降低螺栓孔放射性振纹率

降低螺栓孔放射性振纹率兴龙轮毂机加车间QC小组发布人：刘海志一、概述

质量是企业的生存之本，屡见报端的汽车召回事件大大增加了汽车产业链每一个环节的运营风险。作为承载汽车本体并保持高速运行的安全部件——轮毂。其安全特性始终是公司质量控制的重中之重。二、小组概况小组名称秦皇岛兴龙轮毂有限公司机加车间QC小组成立时间2006年8月本次活动时间2012年1月-4月小组类型现场型活动次数30次接受TQC教育人均48小时以上出勤率99%小组成员序号姓名年龄职务组内职务组内分工1乔国华40主任顾问方案总策划2刘海志38主任助理组长策划与协调3侯昌顺39技术组组长副组长方案实施、结果分析4杨占来41技术员组员方案实施、跟进5吴立权41工程师组员方案实施、跟进6李捷27技术员组员方案实施、数据统计7苏天哲27操作手组员方案实施、跟进8张金友27操作手组员方案实施、跟进9李新培29设备员组员方案实施、跟进10杨兴猛27生产准备员组员方案实施、跟进时间内容2012年1月2012年2月2012年3月1月30日2月10日2月20日2月29日3月10日3月20日3月31日P课题选定

现状调查

设定目标

原因分析

要因确认

制定对策

D对策实施

C效果确认

A巩固措施

总结归纳

三、QC小组活动计划表计划进度实施进度制表人：刘海志

时间:2012.2.1四、选题理由可见放射性振纹无可见放射性振纹

2012年1月28日公司接墨西哥日产反馈，到岸的55005产品装车时被发现螺栓孔部位有放射性振纹累计124件，要求我司即日起停发有相同振纹的日产系列产品。(振纹会造成轮毂和紧固螺栓贴合不实，存在影响轮毂和主轴连接的潜在风险)。（加工过程视频）四、选题理由停止有可见放射性振纹产品发货客户公司部门选题降低螺栓孔放射性振纹率满足客户要求，确保发货减少返修比率，控制内部质量成本损失五、现状调查轮型550055501255002990697平均振纹率抽检件数500件500件500件500件500件500件可见放射性振纹件数44件31件43件29件41件38件振纹率8.8%6.2%8.6%5.8%8.2%7.6%调查一、对所生产的日产系列产品，按客户确定的“外观极限样块”进行抽查结果如下：调查结果：据上表数据显示，所生产的日产系列产品均有不同比例的可见放射性振纹。制表人：李捷

时间：2012.1.31五、现状调查调查二、与集团本部提供的日产产品对照如下：调查结果：集团本部产品的抽样结果优于我公司我公司平均振纹率7.6%集团本部平均振纹率2.0%制表人：李捷

时间：2012.2.3六、活动目标在满足客户要求的前提下，最大限度降低内部质量损失活动前活动目标振纹率7.6%振纹率2.0%七、可行性分析1、人员与技术优势

小组成员均是由多年从业经验人员组成，对整个轮毂的制造环节较为了解，尤其是机加工序更是技术精湛。2、对标活动与良好交流集团开展的各项对标活动，鼓励成员厂之间的交流学习，同时我公司与集团本

部已形成了良好交流、学习氛围，我们

有信心完成课题目标。七、可行性分析3、公司高层的重视在接到反馈后公司召开了专项会议，要求各工序、部门必须积极配合课题攻关活动，特别为活动打开了采购与调拨绿色通道。八、原因分析螺栓孔放射性振纹技能欠缺培训不到位机床主轴精度不足钻柄稳定性差乳化不良毛坯硬度不足加工过程振刀主轴零部件磨损钻柄安装精度不足钻柄自重不足安装操作不规范切削阻力过大钻头顶部扭矩大加工程序设定不合理加工程序缺少研磨过程乳化液浓度不足铝液成分配比不受控热处理后硬度不足热处理工艺设定不合理

