迈向精益 精益导入课程

迈向精益精益转型导入课程2012-01课程目的构建对精益领导力，方法论和导入方式的系统认识精益生产的内涵基于TPS的卓越运营模式(丰田模式-TPS)精益领导力12范式–支持卓越运营精益导入路径与推进管理时间课程内容课程形式8:30认识精益生产理论+讨论+练习10:30茶歇10:40基于TPS的卓越运营模式理论+视频+讨论11:30午歇13:30精益工厂模拟模拟练习+讨论15:20茶歇15:30精益导入路径理论+讨论16:30问题及解答互动问答17:00课程结束课程安排精益生产内涵精益生产(LeanManufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和连续流动的作业流程（而非批量排队等候）的一种生产方式。精益生产是衍生自丰田生产方式的管理哲学。精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值。丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商。摘自Google搜索

精益生产的历史丰田佐吉发明木制自动织机亨利福特建立流动生产线成立丰田汽车公司

大野耐一加入丰田汽车公司大野开始着手实施丰田喜一郎提出的准时制原则丰田和通用在美国设立合资公司引入丰田生产系统大野耐一的弟子在欧美教授改善1890193719431908198019901995沃麦克和琼斯发表《精益思想》1950戴明质量运动目前精益思想已在全球制造业得以广泛应用；并已逐步扩展到非制造领域，其中包括服务、医疗和公共服务等各行业。精益制造精益政府精益思想精益医疗精益服务精益物流精益供应链精益办公精益思想的延伸采用精益生产后关键绩效指标收益物料成本

5%to20%生产成本20%to40%新产品开发周期时间30%to50%空间40%to60%原材料和在制品库存40%to60%品质成本45%to60%制造周期50%to75%050%100%25%75%实施精益生产收益价值流分析直接现场观察业务流程改善业务流程改善现场改善供应商开发精益思维浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪费$订单输入生产计划供应商制造配送客户财务标准作业5S3定作业指导持续改善现场主义PDCA七种浪费自働化品质内置机器与人的和谐停线5个为什么防呆法顾客中心以人为本安全,质量,交货期,成本,士气流程导向准时制节拍时间单件流下游拉动快速换模看板生产准备流程稳定性关注4M需求&产量(均衡化)长期理念思维方式如何思考

–12范式反思

–

基于事实提案

–

创新&工艺卓越运营模式–基于丰田生产系统（TPS）

自働化（Jidoka）：品质内置准时化（JIT）在顾客需要的时候生产顾客需要数量的产品准时化:按节拍时间生产顾客导向节拍时间＝顾客需求有效作业时间生产导向单件流与制造周期完成第一件需？分钟完成整批需？分钟批量排队作业车床碾磨单件流作业车床碾磨转孔转孔完成10,移动10每工序作业周期时间1分钟完成10,移动10完成10,移动10完成1,移动1完成1,移动1完成1,移动1完成第一件需？分钟完成整批需？分钟拉动系统的起源购买一盒谷类食品只有一个地方可以买到走道里清楚地标明“谷类食品”即使该区域内都是谷类食品小麦类产品有专门的位置当小麦类产品被消费者取走后，该区域的补货员根据“最低-最高”数量标准补货加工中心BA原材料半成品BA总装B半成品成品ABASupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25生产看板取料看板看板拉动示例“没有标准的地方,就没有改善”

-大野耐一地基之一:标准作业PDCA标准现时最有效的人力、材料和机器的结合改善改善标准作业浪费浪费Why?Why?Why?Why?Why?观察流程现状标准作业:改善的基线3F(三定)定物定位定量作业教导

丰田的培训流程（四步骤方法，从做中学习）

教授主管如何快速培训员工正确、安全和勤奋的工作。5S与作业教导地基之二:稳定性均衡化与准时制JIT顾客需求在数量/品种上的波动工厂内部均衡化每日生产资源消耗接近实际需求最小成品库存按高峰需求配置资源均衡化平滑需求波动传统大批量生产第一周

第二周第三周第四周

切换品种和数量都是按月平均月度需求:绿色=68黄色=32红色=16小批量生产数量每日均衡，品种按周均衡切换周一

周二周三周四周五周均衡生产切换每日数量均衡，品种在一周内均衡周一

周二周三周四周五每日均衡生产切换数量按日均衡品种按日均衡周一

周二周三周四周五均衡化与批量生产顾客需求高度波动许多次换产快速切换均衡化生产

按销售的产品生产换产次数少保留大量库存按预测生产传统方式精益方式地基之三:持续改善过量生产搬运等待库存工序动作缺陷GoSee

現地現物現事问题解决环计划,实施,检查,纠正改善10.改进无止境1.放弃僵化思维2.思索解决方法3.无需任何借口4.寻找简单方案，无需完美5.立刻改正错误6.用你的智慧而不是钱袋7.问题就是机遇8.重复五次为什么9.从每个员工寻找答案改善思维（10大戒律）丰田模式-ToyotaWay改善挑战现地现物互相尊重团队精益工厂模拟工厂流动模拟引领精益变革，我们需要经历哪些过程？引领变革V=制定消除存在障碍的计划PS=实施变革的资源C=承诺R=管理变革及应对变革的技能=目标，给人以奋斗的方向关键因素Vision愿景现状世界级方法VCRSP期待的位置目标承诺资源技能计划承诺（言语上）所有人步伐一致承诺（行动上）资源利用资源主管技术员工程师操作员技能训练矩阵图中所反映的技能指导与实战培训他们是否也有计划呢?引领变革在变革项目中为什么要管理这些关键要素？VPSCR=Vision目标=Commitment承诺=Resources资源=Skills技能=Plan计划员工才是真正的资产这些改变对他们带来什么？唯尊重人才，方能运筹帷幄员工需要知道要实施哪些改变需要了解并掌握企业经营目标及目的需要知道这些和他们在组织中的关系需要明白这项工作所需掌握的新技能组织经历转变的历程变革曲线能力震惊否定觉悟认可融合探求尝试转变开始时间取得成功的关键V目标P计划S技能C承诺=变革

R资源++++取得成功的关键要求变革领导力构建有效变革管理资源目标有效的领导力技能计划远景目标承诺组织架构改变传统方式精益文化现有的组织架构未来的组织架构TraditionalLeadershipParadigm传统领导范式LeanLeadershipParadigm精益领导范式Short-termresultsfocus关注短期结果Long-termfocusonpurpose关注长期目的Gettheproductout(push)产出导向（推动）Market-in(flow&pull)市场导向（流动&拉动）Localoptimization(speedthingsup)局部优化（加快节奏）Overalloptimization(reducewaste)总体优化（减少浪费）Standardslimitcreativity标准限制创造力Standardsenablecontinuousimprovement标准促进持续改善Hidetheproblem掩盖问题Maketheproblemvisible暴露问题Wecan’taffordtostoptheprocess我们不能停产Stopandfixtheproblem停线并解决问题Peopleascost员工是负债Peopleasassets员工是资产Aleaderisaboss领导是老板Aleaderisateacher领导