试生产(使用)方案设计-氯化石蜡

文档广西柳州市隆达丰化工科技有限公司年产10万吨氯化石蜡项目试生产（使用）方案2014 年6月25日文档目 录一、概况 2㈠. 建设项目施工完成情况 3㈡. 建设项目设备及管道试压、吹扫、气密、单机试车、仪表调校、联动试车等生产准备的完成情况 3㈢. 生产、储存的危险化学品品种和设计能力 91. 设计能力 92. 生产、储存的危险化学品品种及最大储量（吨） 93. 建设项目主要生产设备 104. 生产工艺流程 12㈣. 采取的安全措施 13㈤. 事故应急救援预案 13二、开(试)车方案 15㈠. 开(试)车组织机构及指挥系统 15㈡. 开(试)车前的准备工作 16㈢. 开(试)车 17㈣. 生产操作过程常见事故及处理方法 20㈤. 开(试)车注意事项 23三、试生产（使用）过程中可能出现的问题及对策 23四、建设项目周边环境与建设项目安全生产（使用）相关情况 26五、人力资源配置情况 27六、试生产（使用）起止日期 27附件：工艺流程简图 28文档一、概

况柳州市隆达丰化工科技有限公司于

2013

年

8

月

28日在鹿寨县工商行政管理局注册成立，注册资金

1000

万元。公司年产

10 万吨氯化石蜡项目位于广西柳州市鹿寨县鹿寨镇建中西路

100号广西柳化氯碱有限公司生产区内，总投资

7532

万元，占地面积

38031m2（约

57亩），定员 70人。项目依托柳州化学工业集团有限公司的区位优势和资源优势，利用广西柳化氯碱有限公司生产的氯气作为主要原料生产10万吨氯化石蜡 /年和副产品 11万吨31%盐酸/年，预计年销售收入达到6亿元，可解决当地部分就业问题，有效缓解广西柳化氯碱有限公司氯气平衡问题，实现柳化氯碱园区循环经济。氯化石蜡又名氯烃，是石蜡经氯化所得的石蜡烃氯化衍生物，作为辅助增塑剂和阻燃剂，广泛应用在塑料、橡胶、纤维等工业领域的增塑剂，织物和包装材料的表面处理剂，粘接材料和涂料的改良剂，高压润滑和金属切削加工的抗磨剂，防霉剂，防水剂，油墨添加剂等。本项目采用热氯化法与光催化法相结合的生产工艺生产氯化石蜡。即利用热能与光量子的协同作用将氯分子高分解，使其发生取代反应；与目前国内仍采用的热氯化法生产工艺相比，提高了氯气转化率，降低了氯气的使用量，缩短了生产操作中投料、预热、出料的时间。充分体现和代表本行业的先进性、可靠性；大大降低了生产的人工成本和生产成本，同时减少了生产对环境的污染.生产过程采DCS控制。本项目《可行性研究报告（工程号 GC2013034）》由广西工联工业工程咨询设计有限公司（资质证书编号：工咨甲 ）负责编制

