河南理工大学极限配合35

按图样E加工一轴，测得该轴横截面形状正确，实际尺寸处处皆为19.98mm，轴线直线度误差为0.012mm。试述该轴的合格条件，并判断该轴是否合格，为什么？

设被测圆柱的横截面形状正确，实际尺寸处处皆为19.97mm，轴线对基准平面的垂直度误差值为φ0.04mm。试述该零件的合格条件，并判断合格与否？

说明右图中标注的形位公差的含义。

解释含义其含义为：Home如图4-22所示销轴的三种形位公差标注，它们的公差带有何不同？

分析图a为给定方向上素线的直线度，其公差带为宽度等于公差值0．02mm的两平行直线间的区域。图b为轴线在任意方向的直线度，其公差带为直径等于公差值0．02mm的圆柱体内的区域。图c为给定方向上被测素线对基准素线的平行度，其公差带为宽度等于公差值0．02mm且平行于基准A的两平行平面间的区域。Home习题在图样上标注形位公差要求，当形位公差值前面加注φ时，则被测要素的公差带形状应为（）A、两同心圆B、两同轴线圆柱面C、圆形、圆柱形或球形D、圆形或圆柱形

3.4形位误差评定及其检测一、形位误差的评定1．形状误差的评定1）最小条件评定形状误差的基本原则是“最小条件”：即被测实际要素对其理想要素的最大变动量为最小。(1)轮廓要素(线、面轮廓度除外)最小条件就是理想要素位于实体之外与实际要素接触，并使被测要素对理想要素的最大变动量为最小。(2)中心要素最小条件：就是理想要素应穿过实际中心要素，并使实际中心要素对理想要素的最大变动量为最小。Ⅰ最小区域f1Ⅱ被测实际要素Ⅲ图轮廓要素的最小条件

被测实际要素L1L2图中心要素的最小条件

2）最小包容区（简称最小区域）

最小包容区（简称最小区域）：是指包容被测实际要素时，具有最小宽度f或直径f的包容区域。形状误差值用最小包容区（简称最小区域）的宽度或直径表示。

按最小包容区评定形状误差的方法，称为最小区域法。最小条件是评定形状误差的基本原则，在满足零件功能要求的前提下，允许采用近似方法评定形状误差。当采用不同评定方法所获得的测量结果有争议时，应以最小区域法作为评定结果的仲裁依据。f被测实际要素SSfa)评定直线度误差

图最小包容区示例被测实际要素Sb)评定圆度误差被测实际要素fSc)评定平面度误差2．定向误差的评定

定向误差值用定向最小包容区域(简称定向最小区域)的宽度或直径表示。

定向最小包容区域是按理想要素的方向来包容被测实际要素，且具有最小宽度f或直径

f的包容区域。被测实际要素fS基准图定向最小包容区域示例被测实际要素fS基准被测实际要素基准αS图定向最小包容区域示例3．定位误差的评定

评定形状、定向和定位误差的最小包容区域的大小一般是有区别的。如图4-29所示，其关系是：f形状<f定向<f定位当零件上某要素同时有形状、定向和定位精度要求时，则设计中对该要素所给定的三种公差(T形状、T定向和T定位)应符合：T形状＜T定向＜T定位基准A被测实际要素FSfLh1PPS基准AOLyLx基准B图定位最小包容区域示例HAAAt1t2t3a)形状、定向和定位公差标注示例：t1<t2<t3AHf形状b)形状、定向和定位误差评定的最小包容区域：f形状<f定向<f定位图评定形状、定向和定位误差的区别f定向f定位给定平面内直线度误差的评定★最小包容区★两端点连线法★最小二乘法最小包容区域法最小二乘法两端点连线法平面度误差的评定★最小包容区域法

☆三角形法则

☆交叉法则

☆直线法则★最小二乘法★对角线法

基准平面通过被测实际面的一条对角线，且平行另一条对角线，实际面上距该基准平面的最高点与最低点之代数差为平面度误差。

★三点法

基准平面通过被测实际面上最远且不在一条直线上的三点（通常为三个高点），实际面上距此基准平面的最高点与最低点之代数差为平面度误差。圆度误差的评定圆度误差值可以在圆度仪上测量。有转轴式和转台式。

