TPS(トヨタ生产方式)とは？中国语

ＴＰＳ

（丰田生产方式）是什么（ＴＯＹＯＴＡＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎＳｙｓｔｅｍ）Ⅰ

基本观点

ⅡJIT和自动化Ⅰ

基本观点Ⅰ

基本观点１．企业目的通过公司带动地区活性化安定从业人员生活水准带来更多丰富的业余文化生活增加股东分红为了这些目标，首先要提高利益公司长存才是最重要的Ⅰ

基本观点２．利益是什么？销售价和成本还有利益的关系销售价・・・成本・・・利益・・・观点①销售价＝成本＋利益Ⅰ

基本观点贩卖物品的价格生产时所需费用（材料、人事费）利润以公式来表示・・・・销售价由公司来决定・销售价格提高了利润也随之提高必需条件・・・需求＞供给

生产有魅力的商品２．利益是什么？观点②利益＝销售价

-

成本・销售价由顾客决定・成本降低利益也随之提高必需条件・・・需求≦供给

作为制造商必须降低成本但是・・・怎样才能降低成本呢？Ⅰ

基本观点３．成本构造产品的成本构成Ⅰ

基本观点0100%生产性劳动生产性设备生产性材料生产性･･･使用最少的人数（工时）･･･便宜，高负荷率的设备･･･便宜，成品率高的材料提高总生产性活动的重要性成本取决于产品设计和工程设计的良与否但是，制造方式也会对成本产生影响雇用费设备偿还费材料费其他４．成本降低方法１）利用生产方式降低成本第３工程流水线生产方式第１工程第２工程・减少空间・(搬运)工时缩减・箱数减少etc.改变生产方式就能降低成本一般生产方式第１工程第２工程第３工程Ⅰ

基本观点箱子移动箱子装载箱子搬运箱子整理４．成本降低方法１）利用生产方式来降低成本Ⅰ

基本观点

<实例>

某一海外零部件制造商【改善前】员工５名【改善后】员工２名・工时（人员）・空间・半成品（库存）ManualTimeAutomaticTime２１３２１３１2M=5A=15M=5A=18２１３3M=6A=15３２１4M=18A=0３２１5M=８A=15１４45２３M=18A=0M=８A=15２１３１23４5M=5A=15M=5A=18M=14A=0TT=３０秒3Ⅰ

基本观点４．成本降低的方法２）排除浪费,降低成本浪费的种类①操作过程的浪费②不良品修改的浪费③库存的浪费④加工的浪费⑤待机时间的浪费⑥搬运过程的浪费⑦过量生产的浪费Ⅰ

基本观点４．降低成本的方法２）排除浪费，降低成本浪费的种类①操作过程的浪费②不良品修改的浪费③库存的浪费④加工的浪费⑤待机时间的浪费⑥搬运的浪费⑦过量生产造成的浪费过量生产造成的浪费是最可恶的！为何多余的产品会被生产？・持有多余的设备及人员为何会生产多余的产品？・为了不必担心设备故障、次品、缺勤多余的存货多余的资源多余的空间多余的容器、推车多余的搬运・运输工具多余的仓库管理多余的管理各种各样的浪费・・・浪费招来更多浪费！Ⅰ

基本观点４．成本降低方法２）排除浪费降低成本浪费的种类①操作的浪费②不良品修改的浪费③库存的浪费④加工的浪费⑤待机时间的浪费⑥搬运的浪费⑦过量生产造成的浪费多余的操作「动作」的内容动作浪费操作实质操作附带操作

(一部分的浪费)浪费附带操作实质操作･･･不必要的操作･･･虽然没有附加价值、但在现有条件下是必需的操作･･･产生生产价值的动作识别的眼光、必要的改善能力！（返修、箱・推车、更换、歩行、切换时间）Ⅰ基本观点４．成本降低的方法参考：「动作」的分类･･･产生附加价值的操作分类Ⅰ基本观点要素记号№１２３找（发现）选抓４５６７８运纠正位置组合使用解体１１放手１２１３１４空手捕捉休息１５不可避免的延迟１６可以避免的延迟１７思考９调查准备１０说明寻找目标物从多数中选择目标物目标物在受到控制的情况下放置目标物的位置改变目标物的位置､方向调整把目标物和其他的东西组合在一起为目标而使用工具及装置分解固有关系组合放开目标物空手的移动，运作持续保持对象恢复疲劳、身心活动的休息操作者不统一，无可避免的延迟操作者的责任，造成可以控制的物品延迟计划、理解、判断等诸心理活动与标准做比较与下次周期相符合此3大要素在操作中产生生产价值保持品质的必要要素(不产生附加价值)动作浪费操