,

项目分别于

2013

年

10月

19日经鹿寨发展与改革局登记备案《鹿发改登字［

2013］24

号》，

2014

年3月

3日通过柳州市安全监督管理局的安全设施设计审查《柳安监管三项目设计审字［

2014

］2号》。文档本项目土建工程由柳州商建建筑工程股份有限公司承担（资质证书编号：）；管道设备安装由中国化学工程第四建设有限公司承担 (资质证书编号： ；项目监理由湖南省华顺建设项目管理有限公司承担（资质证书编号： E143002472-4/1）。项目的建设严格遵守国家和广西壮族自治区的相关法律法规、规章和标准，严格遵守建设项目设施“三同时”的要求，按照有关要求建设相关安全、环保、职业卫生和消防设施。㈠、建设项目施工完成情况公司年产 10万吨氯化石蜡项目于 2013年9月23日开始开工建设，经过建设单位、设计单位、施工单位、监理单位的共同努力，目前已按施工图及安全设施设计专篇内容完成施工，工程质量检验符合设计要求，具备吹扫、试压、气密、单机试车、仪表调校、联动试车条件。㈡、建设项目设备及管道试压、吹扫、气密、单机试车、仪表调校、联动试车等生产准备的完成情况公司年产10万吨氯化石蜡建设项目已按技术规范要求进行设备及管道试压、吹扫、气密、单机试车、仪表调校、联动试车，具备试生产条件。1、系统的吹扫1.1各种?600以上的槽罐，塔器等设备应先进行人工清洗。1.2吹除前应考虑管道与架、吊架牢固程度，必要时应予以临时加固。1.3吹除前管道、设备内所有的过滤网、孔板、喷嘴、阀门、流量仪表、除沫网等易损部件应拆下，待吹除工作完毕后复位。以防止过程中损伤或损坏。1.4吹除时，应用木锤敲打管线，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打（PP管除外），但不得损伤管子。1.5吹除工作应以分段除净方式进行。待前一点段管线吹净装上后，方可进行下一段管线的吹净工作。凡与设备相连接的管道，将其连接法兰拆下，文档待管道吹净后再装上，以免管道中的脏物进入设备（必要时设备进口加盲板）。1.6因吹洗需要，凡上盲板和滤网处，必须挂牌作为标记，并安排专人负责，吹洗完毕后拆除。1.7吹扫时。管道气体以 60m/s为佳，一般不低于 20m/s。可用反复升压、卸压办法进行。1.8水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不少于 1.5m/s的流速进行，冲洗流向尽量由高往低处冲水。1.9对未能吹洗或吹洗后可能留存脏污、杂物的管道、设备，应用其他方法补充清理。2、吹洗介质2.1蒸汽外管用蒸汽吹扫，界区内蒸汽及其凝结水管线视情况可用蒸汽吹扫，也可以接临时固定管线，用工厂压缩空气吹扫。2.2其它管线、设备用工厂压缩空气吹扫或水清洗。3、吹除压力规定管道吹除应有足够的流量，吹洗压力一般不超过管道设计压力。4、系统吹洗合格的标准每段管道吹洗是否合格，应由安装及生产人员双方共同检查；经确认后方能进行下一段吹洗，吹洗合格标准如下：4.1空气吹扫时，应以检查装于排气管用白布或涂有白漆的靶板为准。如5分钟内靶板上无生锈、尘土及其他脏物即为合格。4.2蒸汽吹扫时，应以检查装于排气管的铝板为准。靶板表面应光洁，宽度为排气管内径的 5%——8%，长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的斑痕不多于 10点，每点不大于 1毫米，即认为合格，也可用刨光木板置于排气口处检查，板上应无铁锈、脏物。4.3水冲洗时，以出口水无杂质，水色和透明度与入口处目测一致即为合格。