扫描被测实际轮廓。根据被测实际轮廓的记录图来评定圆度误差方法有：★最小包容区域法

包容被测实际轮廓、且半径差为最小的两同心圆之间的区域，此两同心圆的半径差即为圆度误差值。

最小包容区域的判别准则：由两同心圆包容被测实际轮廓时，至少有4个实测点内外相间地位于两个包容圆的圆周上。★最小外接圆法

作包容实际轮廓、且直径为最小的外接圆，再以该圆的圆心为圆心作实际轮廓的内切圆，两圆的半径差即为圆度误差值。★最大内接圆法

作包容实际轮廓最大内切圆、再以该圆的圆心为圆心作实际轮廓的外接圆，两圆的半径差即为圆度误差值。

★最小二乘法

从最小二乘圆圆心作包容实际轮廓的内、外包容圆，两圆的半径差即为圆度误差值。

最小二乘圆是从实际轮廓上各点到该圆的距离平方和为最小。圆柱度公差的评定近似法评定圆柱度的误差值，就是将测得的实际轮廓投影与测得轴线相垂直的平面上，然后按评定圆度误差的方法去评定。

因为理论上我们知道，最小区域是半径差为最小的两同轴圆柱面包容被测实际轮廓所构成的区域，其径向宽度即为圆柱度误差值，但实际上最小区域的检测与认定是很困难的。

圆柱度误差由三个部分组成：圆度误差、直线度误差和相对素线的平行度误差。

问题：同一被测要素，圆度公差值和圆柱度公差值相等，圆度合格，圆柱度一定合格吗？定向误差的评定

最小包容区域包容被测实际要素且具有最小宽度或直径的区域。其形状与形状公差带相同，而其大小、方向及位置则随实际要素而定按近似方法评定的误差值通常大于最小区域法评定的误差值，更能保证质量

位置误差及其评定

形状公差应小于或等于定向公差定向公差应小于或等于定位公差3.5公差原则公差原则的定义定义：处理尺寸公差和形位公差关系的规定。分类：一、有关定义、符号局部实际尺寸（Da、da）：实际要素的任意正截面上，两对应点间的距离。体外（体内）作用尺寸最大（小）实体状态（MMC、LMC）最大（小）实体尺寸（MMS、LMS）最大（小）实体边界最大（小）实体实效状态（MMVC、LMVC）最大（小）实体实效边界最大（小）实体实效尺寸（MMVS、LMVS）体内da体外体内Da体外作用尺寸：尺寸误差与形位误差的综合误差

在被测要素的给定长度上，与实际内表面（孔）体外相接的最大理想面，或与实际外表面（轴）体外相接的最小理想面的直径或宽度，称为体外作用尺寸，即通常所称作用尺寸。图例φ50-0.025-0.050BA1A2A3A4—

Ø0.012局部实际尺寸和单一要素的体外作用尺寸关联要素的体外作用尺寸是局部实际尺寸与位置误差综合的结果。是指结合面全长上，与实际孔内接（或与实际轴外接）的最大（或最小）的理想轴（或孔）的尺寸。而该理想轴（或孔）必须与基准要素保持图样上给定的功能关系。-0.028-0.013Φ10

GΦ0.01G关联体外作用尺寸图例A1A2A3BG基准平面90°体内作用尺寸在被测要素的给定长度上，与实际内表面（孔）体内相接的最小理想面，或与实际外表面（轴）体内相接的最大理想面的直径或宽度，称为体内作用尺寸。最大实体状态（尺寸、边界）最大实体状态（MMC）：实际要素在给定长度上具有最大实体（材料量最多）时的状态。最大实体尺寸（MMS）：实际要素在最大实体状态下的极限尺寸边界：设计给定的有理想形状的极限包容面。最大实体边界：边界尺寸为最大实体尺寸的边界。ø200-0.03最大实体实效状态（尺寸、边界）MMVC：图样上给定的被测要素的最大实体尺寸（MMS）和该要素轴线、中心平面的定向或定位形位公差所形成的综合极限状态。MMVS：最大实体实效状态下的体外作用尺寸。MMVS=MMS±t形·位