作实质操作附加操作

(浪费的一部分)「劳动强化」对「浪费」置之不理

追加新的动作「改善」动作浪费操

作实质操作附加操作

(浪费的一部分)动作浪费操

作实质操作附加操作(浪费的一部分)把「浪费」及「附加操作」变成实质操作Ⅰ

基本观点５．改善时的注意点１）「改善」和「劳动强化」的区别５．改善时的注意点２）表面的改善（提高效率）和真正的改善表面的改善真正的改善必要数量：１００Ｐ/班必要数量：１００Ｐ/班１０人

１００Ｐ/班１０人

１２０Ｐ/班生产率提高２０％？过量生产２０Ｐ！１０人

１００Ｐ/班

９人

１００Ｐ/班

生产率

提高１１％！Ⅰ

基本观点５．改善时的注意点３）比起个别改善（提高效率）更注重全体效率公司（全体）真的赚到钱了吗？Ⅰ基本观点Ⅱ

JIT

和

自动化Ⅱ

JIT和自动化１．丰田生产方式诞生的历史背景丰田佐吉

（１８６７－１９３０）看到用手织布的母亲・・・「想让她更轻松一些」・自动织布机的发明・线断了机器也随之停止的装置・中途线用完了，不用停止机器也能自动接线「不制造不良品」「1个人可以看管几台设备」･･･如有异常，停止设备･･･不安排专人看管设备自动化的原点ⅡJIT和自动化１．丰田生产方式诞生的历史背景丰田喜一郎

（１８９４－１９５２）父佐吉的长男。以佐吉的开发和发明得到的资金为本１９３７年创立了丰田汽车工业（现丰田汽车）在资金和材料不足时，只有运用智慧绞尽脑汁做到不浪费汽车卖不掉，没有钱，材料也不齐全→连卖不出去的产品也在加工「只制造和搬运需要的产品和数量」提倡Justintime

「ＪＩＴ」的原点Ⅱ

JIT和自动化１．丰田生产方式诞生的历史背景大野耐一（１９１２－１９９０）继承了喜一郎所提倡的「ＪIＴ」，并将丰田生产方式系统化，具体化。从超市得到启发，后工程（顾客）有需要的物品在需要的时间去（超市）买必要的量后工程取用的实施

此外、为了贯彻构造以「看板」作为道具（不制造没有看板的产品）「后工程取用」

和「看板」的原点

Ⅱ

JIT和自动化ＪＩＴ（适时化）自动化丰田生产方式「ＪＩＴ」和

「自动化」从「切入点」「着眼点」来『改善』。Ⅱ

JIT和自动化２．丰田生产方式是･･･「在需要的时候

生产需要的产品

只搬运需要的物品」（另外：制造安全，优良及便宜的产品）≠「在喜欢的时候制造想要的物品和数量」≠「结合设备和人的能力来制造」不能以自己的立场来辩解･･･Ⅱ

JIT和自动化３．ＪＩＴ（适时化）「必要的时候必要的物品

制造必要的数量」为何･･･①生产周期的缩短早期回收资金供货方冲压加工区域内物流焊接･组装出货客户方纳入物流产品售出为止事前投資！根据客户需要进行快速对应Ⅱ

JIT和自动化３．ＪＩＴ（适时化）②减少物品停滞以妨害工序来判断妨害工序少一点ＯＫ没有发生故障、ＭＴ妨害、切换不良･･･抑制过量生产所造成的浪费多余的库存资源浪费多余的空间多余的容器、推车多余的搬运和运输工具多余的仓库保管多余的管理多余的・・・浪费招来浪费！Ⅱ

JIT和自动化３．ＪＩＴ（适时化）「必要的时候

必要的物品

制造必要的数量」为何･･･衡量标准的不同

来决定ＪＩＴ的等级注意！年月周日值班时分秒任何制造商都用ＪＩＴ进行生产衡量标准的不同推测JITⅡ

JIT和自动化３．ＪＩＴ（适时化）・如发生异常，设备会自动停止＝不生产不良品NGNGOKOK怎样评定「异常」⇔决定「正常（基准）」ⅡJIT和自动化４．自动化设备・・・条件表