、吹洗注意事项5.1 吹洗时应有吹洗流程图，并在图上做好记录。文档5.2 参加吹洗人员应配备有必要的劳保用品和工器具，防止人身安全事故。5.3用蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温 1小时后进行吹扫，避免冷凝液积聚，防止产生水锤现象。5.4蒸汽吹扫的排气管应引至室外，并加明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放。排气管应具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力。排气管直径不小于被吹扫的管径。5.5冲洗后应将水排净，需要时，用压缩空气吹干。5.6吹洗过程中，拆下的仪表元件，设备的零部件以及管道上的管件等，应妥善保管，吹洗后及时复原。6、严密性试验6.1严密性试验目的检查所有工艺设备、管道及阀门之间联结是否严密，为联动试车做好准备。6.2严密性试验准备工作 严密性试验必须在水压试验及吹扫合格后进行。 系统各设备内的内构件、填料、除沫网、零部件以及各联接管、阀门、仪表等必须全部按设备要求安装好。 除设计和试验所需隔离各系统的盲板外，其余盲板必须拆除。 系统各处积水必须排净。 不同系统可用盲板隔开，分系统单独试验。 试验用的压力表、温度计必须经过校验合格。严密性试验时所选用的压力表精度应为 0.5或1级表。查漏用的氨水、肥皂水、毛刷、纸条、粉笔等工器具应准备齐全。 根据现场实际情况可编制严密性试验流程及说明。6.3严密性试验压力（严格按设计院的设计文件执行，以下数据仅供参考）氯气管线0.9MPa（表压）。文档反应系统0.2MPa（表压）。尾气吸收系统0.1MPa（表压）。蒸汽系统1.0MPa（表）。6.4 试验用介质 工艺气管线可采用工厂压缩空气。酸管、油管、水管等及有关设备可用系统水压试验代替。蒸汽及凝结水系统用水压试验代替。6.5 试验方法及停留时间严密性试验压力必须缓慢上升，按每次增加规定压力的四分之一，分四个阶段升压，每个阶段必须停压检查。如无问题后，方可继续升压。 首先做好系统查漏工作，采用肥皂水查漏。检查到的泄露点必须处理好，然后再提压至试验压力。稳定 10分钟并经安装、生产人员共同认可后，开始计算保持压力时间。此时做好系统的压力和温度记录。 工艺气管线在规定压力下保持 24小时，系统内气体泄露率每小时平均不超过0.5%即认为合格。 水压试验在规定压力下保持 4小时。未发现泄露即认为合格。6.6 气体泄露率计算泄露率计算公式：A=1001P2T1%tPT12式中A——每小时平均泄露率，%P1——试验开始时的绝对压力，MPa；P2——试验结束时的绝对压力，MPa；T1——试验开始时气体的绝对温度，K；T2——试验结束时气体的绝对温度，K；t——试验时间，小时6.7严密性试验的注意事项文档 系统加压前应由专人检查阀门的开关位置。压力控制应由生产人员负责，防止系统出现超压事故。 泵等运转设备，视情况可用盲板与系统隔离，注意因泵填料泄露而使严密性试验失败。 安全阀检漏，可拆其出口法兰，用纸条检查。如泄露严重，可在阀前插盲板，安全阀拆下重新调试校验。 用肥皂水查漏时，应注意检查焊缝，法兰及仪表联接处，做好泄露记录。 不准带压拆卸法兰联结需检修更换法兰垫片时，系统先卸压，检修后重新充压试验。 抽插盲板应由专人负责，盲板处应有挂牌标记。 夜间作业，厂房应有足够照明。登高时，应按照安全规定戴上安全带等防护用。 系统严密性试验所做的泄露记录，在试验结束后应及时消除。