其中：对外表面取“+”；对内表面取“-”最大实体实效边界：尺寸为最大实体实效尺寸的边界。最大实体实效尺寸（单一要素）最大实体实效尺寸（关联要素）最小实体实效状态（尺寸、边界）LMVC：在给定长度上，实际尺寸要素处于最小实体状态，且其中心要素的形状或位置误差等于给出公差值时的综合极限状态，称为最小实体实效状态。LMVS：最小实体实效状态下的体内作用尺寸，称为最小实体实效尺寸。LMVS=LMS＋t形·位

其中：对外表面取“-”；对内表面取“+”最小实体实效边界:尺寸为最小实体实效尺寸的边界。（一）独立原则定义：图样上给定的每一个尺寸和形状、位置要求均是独立的，应分别满足要求。标注：不需加注任何符号。φ300-0.033标注0Φ0.015合格条件:Dmin≤Da≤Dmaxf≤t例:

ø0.01

ø30+0.0300ø0.01ø300-0.021dmin≤da≤dmax

f≤t其中只要一个不合格该零件不合格特点1、尺寸公差仅控制要素的局部实际尺寸，不控制其形位误差；2、给出的形位公差为定值，不随要素的实际尺寸变化而变化；3、标注时，图样上未附加任何符号表示两者之间的相互关系。测量：应用独立原则时，实际尺寸用两点法测量，形位误差的数值一般用通用量具测量。独立原则的应用应用：尺寸精度与形位精度精度要求相差较大，需分别满足要求，或两者无联系；除配合要求外，还有极高形位精度要求的要素；未注尺寸公差的要素尺寸精度与形位精度精度要求相差较大，需分别满足要求，或两者无联系独立原则的应用

除配合要求外，还有极高形位精度要求的要素

未注尺寸公差的要素仅为了满足从装配方便、减轻重量等方面提出的要求，而没有配合性质等特殊要求。

包容要求定义：实际要素应遵守最大实体边界，其局部实际尺寸不得超过最小实体尺寸。标注：在单一要素尺寸极限偏差或公差带代号之后加符号“E”，对于关联要素，则需要在形位公差框格的第二格中，把形位公差值用0M的形式注出。包容要求标注Eφ300-0.033φ30h7E应用：对于单一要素，适用于圆柱面和两平行平面；对于关联要素，主要适用于与圆柱面对应的轴线及与两平行平面对应的中心平面。边界：最大实体边界。测量：可采用光滑极限量规（专用量具）。特点：1、实际要素始终位于最大实体边界；2、体外作用尺寸不得超出最大实体尺寸；3、实际要素处处为最大实体尺寸时，不允许有任何形状误差；4、实际尺寸偏离最大实体尺寸时，其偏差量补偿形状误差；5、局部实际尺寸不得超出最小实体尺寸合格条件孔：轴：包容要求应用举例如图所示，圆柱表面遵守包容要求。圆柱表面必须在最大实体边界内。该边界的尺寸为最大实体尺寸ø20mm，其局部实际尺寸在ø19.97mm～ø20mm内。ø200-0.03E直线度/mmDa/mm0ø