针对活动目标小组成员马上召开小组会议，应用“头脑风暴法”从以下几方面对螺栓孔可见放射性振纹进行分析，并绘制树图如下：钻头刃口设计不合理钻头过长制图人：刘海志

时间：2012.2.1九、要因确认要因确认计划表序号末端因素确认内容确认方法负责人时间1培训不到位调查培训档案及实际操作1、抽查部分操作人员培训档案李捷2012.2.22、抽查部分操作人员处理振刀的方法2主轴零部件磨损对生产日产产品的设备进行停机检修检查碟簧、主轴轴承、拉钉等零部件完好程度李新培2012.2.53安装操作不规范刀具安装标准化执行情况抽查操作人员操作流程李捷2012.2.34钻柄自重不足对比轻重刀柄对振刀的影响使用不同重量的钻柄各加工200件产品对比加工结果杨占来杨兴猛2012.2.55钻头刃口设计不合理对比半刃口和全刃口钻头对振刀的影响使用两种刃口钻头各加工200件产品对比加工结果侯昌顺苏天哲2012.2.76加工程序设定不合理确认不同程序对钻头精度的影响使用不同程序对钻头打表确认钻头稳定性侯昌顺张金友2012.2.67钻头过长钻头过长对振刀有影响吗？使用不同长度的钻头各加工200件产品对比加工结果侯昌顺苏天哲2012.2.48加工程序缺少研磨过程研磨过程对振刀有无影响手动操作加工10件产品确认结果吴立权2012.2.49铝液分配比不受控确认铝液配比检查铝液验收单刘海志2012.2.310热处理工艺设定不合理确认热处理工艺是否符合标准检查工艺记录，并实际检测实际情况刘海志2012.2.411乳化液浓度不足浓度是否合格？检查浓度检查记录，并实际测量现场浓度刘海志杨兴猛2012.2.2制表人：刘海志

时间：2012.2.1九、要因确认⑴培训不到位随机抽查十名操作人员培训档案与实际操作过程均符合培训内容，详见统计表：项目培训档案是否齐全档案中有无振刀调整培训记录实际操作是否符合培训内容涂晓健齐全有符合高生齐全有符合陈晓光齐全有符合张作朋齐全有符合王鹏齐全有符合孙晶齐全有符合张兴坡齐全有符合陈杰齐全有符合周建齐全有符合朱俊陆齐全有符合制表人：李捷

时间：2012.2.1非要因九、要因确认⑵主轴零部件磨损设备零部件碟簧主轴轴承拉钉其它零部件3单元加工中心完好完好磨损更换完好5单元加工中心完好完好完好完好6单元加工中心完好完好完好完好

对加工日产系列产品的三组加工中心，进行停机检查，结果发现3单元加工中心拉钉磨损，更换新拉钉后进行加工对比，结果显示振纹率无明显改观。单元号加工件数可见放射性振纹件数振纹率3单元200157.5%制表人：李新培

时间：2012.2.4非要因九、要因确认⑶安装操作不规范

现场随意抽查五名操作手，对标准化流程和现场实际操作进行检查，检查结果如调查表所示，检查精度均满足标准要求。制表人：李捷

时间：2012.2.3操作手实际操作标准化流程精度检测（标准≤0.1mm）李谦拆卸、清理、安装过程正确准确、熟练0.04mm康志伟拆卸、清理、安装过程正确准确、熟练0.06mm王晨拆卸、清理、安装过程正确准确、熟练0.06mm杨东明拆卸、清理、安装过程正确准确、熟练0.04mm周建拆卸、清理、安装过程正确准确、熟练0.04mm非要因九、要因确认⑷钻柄自重不足

使用借调的不同规格的钻柄各加工200件产品，经过对比发现刀柄自重对振纹产生有所影响，具体数据见统计表：钻柄规格钻柄重量加工件数可见放射性振纹件数振纹率大2.36kg20084.0%中2.02kg200157.5%小1.96kg200168.0%制表人：杨兴猛

时间：2012.2.5是要因九、要因确认⑸钻头刃口设计不合理钻头加工件数可见放射性振纹件数振纹率半刃口钻头2002613.0%全刃口钻头20094.5%借调一支全刃口钻头，与我公司使用的半刃口钻头，各加工200件产品进行对比具体如下表：制表人：侯长顺