7、仪表系统调试联动试车前，操作人员应对仪表工作性能进行试验。7.1控制器及调节阀的检验当有仪表空气时，检查仪表管线有无泄露。 手动调节控制器，按 25%、50%、75%和100%的位置，调整控制阀的阀位，并检查阀的开度比例。重复上述动作几次，阀位应与控制器相对应。 检查控制阀的气开（FC）、气闭（FO）的性能是否正确。7.2声光报警信号的检查检查声光报警信号是否齐全，处于备用状态。 运转设备在单体试运转时，应注意声光报警信号。确认无误。 未经检查的报警信号应进行仪器检查。7.3联锁试验装置内的所有联锁系统，须经试验合格，信号动作准确无误。8、机泵单体试车文档8.1 试车条件（1）与机组有关的各项土建工程竣工，并达到使用要求，二次灌浆层必须达到要求。（2）机组各设备及其连接管道已安装完毕，各项安装记录齐全，符合设计要求，各润滑部位及运动件清洗合格，并具备试车条件。工艺管道经吹洗试压合格，水池加水至标高位置。（3）与机组有关的电器和仪表工程安装完毕并经调校和试验合格，并具备试车条件，安全阀需经调校和试验合格。（4）必须具备经考试合格或有经验的熟练操作工进行操作和记录，安装单位负责处理试车中出现的机械问题。（5）现场要有足够的照明（6）经三查四定检查确认存在问题已全部消除。8.2 试车前的准备工作（1）复测并检查安装找正精度应在设计要求范围内。（2）检查机组组合部位的紧固和地脚螺栓应按要求拧紧，无松动泄漏现象。（3）向各润滑部位提前人工加油，以保证开车时充分润滑。（4）配合电气人员进行单体试车，合格后复测靠背轮对中情况。（5）盘车检查机组内部运动机构是否灵活，如有异常应予排除。（6）熟悉机组操作说明书及技术文件，操作工与安装工要配合试车。9、联动试车具备的条件联动试车是对整个装置的安装情况做一次全面检查，也是对操作人员进行一次全面训练，使操作人员能够模拟化工操作，达到熟练掌握操作方法，为化工投料做好准备，联动试车所具备的条件为：（1）、岗位责任制已健全；（2）、专职技术人员已确定；（3）、公用工程系统已稳定运行，氯气、石蜡油、冷却水、蒸汽、压缩空气、电、仪表等均能满足全系统联动试车要求；（4）、试车方案和操作规程公布；文档（5）、各项工艺指标经生产管理部门批准公布。（6）、全装置经吹洗，严密性实验合格。（7）、全部仪表经校验合格，各仪表联锁、报警定值已批准公布。（8）、各设备、管道防腐、保温施工完毕。（9）、各安全阀按设计整定压力检验合格。（10）、运转设备易损件要有备件。（11）、安全消防设施备齐，各岗位联络信号好用，通信设备畅通。（12）、维修工具齐全。（13）、记录本、记录表准备齐全。（14）、经过“三查四定”确定可联动试车。㈢、生产、储存的危险化学品品种和设计能力1、设计能力：公司年产10万吨氯化石蜡项目设计生产规模为10万吨氯化石蜡/年，副产11万吨/年31%盐酸。2、界区内储存的危险化学品品种及最大储量（吨）：序号化学品最大储量浓相态温压力存在单元名称（吨）度%度℃Mpa1氯气不储存99气态≤500.45输送管道2盐酸414031液态≤500.2盐酸罐3液体360050液态≤500.2石蜡罐石蜡4液碱不储存50液态≤500.2输送管道5压缩不储存气态≤500.7输送管道空气3、建设项目主要生产设备：序规格型号数量设备名称材质号（台）一 生产主装置氯气缓冲罐氯气分配台石蜡中转槽4 水槽盐酸中转槽6水封槽7氯化釜8氯化釜9氯化釜10成品釜（脱酸釜）11成品釜（脱酸釜）12碱吸收釜13碱吸收釜氯化石蜡泵氯化石蜡泵16喷射泵17碱循环泵18盐酸泵19盐酸泵20盐酸泵21盐酸泵液体石蜡泵液体石蜡泵吸收釜底泵吸收釜底泵