20（dM）Ø19.97-0.030.030.02-0.02应用1、保证配合性质，特别是配合公差较小（最小间隙或最大过盈）的精密配合；2、配合精度要求较高的场合（轴承内圈与轴颈）。注意：按包容原则给出单一或关联要素的尺寸公差后，若对该要素的形位精度有进一步的要求，还可以进一步给出形位公差值，这形位公差值必须小于给出的尺寸公差值。最大实体要求定义：控制被测要素的实际轮廓处于其最大实体实效边界之内的一种公差要求。当其实际尺寸偏离最大实体尺寸时，允许其形位误差值超出其给出的公差值，即形位误差值能得到补偿。标注：应用于被测要素时，在被测要素形位公差框格中的公差值后标注符号“M”；应用于基准要素时，应在形位公差框格内的基准字母代号后标注符号“M”。φ100-0.03Φ0.015Mφ40+0.10Φ0.1MAMφ200+0.033A最大实体要求标注用于被测要素时用于被测要素和基准要素时最大实体要求的应用（被测要素）应用：适用于中心要素。主要用于只要求可装配性的零件，能充分利用图样上给出的公差，提高零件的合格率。边界：最大实体要求应用于被测要素，被测要素遵守最大实体实效边界。即：体外作用尺寸不得超出最大实体实效尺寸，其局部实际尺寸不得超出最大实体尺寸和最小实体尺寸。最大实体实效尺寸：MMVS=MMS±tt—被测要素的形位公差，“+”号用于轴，“-”号用于孔。特点：1、被测要素遵守最大实体实效边界，体外作用尺寸不超过最大实体实效尺寸；2、局部实际尺寸均为最大实体尺寸时，允许的形位误差为图样上给定的公差值；3、实际尺寸偏离最大实体尺寸时，偏离量可补偿给形位公差，允许的形位误差为图样上给定的形位公差值和偏离量之和；4、实际尺寸必须在最大实体尺寸和最小实体尺寸之间变化。合格条件孔：轴：最大实体要求应用举例（一）如图所示，该轴应满足下列要求：实际尺寸在Ø19.7mm～Ø20mm之内；实际轮廓不超出最大实体实效边界，即其体外作用尺寸不大于最大实体实效尺寸dMMVS=dMMS+t=20+0.1=20.1mm当该轴处于最小实体状态时，其轴线直线度误差允许达到最大值，即等于图样给出的直线度公差值（Ø0.1mm）与轴的尺寸公差(0.3mm)之和Ø0.4mm。Ø200-0.3Ø0.1M直线度/mm

Da/mmØ19.7ø

20（dMMS）Ø

20.1(dMMVS)0.10.4-0.3-0.20.3最大实体要求应用实例（二）如图所示，被测轴应满足下列要求：实际尺寸在ø11.95mm～ø12mm之内；实际轮廓不得超出关联最大实体实效边界，即关联体外作用尺寸不大于关联最大实体实效尺寸dMMVS=dMMS+t=12+0.04=12.04mm当被测轴处在最小实体状态时，其轴线对A基准轴线的同轴度误差允许达到最大值，即等于图样给出的同轴度公差（ø0.04）与轴的尺寸公差（0.05）之和（ø0.09）。0Ø12-0.05Ø25-0.05ø0.04MA0最大实体原则的应用实例包容要求与最大实体要求包容要求最大实体要求公差原则含义

dm≤dMMS=dmaxda≥dLMS=dminDm≥DMMS=DminDa≤DLMS=Dmax边界尺寸为最大实体尺寸MMS(dmax，Dmin)

dm≤dMMVS=dMMS+t形位dmin≤da≤dmaxDm≥DMMVS=DMMS-t形位

Dmin≤Da≤Dmax边界尺寸为最大实体实效尺寸MMVS＝MMS±t标注单一要素在尺寸公差带后加注E用于被测要素时在形位公差框格第二格公差值后加M用于基准要素时在形位公差框格相应的基准要素后加M主要用途用于保证配合性质用于保证零件的互换性轴轴孔孔—φ0.008

A图例采用公差原则边界及边界尺寸mm给定的形位公差mm可能允许的最大形位误差值mma独立原则无0.0080.008b包容要求最大实体边界2000.021c最大实体要求最大实体实效边界39.90.10.2例题：abcEMΦ0.1