时间：2012.2.6是要因九、要因确认⑹加工程序设定不合理程序号程序区别打表精度精度标准程序1S5000.04mm≤0.1mm程序2S8000.04mm≤0.1mm程序3S10000.06mm≤0.1mm程序4S12000.04mm≤0.1mm

使用四种不同加工程序对钻头运行稳定性进行检测，结果发现所有精度均符合要求标准。制表人：侯昌顺

时间：2012.2.5非要因九、要因确认⑺钻头长度过长

使用三种不同长度的钻头各加工200件产品，进行检查发现钻头长短对振纹改善效果不明显。钻头长度加工件数可见放射性振纹件数振纹率长200件16件8.0%中200件12件6.0%短200件17件8.5%制表人：侯长顺

时间：2012.2.4非要因九、要因确认⑻加工程序缺少研磨过程

通过技术员在钻床手动模拟加工并添加了研磨过程，加工10件产品，未发现有可见放射性振纹，研磨过程对振纹的产生有明显的修复作用，由此可见加工程序缺少研磨过程是产生振纹的重要因素。是要因九、要因确认⑼铝液成分配比不受控主要成分Si%Mg%Ti%Mn%Sr%Fe%标准6.8～7.40.3～0.40.1～0.150～0.050.015～0.03≤0.14抽查17.020.360.110.0080.0150.07抽查27.10.310.120.010.020.1抽查37.120.30.110.0080.0130.08抽查47.10.320.120.0050.0160.1抽查57.050.310.120.0070.0180.08

通过5次对铝液验收单检查，所有铝液成分均在标准范围内，具体数据如下表：制表人：刘海志

时间：2012.2.3非要因九、要因确认⑽热处理工艺设定不合理项目固熔温度转移时间淬火时间时效温度测量硬度设计标准545℃±5℃≤20秒3分钟145℃±5℃70hb-90hb抽测1545℃18秒3分钟145℃78hb抽测2542℃17秒3分钟144℃82hb抽测3544℃16秒3分钟145℃80hb抽测4545℃18秒3分钟146℃78hb抽测5548℃15秒3分钟144℃78hb抽测6545℃16秒3分钟146℃80hb

通过6次对热处理实际工艺进行检查，结果显示所有工艺都符合工艺要求，具体见下表：制表人：刘海志

时间：2012.2.4非要因九、要因确认⑾乳化液浓度不足项目乳化液浓度测量或记录人检查人标准1.5～2.0%检查记录11.7%石鑫刘海志检查记录21.7%李志刚刘海志检查记录31.8%徐艳海刘海志实际抽查11.7%杨兴猛刘海志实际抽查21.8%杨兴猛刘海志

通过抽查对三个班乳化液检查记录及现场实际抽查结果和分别使用不同浓度乳化液加工产品进行对比如表所示：乳化液浓度加工件数可见放射性振纹件数振纹率1.50%200168.0%2.00%200189.0%制表人：刘海志

时间：2012.2.2非要因九、要因确认

通过对十一个末端因素进行分析确认，最终查找出三个影响螺栓孔可见放射性振纹的因素它们是:重要因素一：

重要因素二：重要因素三：

钻头刃口设计不合理加工程序缺少研磨过程钻柄自重不足十、制定对策

依据上述查找出的三个重要因素，QC小组成员集思广益，共同分析、讨论并最终达成了统一意见，制定了对策表如下：要因对策目标措施地点完成时间责任人加工过程中缺少研磨过程对加工程序进行反复论证，查找不合理因素，并添加研磨过程通过研磨弥补振纹缺陷，降低振纹率。1、程序中添加研磨过程2、合理优化程序使之更具有实用性技术组车间内

2月8日之前侯昌顺杨占来吴立权张金友钻柄自重不足更换使用自重较重的钻柄提高钻柄稳定性，降低振纹的产生。协调相关供应商，提供符合要求的钻柄，钻柄自重应大于2kg。库房车间内