文档32m360m35m325m33m3000L4000L7000L4000L6000L3000L4000L318m/h350m/h3100m/h36m/h310m/h315m/h325m/h350m/h318m/h350m/h315m/h325m/h

6Q235-B6Q235-B4Q235-B10玻璃钢2玻璃钢4玻璃钢48搪玻璃8搪玻璃28搪玻璃12 搪玻璃6 搪玻璃6搪玻璃2搪玻璃8QR2354QR23514玻璃钢4氟塑料12氟塑料12氟塑料16氟塑料4氟塑料12QR2354QR23524氟塑料24氟塑料文档氯化石蜡泵一级降膜吸收塔二级降膜吸收塔石墨换热器30缓冲塔31吸收塔油酸分离器汽液分离器碱填料吸收塔碱填料吸收塔二 盐酸储存区1 盐酸储罐三 石蜡储存区液体石蜡罐四 氯化石蜡储存区氯化石蜡储罐五 压缩机房空气压缩机组六循环水装置1冷却塔2循环水泵4、生产工艺流程

325m/h230m220m210mDN600DN600DN600DN600DN600600*45003500m3500m3300m38Nm/minFNG-600KQSN300-M9/356

16氟塑料8石墨4石墨28石墨12玻璃钢28玻璃钢4玻璃钢12玻璃钢2玻璃钢88 玻璃钢8 Q235-B5 Q235-B2 组合23氯化石蜡生产工艺流程分间歇法和连续法两种。文档（1）间断法（流程简图另符后）用泵将储罐内的液体石蜡打入计量罐，经过计量然后投入氯化釜中，打开氯化釜夹套蒸汽进口阀门对氯化釜进行加热，待釜内温度升至 60～80℃时，关闭夹套蒸汽阀门。将氯气管道阀门打开，使氯气进入氯气缓冲罐，经氯气分配台和流量计通入氯化釜中反应。待釜内温度达到 90℃时，开启夹套循环水进行降温，将釜内温度控制在95℃～105℃左右，直至反应结束，关闭氯气控制阀门。将产品用压缩空气压至成品釜中，除去 HCl后得成品。反应副产物 HCl气体降膜吸收后制得盐酸。余下微量HCl、Cl2经稀碱吸收达标后排空。2）连续法（流程简图另符后）用泵将储罐内的液体石蜡打入计量罐，经过计量后加入一级反应釜。打开氯化釜夹套蒸汽进口阀门对氯化釜进行加热，待釜内温度升至 60～80℃时，关闭夹套蒸汽阀门。将氯气管道阀门打开，使氯气进入氯气缓冲罐，经氯气分配台和流量计通入氯化釜中反应。待釜内温度达到 90℃时，开启夹套循环水进行降温，将釜内温度控制在105℃左右，一边通入氯气，一边经过计量加入石蜡，使之形成相应比例。反应完成后的氯化石蜡石蜡流入二级反应釜，向二级反应釜通入氯气，同时将釜内温度控制在 95℃～105℃。再次反应后的石蜡流入三级反应釜，并通入氯气。如此反复直到六级反应釜。产品合格后将流入氯化石蜡暂存釜（即七级反应釜）。当氯化石蜡暂存釜中氯化石蜡占到60%容积后用泵将氯化石蜡打入精制脱酸釜，利用压缩空气脱去HCl后得到成品氯化石蜡。反应生成副产品HCl经气体降膜吸收后制得31%盐酸。剩余微量HCl、Cl2经稀碱吸收达标后排放。㈣、采取的安全措施明确试生产的组织领导和分工，成立试生产指挥部，下设生产技术、安全环保、电气仪表、质检职能小组，负责整个试生产过程中的组织协调。邀请部分专家全程指导装置的开车试生产工作。组织公司的安全、技术部门对工程的安全设施施工情况全面检查，中控系统，消防系统，防雷防静电设施，设备管道的安全附件（安全阀、压力表、温度计、自动报警连锁等），装置区防护栏杆及平台、斜梯、直梯，转文档动机械设备的传动部位的防护栏（防护罩），安全警示牌，个体防护用品，应急救援器材等全部按设计安装完成，并调试到良好备用状态。制定了生产工艺技术规程、安全技术规程、生产控制分析化验规程、各岗位安全操作规程、事故应急救援预案、装置试车方案，组织员工进行了认真学习，并对业务知识掌握情况考核验证，保证上岗员工能胜任工作。在劳动卫生防护方面有效控制试生产中有毒介质泄漏的可能性，装置内通风良好，，配备防毒面具、化学物质防护服，要求员工正确穿戴。在试生产前对电器设备、电缆线路全面检查，确保电器设备、开关及接零或接地保护装置完好，电缆线路绝缘良好，配电室表盘操作区地面铺盖了绝缘胶垫。电工作业工具齐全完整好用，作业中严格执行电器作业有关安全规程，执行拉闸、断电、挂牌、接地、联锁等电力安全规章制度，办理作业票，防止误操作及意外触电造成触电伤害，检维修使用安全电、漏电保护等措施防止触电伤害。