A最大实体要求应用于基准要素最大实体要求应用于基准要素时，是指基准要素尺寸公差与被测要素定向、定位公差关系应用最大实体原则。基准要素应遵守相应的边界，即其体外作用尺寸偏离其相应边界时，允许基准要素在一定的范围内浮动。分：基准要素本身采用最大实体要求、基准要素本身不采用最大实体要求最大实体要求应用于基准要素基准本身采用最大实体要求时，其相应的边界最大实体实效边界，此时，基准代号应直接标注在形成该最大实体实效边界的形位公差框格下面。基准本身不采用最大实体要求时，其相应的边界最大实体边界，此时，基准代号应标注在基准的尺寸线处，其连线与尺寸线对齐。

最大实体要求应用于基准要素标注表示最大实体要求应用于4×ф8mm均布四孔的轴线对基准A的位置度公差（ф0.02），且最大实体要求也应用于基准要素A。基准要素A本身的轴线直线度公差采用最大实体要求（ф0.02）。最大实体要求应用于基准要素标注图a表示最大实体要求应用于4-ф8均布四孔的轴线对基准A的位置度公差，且最大实体要求也应用于基准要素A，基准要素A本身遵循独立原则（未注形位公差）图b表示最大实体要求用于4-ф8均布四孔的轴线对基准A的位置度公差,且最大实体要求也应用于基准要素A，基准要素A本身采用包容要求。最大实体要求的两种特殊应用当给出的形位公差值为零时，则为零形位公差。此时，被测要素的最大实体实效边界等于最大实体边界，最大实体实效尺寸等于最大实体尺寸。当形位误差小于给出的形位公差，又允许其实际尺寸超出最大实体尺寸时，可将可逆要求应用于最大实体要求。从而实现尺寸公差与形位公差相互转换的可逆要求。此时，在形位公差框格中最大实体要求的形位公差值后加注“R”。GO零形位公差举例如图所示孔的轴线对A的垂直度公差，采用最大实体要求的零形位公差。该孔应满足下列要求：实际尺寸在ø49.92mm～ø50.13mm内；实际轮廓不超出关联最大实体边界，即其关联体外作用尺寸不小于最大实体尺寸D=49.92mm。当该孔处在最大实体状态时，其轴应与基准A垂直；当该孔尺寸偏离最大实体尺寸时，垂直度公差可获得补偿。当孔处于最小实体尺寸时，垂直度公差可获得最大补偿值0.21mm。AA

ø0Mø50+0.13Home–0.083、最小实体要求定义：控制被测要素的实际轮廓处于其最小实体实效边界之内的一种公差要求。标注：在被测要素形位公差框格中的公差值后标注符号L。应用于基准要素时，应在形位公差框格内的基准字母代号后标注符号“L”。应用：适用于中心要素。主要用于需保证零件的强度和壁厚的场合。边界：最小实体实效边界。即：体内作用尺寸不得超出最小实体实效尺寸，其局部实际尺寸不得超出最大实体尺寸和最小实体尺寸。DLV=DL±t内表面为“+”，外表面为“-”。最小实体要求用于被测要素举例如图所示，该孔应满足下列要求，实际尺寸在ø8mm～ø8.25mm之内；实际轮廓不超出关联最小实体边界，即其关联体内作用尺寸不大于最小实体实效尺寸DLV=DL+t=8.25+0.4=8.65mm。当该孔处于最大实体状态时，其轴线对A基准的位置度误差允许达到最大值，等于图样中给出的位置度公差（ø0.4）与孔尺寸公差（0.25）之和ø0.65mm。ø80+0。25ø0.4LAA6位置度Da8.65（DLV）8.25（DL）8（D=DM）0.400.250.650.65最小实体要求的应用可逆要求（最大实体要求）可逆要求应用于最大实体要求时，被测要素的实际轮廓应遵守最大实体实效边界，当其实际尺寸偏离最大实体尺寸时，允许其形位误差得到补偿，而当其形位误差小于给出的形位公差时，也允许其实际尺寸超出最大实体尺寸，即其尺寸公差值可以增大，这种要求称之为“可逆的最大实体要求”，在图样上的形位公差框格中的形位公差后加注符号MR。可逆要求（最大实体要求）举例如图所示，轴线的直线度公差采用可逆的最大实体要求，其含义：当轴的实际尺寸偏离最大实体尺寸时，其轴的直线度公差增大，当轴的实际尺寸处处为最小实体尺寸ø19.7mm，其轴的直线度误差可达最大值，为t=0.3+0.1=0.4mm。当轴的轴线直线度误差小于给定的直线度公差时，也允许轴的实际尺寸超出其最大实体尺寸，（但不得超出其最大实体实效尺寸20.1mm）。故当轴线的直线度误差值为零时，其实际尺寸可以等于最大实体实效尺寸，即其尺寸公差可达到最大值Td=0.3+0.1=0.4mm。Ø200-0.3ø0.1MRda直线度ø19.7mm(dL)Ø20(dM)ø20.1(dMV)0.10.40.1Home可逆要求（最小实体要求）举例3.6形位公差的选择