2月9日之前乔国华侯昌顺李新培钻头刃口设计不合理针对钻头刃口造型进行，科学论证与实际使用效果相结合，设计出符合产品的钻头。减少钻孔过程阻力，提高钻头稳定性。通过合理设计对钻头刃口以及部分进行修改，已满足现场使用技术部车间内2月12日之前刘海志侯昌顺杨兴猛李捷苏天哲制表人：刘海志

时间：2012.2.12十一、对策实施实施方案一、合理优化加工程序，添加研磨过程G83Z-51.R5.Q25.F180.S1500G83表示：啄式钻孔Z-51.表示：钻孔深度51mmR5.表示：定位点高度（离被加工面高度）Q25.表示：每次钻孔深度25mmF180.表示：每分钟走刀钻孔深度180mmS1500表示：每分钟旋转1500转G0Z5.表示：定位点高度（离被加工面高度）F180.S1500G1Z-25.表示：第一次钻孔深度25mmG0Z5.表示：回到进刀位置（离被加工面高度）Z-24.表示：返回被加工部位开始钻孔G1Z-50.95表示：第二次钻孔深度Z-51.F1.S600表示：降低进给率及转速保证切削精度减小刀具旋转离心避免产生振动G04X0.3表示：暂停0.3秒对加工表面进行研磨，修复振纹保证光洁度通过小组成员反复对比分析，在加工程序中添加了研磨过程，及其它优化部分：原加工程序优化后加工程序十一、对策实施对方案一、合理优化加工程序，添加研磨过程，效果检验。2月7日对修改完的加工程序进行使用验证结果如下：轮型550055501255002990697平均振纹率活动前振纹率8.8%6.2%8.6%5.8%8.2%7.6%更改程序后2.5%2.8%3.0%2.2%3.0%3.2%检验结果：对策实施后每款产品各加工200件，对比振纹件数得出振纹率如表所示对策有效十一、对策实施实施方案二、选择新型号钻柄，确保钻头运行稳定

通过与集团本部及钻柄供应商进行分析、对比、论证，最终选用了新型号钻柄取替老型号钻柄。新型号钻柄2.36kg老型号钻柄1.96kg十一、对策实施对方案二、选择其它型号钻柄，确保钻头运行稳定，效果检验。2月8日对新选用的钻柄安装使用，对振纹率进行对比结果如下：轮型550055501255002990697平均振纹率活动前振纹率8.8%6.2%8.6%5.8%8.2%7.6%更改程序后2.5%2.8%3%2.2%3.0%3.2%使用新型号钻柄1.5%1.7%2.5%1.6%1.1%1.7%对策实施后每款产品各加工200件，对比振纹件数得出振纹率如表所示。检验结果：对策有效十一、对策实施实施方案三、钻头刃口及其它部位改善

在集团本部、钻头制造厂家、公司技术部、QC小组成员等相关人员进行的多次讨论和分析后,决定对钻头刃口及其它部位进行修改提高钻头加工质量。全刃口减少切削过程中阻力，确保钻头稳定。加固钻尾增强钻头钢性，确保钻头加工稳定。十一、对策实施对方案三、钻头刃口设计不合理及其它部位改善，效果检验。2月11日对新研制的钻头进行实际使用，详见下表：轮型550055501255002990697平均振纹率活动前振纹率8.8%6.2%8.6%5.8%8.2%7.6%更改程序后2.5%2.8%3%2.2%3%3.2%使用新型号钻柄1.5%1.7%2.5%1.6%1.1%1.7%0.8%1.2%1.4%0.7%0.8%1.0%新研制钻头对策实施后每款产品各加工200件，对比振纹件数得出振纹率如表所示检验结果：对策有效十二、效果检查Ⅰ、效果验证

为了验证各项对策实施结果是否稳定，我们分4月16日、4月20日、4月25日三次对实际加工产品振纹率进行统计结果见下表。轮型550055501255002990697平均振纹率项目抽检数可见振纹数百分比抽检数可见振纹数百分比抽检数可见振纹数百分比抽检数可见振纹数百分比抽检数可见振纹数百分比4月16日200件4件2.0%200件2件1.0%200件0件0.0%200件4件2.