㈤、事故应急救援预案1、消防依托：本项目位于柳化氯碱有限公司厂区内，柳化氯碱有限公司设有消防队伍及专职消防人员，公司已与柳化氯碱有限公司消防队签订有消防资源共享及服务协议，具体消防资源配置如下表：柳化氯碱有限公司消防队车辆、人员配置情况表序号车辆名称配备数量单型号备注物资位五十铃干粉水联干粉21BX5240TXFGP100W吨专职消动消防车水10防队员五十铃泡沫水联泡沫2共232动消防车BX5240GXFPM100W10吨人水3金杯防护车SY5031XJHB-B3D救援1套文档器材2、公司应急救援方面本公司按照生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则 （AQ/T9002-2006）编制了《柳州市隆达丰化工科技有限公司生产安全事故应急救援预案》。于2014年6月15日开展了氯气泄漏事故应急演练，检验了突发事故的应急处置能力；组织了相应的应急救援队伍，配备了必要的应急器材、物资，24小时待命。公司应急救援器材配备情况一览表名称数量单位存放位置防化服2套备件仓北侧玻璃正压式空气呼吸器2套门后防毒面具30具中控室门前防护手套人均一付付人均一付防毒口罩10个中控室门前氯气捕消器13台生产现场护目镜5个中控室门前安全帽人均一个个竹签1把中控室内六角螺帽3个中控室内铅丝5公斤中控室内克丝钳1把中控室内活动搬手1把中控室内公司消防设施一览表序号名称规格型号数量单位备注1手提式ABC类干粉灭火器MF/ABC414具2手提式ABC类干粉灭火器MF/ABC840具3室外地上式消火栓SS100/65-1.010套文档4室内消火栓SN6510套5消防水带DN65,L=2510条6直流喷雾两用水枪QZ19/Φ1910支7消防水泵Q=30L/s,H=52m3台两用一备二、开（试）车方案为搞好本公司年产10万吨氯化石蜡项目试生产工作，保证试生产过程设备运转正常，实现安全生产，产出合格产品，达到试生产目的，特制定本方案。公司各部门要认真执行，各负其责，完成好试生产任务。（一）、开（试）车组织机构及指挥系统组长：林雄强副组长；刘文真覃长昌莫向勇生产技术组：刘文真覃长昌安全环保组：莫向勇电气仪表组：莫兆游李耀善后勤保障组：沈华芳覃秋英质检组：潘科（二）、开（试）车前准备工作1、供氯岗位A、 认真检查本岗位管道、阀门、计量设备，保证所有设备处于完好状态，管道没有漏，阀门处于关闭状态。B、 与柳化氯碱有限公司氯气岗位的联系处于畅通状态。C、 操作人员穿戴好劳保用品，按时就位。2、 氯化岗位A、 管道、反应釜按规定清扫，试漏合格。B、 确认电器、仪表、流量计、各类泵处于备用状态。C、 尾气处理系统准备就绪。文档D、 管道和反应釜上的阀门处于关闭状态。E、 操作人员穿戴好劳保用品，按时就位。3、 盐酸岗位A、 设备、管道按规定吹扫，试漏、试压合格，处于完好备用状态。B、 各类泵、电器、仪表处于完好状态。C、 操作人员穿戴好劳保用品，按时就位。4、 脱气岗位A、 检查空压机，确认处于完好备用状态。B、 脱气釜阀门处于关闭状态。C、 确认稳定剂已配好。D、 操作人员穿戴好劳保用品，按时就位。5、 包装岗位A、 检查包装桶是否清结、干燥。B、 电子秤等设备处于完好状态。C、 叉车处于备用状态。D、 操作人员穿戴好劳保用品，按时就位。6、 安全检查A、 安全员检查安全设施、环保设施、职业病防护设施是否完好，处于备用状态。B、 检查各生产岗位员工是否穿戴好劳保用品。C、 检查各生产岗位是否存在安全隐患。D、 检查各类应急求援物资是否配置完善。（三）、开（试）车1、 供氯岗位A、 任务：将柳化氯碱有限公司的氯气通过管道送到氯气缓冲罐，保持压力稳定、流量均衡供给氯化岗位。当班人员每 2小时巡检一次。B、 操作文档①、接到生产主管通知后，电话联系柳化氯碱有限公司送氯气。②、缓慢打开进入氯气缓冲罐的 DN80氯气调节阀使氯气进入缓冲罐。③、通过调节控制缓冲罐压力在 0.15Mpa。④、当压力、流量稳定并达到要求时，开车完工。C、 停止供氯①、接到停工通知后，调节阀门缓慢减少氯气量。②、通知柳化氯碱有限公司停止供氯，同时缓慢关闭 DN80阀。③、当缓冲罐压力降到 0.05～0.08Mpa时，通知氯化岗位停止向反应釜通氯。2、 氯化岗位A、 任务：控制一定的温度、压力，进行氯化反应。B、 开车操作：副釜定量投入经中转槽静置、沉淀后的蜡油。