零部件的形位误差对机器的正常使用有很大影响，因此，合理、正确地选择形位公差对保证机器的功能要求，提高经济效益是十分重要的。在图样上是否给出形位公差要求，可按下述原则规定：凡形位公差要求用一般机床能保证的，不必注出，其公差值要求应按GB/T1184—1196《形状和位置公差未注公差值》执行；凡形位公差要求有特殊要求（高于或低于GB/T1184—1196规定的公差级别），则应按标准规定注出形位公差。

形位公差项目的选择

（1）、应该充分发挥综合控制的公差项目的职能，这样可减少图样上给出的形位公差项目及相应的形位误差检测项目。在形位公差的14个项目中，有单项控制的公差项目，如圆度、直线度等，也有综合控制的公差项目，如圆柱度、位置公差的各个项目。

（2）、在满足功能要求的前提下，应该选用测量简便的项目。（3）、考虑零件的几何特征（4）、考虑零件的使用要求机床导轨的直线度或平面度公差要求，保证工作台运动时平稳和较高的运动精度轴承座、与轴承相配合的轴颈，规定圆柱度公差和轴肩的端面圆跳动公差，保证轴承的装配和旋转精度齿轮箱体上的轴承孔规定同轴度公差，控制在对箱体镗孔加工时容易出现的孔的同轴度误差和位置度误差

形位公差值的选择总原则：在满足零件功能要求的前提下，选取最经济的公差值。(一)、公差值的选择原则（1）、根据零件的功能要求，考虑加工的经济性和零件的结构、刚性，按国家标准来选。（2）、按零件功能要求，兼顾工艺和检测，按类比法确定形位公差值。形状公差、位置公差和尺寸公差的关系

T尺寸＞T位置＞T形状有配合要求时形状公差与尺寸公差的关系

T形状＝kT尺寸形状公差与表面粗糙度的关系

Ra≈20％～25％T形状（3）、要协调好尺寸公差、位置公差、形状公差和表面粗糙度的关系。一般说来，T尺寸＞T位置＞T形状＞表面粗糙度。同一要素给出的形状公差应小于位置公差值；圆柱形零件的形状公差值（轴线的直线度除外）应小于其尺寸公差值；平行度公差值应小于其相应的距离公差值。（4）、对于难加工的零件，在零件功能要求下，适当降低1～2级选用。孔相对于轴；细长比较大的轴和孔；距离较大的轴和孔；宽度较大（大于1/2长度）的零件表面；线对线和线对面的相对于面对面的平行度、垂直度公差。（5）凡有关标准已对形位公差作出规定的，如与滚动轴承相配的轴和壳体孔的圆柱度公差、机床导轨的直线度公差、齿轮箱体孔的轴线的平行度公差等，都应按相应的标准确定。除线轮廓度、面轮廓度以及位置度未规定公差等级外，其余11项均有规定。一般划分为12级，即1～12级，精度依次降低，仅圆度和圆柱度划分为13级，即增加了一个0级，以便适应精密零件的需要。

位置度常用于控制螺栓或螺钉连接中孔距的位置精度要求，其公差值取决于螺栓与光孔之间的间隙。位置度公差值T(公差带的直径或宽度)按下式计算：螺栓连接：T≤KZ螺钉零件：T≤0.5KZ式中Z—孔与紧固件之间的间隙；Z=Dmin－dmaxDmin—最小孔径(光孔的最小直径)；dmax