产品・・・图纸人・・・?・加工完成后设备自动停止＝机器不需要值班人操作者Ａ操作者Ｂ操作者Ｃ操作者Ａ多台（多工程）操作一人一台机器异常以什么程度的跨度来判断是非常重要的月底操作完毕时间间隔时间一个接一个Ⅱ

JIT和自动化４．自动化

棒球教练在失分的情况下慌忙改变作战计划，但为时已晚・・・。

根据每次比赛状况而交换选手，作出指示。制造现场「异常」的管理操作标准被强调提出・・・一直「异常」是什么・・・是不「正常」的物品产品：图纸尺寸、检查工具、交叉那么「正常」是什么・・・设备：加工条件（气压、电压、加工时间・・・）但是人・操作的「正常」是什么・・・当发生「异常」工厂也发生混乱・人员操作的「正常」「异常」操作标准「正常」＝标准操作「异常」＝操作标准以外的操作「异常」＝操作不标准

谁会发生大骚乱呢？不得了啦！操作标准操作标准为・・・制定规则・标准明确化安全：物品的持有方式和搬运方式品质：提取零件～装配～完成

为止的品质确认

量：生产（加工）一个需要多少时间损益：最短操纵的操作程序最短移动的布局图

不出现待机状态的标准持有数管理和监督人员持有自己的意见并作决定！没有「标准」的地方没有『改善』操作标准做到能区分「正常」「异常」

抓出浪费和超负荷及两者同时的发生遵守操作标准、保证质量和安全、决定数量和损益要求・・・・在改善中

如果标准操作时发生待机情况･･･

千万不要到前后操作中帮忙！！受伤、不良品出现！？疏忽了异常的发生！？操作标准操作者需停止生产线（呼叫监督人员）如果，不能达到操作标准（＝异常时）＜遵守不了操作标准的理由＞1.安全2.品质3.设备问题4.操作散乱5.工时差6.引荐偏差7.教育･･･发生品质不良･･･进行不安全的操作･･･停止设备，对异常进行处理･･･困难的操作，需要技巧的操作･･･由于工时差而打乱了节奏･･･后工程（客户纳入）的变动･･･操作者自身的判断操作标准管理监督人员和操作者的信赖关系操作标准问题点改善操作标准改定相互交流相互理解相互帮助对顾客的需要作出快速回应「加工」完成后，设备（自动地）停止不需要专人看管设备如有「异常」，设备（自动地）停止不生产不良品生产更便宜，更优良的产品「在必要的时间

对必要的物品

制造必要的数量」生产周期的缩短早期收回资金减少物品停滞抑制过多生产造成的浪费对妨害工程的判断丰田生产方式为・・・彻底减少「物品」明确查出「异常」如发生「异常」需立刻停止，并且马上实施对策Ⅱ

JIT和自动化５．总结ＪＩＴ（适时化）以人为本的自动化绝对不制造无法销售的产品和异常品！不停止生产线！对不停产的努力：品质向上、设备保养、减少人员、减少机器、

大厂房、改善切换ｅｔｃ.但是･･･管理人员任务学习多种多样的「改善手法」、

适应于不同场面的『人材培育』Ⅱ

JIT和自动化５．总结１）现场监督人员的任务丰田生产方式的本质Ⅱ

JIT和自动化５．总结２）对问题认识的掌握方式对于问题的解决及对「问题认识的掌握」问题「做到这些就可以了」「常有的事」「有时会发生」「重大问题！」「必须立刻改善！」积极采取行动是最重要的Ⅱ

JIT和自动化５．总结２）对问题认识的掌握方式不能没有「接受和实施的积极性」待机！待机！ＧＯＯＤ！ＮＩＣＥ！为何需要搬运！左手没有在工作！Ⅱ

JIT和自动化５．总结２）对问题认识的掌握方式没有问题（全部顺利吗？）试着改变一下观测的方式％＜例：退职率的推移＞一定没有问题吗？观测方式改变年龄段分类

％％％18～30岁31～43岁44～55岁年富力强的中坚层的退职率高！问题！！

发生问题！为什么？为什么？为什么？为什么？为什么？反复5次「为什么」追究原因

最后一定就能找到『真正的原因』

Ⅱ

JIT和自动化５．总结３）解决问题的方法「５个为什么」如不彻底追究“为什么”，问题会「再次发生」！不