(02)开启反应釜蒸气进口阀用蒸汽将物料升温至 60~70℃，接上空压管开启风压阀将副釜物料压至主釜内，副釜投入新油。主釜缓慢开启氯气转子流量计，控制流量在每小时l0~16m3/h,同时开启釜面的进氯阀使氯气慢慢通入反应釜内，同时开启主、副釜的尾气阀。通氯初期为诱发期。物料反应缓慢，30分钟后激发反应时物料反应剧烈，会迅速升温升压，此时应调慢进氯量。视物料反应稳定后可加大通氯量，根据温度升高。需要开启夹套水进水阀，同时调整好降温水，使物料保持在反应温度规定的条件下进行。半小时一次巡视反应物料的反应吸收状况。进行调整温度和通氯量，反应6小时后每小时取样检测一次。观察物料的色号和比重，达到终点控制标准后方可关闭进入氯气的阀门停止通氯。停氯后接好空压管、关闭尾气排出阀，打开釜底阀。检查吹风脱酸的阀门都处于安全的方位后，方可开启风压将主釜物料压至吹风脱酸釜内。文档主釜物料压出后，关闭釜底阀，开启釜面排空阀和釜面尾气阀。关闭副釜尾气阀，接上空压管开启风压阀将副釜内的物料压至主釜内。副釜投返新蜡油，吸收主釜过来的尾气中的氯气。随时关注并调节各系统反应温度、系统压力、控制各项指标在控制范围内。按时填写岗位原始记录，原始记录必须按时、及时、准确无误。经常巡回检查、发现系统泄露等异常情况，及时处理并向班长汇报。3、 脱气岗位A、 任务：除去产品中氯化氢气体，加稳定剂。B、 开车操作：打开脱气填料吸收塔的气相出口和氯化石蜡进料阀，将其他阀调至正确位置，将反应釜内的氯化石蜡压至脱气釜后关氯化石蜡进料阀。启动空压机,将出口压力设为0.55MPa,打开压缩空气分配台上脱气釜的进气阀，将流量控制 30～50m3/h。保持脱气釜的脱气温度75～100℃。如釜内物料温度偏低，应向脱气釜夹套通入少量蒸汽加热，注意观察脱气温度，严禁加温过高而使颜色加深。脱气2～3小时后，关闭该釜压缩空气进口阀,停止通压缩空气，关闭脱气釜去脱气料吸收塔的气相出口阀，打开脱气釜放空阀降压至零后，打开取样阀，用PH试纸测物料酸值PH值4～6。酸值合格后，以2～3‰约2～3kg/吨的量加入稳定剂，并通少量压缩空气搅拌15分钟使稳定剂与氯化石蜡混合均匀。产品比重控制在1.23～1.25﹙50℃﹚,利用釜内压缩空气的压力将合格的氯化石蜡经过滤压入氯化石蜡大槽或过滤、包装。按时填写岗位原始记录。文档经常巡回检查。4、 盐酸岗位A、 任务：保证盐酸系统生产正常，产品合格。B、 开车操作：吸收水槽加水，液位为50～75%;打开一级石墨吸收塔冷却水进口阀；开启吸收水泵，打开三级填料吸收塔进水阀，进水量控制在400L/h；(04) 打开二级填料塔吸收水阀进水量控制在 160L/h；根据盐酸浓度调节进塔吸收水量，用比重计测量盐酸比重1.14～1.15(50℃)为合格；根据氯化工序通氯量变化、调整吸收水槽补充水量、二级填料吸收塔、三级填料吸收塔进水量，保证生产系统压力稳定，盐酸浓度合格；当脱气系统开车时打开脱气填料吸收塔进水阀，流量调至400L/h；随时注意系统压力，盐酸比重。当系统稳定，合格盐酸连续产出后，开车完毕。5、 包装岗位A、 任务：包装产品并入库。B、 操作：①、校正好电子秤。②、保证每桶重量在 250±0.5kg。（四）、氯化石蜡生产操作过程常见事故及处理办法常见事故 表现现象及原因 处理方法①氯气阀门开度不足 ①开大阀门（1）氯气缓冲罐压力偏低②电动执行器失灵 ②维修执行器（2）主釜反应温度偏高 ①冷却水量不够 ①开大冷却水文档常见事故表现现象及原因②通氯量过大反应太剧烈，来不及冷却（3）反应温度偏低冷却水量过大（4）主釜不吸收，反应不①温度偏低好②催化灯不亮或光太弱①盐酸浓度过高（5）反应系统压力过高②通氯量（负荷）过大③吸收水槽满液（6）物料出现乳化现象反应釜穿孔（内漏）（7）盐酸比重偏高①吸收水量较小②生产负荷增大①吸收水量大（8）盐酸比重偏低②生产负荷减少③石墨吸收塔内漏（9）吸收水槽液位升高补充水量过多（10）吸收水槽液位降低补充水量过小①脱气温度流量偏低（11）氯化石蜡酸值过高②压缩空气流量偏低③脱气时间不够（12）氯气石蜡包装慢或①氯化石蜡温度低放料不出②过滤器堵塞（13）氯化石蜡倒灌到氯①锦江突然停氯导致氯气缓冲罐压力偏低气管道或氯气缓冲②通氯转子爆炸导致氯气罐缓冲罐压力偏低①法兰垫片漏氯（14）氯气总管氯气渗漏②总管焊口裂缝