—最大轴径(螺栓或螺钉的最大直径)；K—间隙利用系数。推荐值为：不需调整的固定联接，K＝1；需要调整的固定联接，K＝0.6～0.8。

基准要素的选择总原则：根据设计要求，并兼顾基准统一原则和结构特征。基准部位的选择（1）设计时，应根据实际要素的功能要求及要素的几何关系来选择基准。例如，对旋转轴，通常以与轴承配合的轴颈表面作为基准或以轴心线作为基准。（2）从装配关系考虑，应选择零件相互配合、相互接触的表面作为基准，以保证零件的正确装配。（3）从加工、测量的角度考虑，应选择在工夹量具中定位的相应表面作为基准，并考虑这些表面作基准时要便于设计工具、夹具和量具，还应尽量使测量基准与设计基准统一。（4）基准要素应具有足够的刚度和大小，以保证定位稳定可靠。（5）选用加工比较精确的表面作为基准部位。

基准数量的确定根据公差项目的定向、定位几何功能要求来确定基准的数量。定向公差带大多只需一个基准，而定位公差带则需要一个或多个基准。基准顺序的安排（1）明确基准要素的次序（2）考虑零件的结构特点及装配和使用要求。

未注形位公差的规定应用未注公差的总原则是：实际要素的功能允许形位公差等于或大于未注公差值，一般不需要单独注出，而采用未注公差。如功能要求允许大于未注公差值，而这个较大的公差值会给工厂带来经济效益，则可将这个较大的公差值单独标注在要素上，因此，未注公差值是一般机床或中等制造精度就能保证的形位精度，为了简化标注，不必在图样上注出的形位公差。

公差原则的选择对于直线度、平面度、垂直度、对称度和圆跳动各规定了H、K、L三个公差等级。采用规定的未注公差值时，应在标题栏附件或技术要求中注出公差等级代号及标准编号，如GB/T1184-H。3.7形位误差的检测原则与理想要素比较原则

将被测要素与理想要素相比较，量值由直接法或间接法获得。测量坐标值原则

测量被测实际要素的坐标值，经数据处理获得形位误差值。测量特征参数原则

测量被测实际要素具有代表性的参数表示形位误差值。测量跳动原则

被测实际要素绕基准轴线回转过程中，沿给定方向或线的变动量。控制实效边界原则

检验被测实际要素是否超过实效边界，以判断被测实际要素合格与否。

与理想要素比较的原则应用最为广泛的一种方法，理想要素可用不同的方法获得，如用刀口尺的刃口，平尺的工作面，平台和平板的工作面以及样板的轮廓面等实物体现，也可用运动轨迹来体现，如：精密回转轴上的一个点（测头）在回转中所形成的轨迹（即产生的理想圆）为理想要素，还可用束光、水平面（线）等体现。刀口尺贴切直线实际线光隙小时，按标准光隙估读间隙大小，光隙大时（＞20μm），用厚薄规测量。被测零件平板（理想要素）

测量坐标值原则几何要素的特征总是可以在坐标中反映出来，用坐标测量装置（如三坐标测量仪、工具显微镜）测得被测要素上各测点的坐标值后，经数据处理就可获得形位误差值。该原则对轮廓度、位置度测量应用更为广泛。如图所示，用测量坐标值原则测量位置度误差。xiyi△xi△yiøfiøfi=2(△xi)2+(△yi)2（i=1，2，3，4…）测量特征参数原则

用该原则所得到的形位误差值与按定义确定的形位误差值相比，只是一个近似值，但应用此原则，可以简化过程和设备，也不需要复杂的数据处理，故在满足功能的前提下，可取得明显的经济效益。在生产现场用得较多。如：以平面上任意方向的最大直线度来近似表示该平面的平面度误差；用两点法测圆度误差；在一个横截面内的几个方向上测量直径，取最大、最小直径差之