适当当的圈盖范围围。8.7.3局部磁磁化时，磁化化区域的重迭迭每次至少有有15mm。8.8.磁化电流流类型磁粉探伤中磁化工工件常用的电电流是：交流流电，单相半半波整流电，全全波整流电和和直流电。采采用半波整流流电磁化工件件对检查近表表面缺陷有较较高的灵敏度度。8.9.磁轭8.9.1使用电电磁轭的磁场场强度可通过过测量提升力力来确定(见款)。磁极距应应控制在500—200mmm范围内，探探伤区域应限限制在两磁极极连线的两侧侧相当于1//4最大磁极极间距的面积积内。8.10.灵敏度度粗略检查8.10.1磁场场指示器可反反映试验工件件表面场强和和方向，不能能作为磁场强强度或磁场分分布的定量指指示。8.10.2当磁磁场指示器上上没有形成磁磁痕和没有在在所需的方向向形成磁痕时时，应改变或或校正磁化方方法。8.11.评定8.11.1可用用2～10倍的放大大镜来观察磁磁痕。8.11.2磁导导率或工件几几何形状的变变化等均或产产生磁痕，这这些磁痕是无无关显示。8.11.3当不不能判定是否否真正的缺陷陷时，应该复复验。8.11.4线性性显示是指长长度大于3倍宽度的显显示，圆形显显示是指长度度小于或等于于3倍宽度的圆圆形或椭圆形形显示。8.12.退磁8.12.1剩磁磁场可能造成成切屑物吸附附在工件表面面，影响以后后的机械加工工操作、涂漆漆和喷镀。强强剩磁场可能能影响较高灵灵敏度的仪器器使用。强剩剩磁场会干扰扰电焊、干扰扰以后的磁粉粉探伤。8.12.2退磁磁一般通过下下面方法来实实现，即把工工件放入等于于或大于磁化化工件的磁场场，然后不断断改变磁场方方向，同时逐逐渐减小磁场场到零。8.12.2.11从交交流磁化线圈圈中移开。8.12.2.22减小小交流电。8.12.2.33反向向直流电。8.13.记录记录磁痕的位置，长长度和数目。8.14.报告8.14.1磁粉粉探伤报告内内容：探伤示意图、缺陷陷的记录、探探伤设备、工工件磁化方法法、磁痕解释释与评定、缺缺陷记录的类类型、探伤日日期、操作者者和评定者。8.14.2.验验收标准下列缺陷为不合格格：任何裂纹和白点；；b.紧固件件和轴类零件件不允许横向向显示。其他他显示应符合合JB/T44730.44-20055要求。8.15磁粉探伤伤程序委托单位委托单位探伤室委托单工件表面检查磁粉探伤评定报告审核存档8.15.2资料料按有关规定定登记造册归归档备案。8.16记录见相应表格SLCC/JL-22-55、SLC//JL-2--62。渗透检测（PT）工工作程序9.1对以以下几种情况况的焊缝表面面应进行磁粉粉或渗透探伤伤检查：9.1.1凡不能采用用射线和超声声波的C类和D类焊缝；堆焊表面：：9.1.3复合钢板的的复合层焊缝缝；标准抗拉强强度δb＞540MPPa的材Cr—Mo低合金经火火焰切割的坡坡口表面，以以及该容器的的缺陷修磨或或补焊处的表表面，卡具和和拉筋等拆除除处的焊痕表表面。9.2渗渗透检测时间间与环境；需做渗透检测的产产品各类焊缝缝，必须经质质检员检验焊焊缝外观合格格，由委托生生产部门填写写检测申请单单后，方可进进行渗透检测测。渗透检测须在焊后后24小时后进行行。现场焊接的压力容容器在做耐压压试验前，应应按标准规定定对现场焊接接的接头作表表面渗透检测测。耐压试验验后，应对焊焊缝局部表面面做渗透检测测若发现裂纹纹等超标缺陷陷，应做全部部表面渗透检检测。渗透检测现场须有有良好的通风风条件，且远远离火源热源源，渗透检测测操作者须配配备有手套，防防护眼镜等保保护用品。渗透检测剂渗透检测剂必须具具备良好的检检测性能，对对工件无腐蚀蚀，对人体基基本无毒害作作用。渗透检测剂应装在在密封的容器器内，放在低低温暗处保存存，贮存温度度为15-5000C。渗透检测剂如发现现明显的混浊浊或沉淀物，变变色或难以清清洗，则应予予报废。渗透检测操作方法法预清洗；1）、彻底底清除渗透探探伤面上存在在的铁锈、氧氧化皮、焊剂剂、飞溅物、污污垢、油漆等附着物。2）、使用用溶剂清洗剂剂，清洗被探探伤表面时，清清洗范围应从从探伤部位向向四周扩展25mm。3）、清洗洗后，探伤面面上遗留的溶溶剂、水分必必须充分干燥燥。施加渗透剂；1）、施加加方法采用喷喷罐喷洒。2）、渗透透时间及温度度；在在15-500C的温度条件件下，渗透时时间一般不得得少于10min，当温度条条件不能满足足上述条件时时，可对照（附附录）对操作作方法进行修修正。（附录录）用于非标标准温度的检检测方法当检检测温度低于于15时0C，则要求对对较低温度时时的检测方法法作出鉴定时时，通常使用用铝合金对比比试块进行，在在试块和所有有使用材料都都降到预定温温度后，将准准备采用的方方法用于B区，然后把把试块加热到到15-5000C之间，在A区用标准方方法进行检测测，比较A、B两区的裂纹纹显示迹痕，如如果显示迹痕痕基本相同，则则可以认为准准备采用的方方法是可行的的。清洗多余的渗透剂剂；1).先用干净不不脱毛的布依依次擦拭，直直至大部分多多余的渗透剂剂被清除后，再用蘸有清洗洗剂的干净不不脱毛的布或或纸进行擦拭拭，直至将被被检面上多余的清洗剂全部部擦净。2).操作过程中中不得往复擦擦拭，不得用用清洗剂直接接在被检面上上冲洗。干燥采用自然干干燥，干燥时时间通常为5~10mmin。施加显象剂；1).显象剂使用用前，必须充充分搅拌均匀匀，施加时应应薄而均匀，不不可在同一地点反复多次施施加。2).喷喷施显象剂时时，喷嘴离被被面距离为300-4000mm，喷喷洒方向与被被检面夹角为300~4400。3).显象象时间一般不不少于7min。观察1).观观察显示迹痕痕应在显象剂剂加上7~30mmin以后进行。2).观观察应在