处理方法②减少通氯量关小冷却水①调高温度②更换催化灯①加大吸收水量②减少通氯量降低负荷③降低液位修补或更换反应釜①加大吸收水量②加大吸收水量①减少吸收水量③更换，维修石墨吸收塔减少补充水量增加补充水量①开蒸气升温②加大空气流量③延长脱气时间①升温②清理过滤器①及时关闭所有通氯气阀门②及时关闭所有通氯气阀门①关闭氯气总管电动执行器，同时关闭所有通氯气阀门，维修垫片②关闭氯气总管电动执行器，同时关闭所有通氯气阀门，补焊裂缝文档常见事故表现现象及原因处理方法①关闭缓冲罐稳压电动执行（15）氯气缓冲罐或缓冲①法兰垫片漏氯器，同时关闭所有通氯阀门，维修垫片罐以后的管道氯气②关闭缓冲罐稳压电动执行渗漏②管道焊口裂缝器，同时关闭所有通氯阀门，补焊裂缝①关闭吸收水泵出口阀门②打开应急水进口阀门③同时把各通氯转子降低310m/h④关闭三级填料塔进水阀门⑤关闭脱气填料塔进水阀门（16）停电应急处理⑥关闭尾氯填料塔进水阀门⑦关闭吸收水槽补水阀门⑧观察吸收水槽液位保持在50%—75%之间⑨观察各反应釜反应温度⑩联系供电局，如停电时间超过1小时作停车处理（二）停车检查：①石墨吸（17）二级填料塔下水不（一）负荷是否过大收塔有无损坏畅或不下水②二级填料塔有无堵塞（18）二级填料塔下稀酸盐酸浓度过高加大吸收水量有温度（19）吸收水泵不上水①吸收水槽液位太低①吸收水槽补水②水泵或电机损坏②转换备用水泵①各降温水开度过大导致①属于正常情况（20）降温水压力表无压无压力力或不上水②电机或水泵损坏②转换备用水泵（21）盐酸槽区水封罐冒大贮槽压力过高降低压力氯或氯化氢（22）尾气口冒氯气或氯①主反应釜吸收不好，跑①主釜温度过低化氢入副釜未能全部吸收，②诱导期通氯过大文档常见事故表现现象及原因处理方法导致跑氯③后期通过氯过大④主釜紫光灯不亮⑤副釜紫灯不亮②负荷过大一、二、三级吸收塔不能完全吸收氯②降低负荷化氢③吸收水温度过高，跟氯③降低吸收水温度化氢反就不良（23）循环水池水面有油①主釜或副釜内穿孔①更换反应釜（24）循环水池水变黄含①石墨吸收塔内漏①维修石墨吸收塔酸（25）循环水池水温过高①凉水塔损坏①维修凉水塔（26）吸收水泵抽不上水开启吸收水泵后水泵不上更换另一台吸收水泵启动（一台不上水）水（二台不上水）启动应急吸收水反应釜往外喷酸气热氯化立即停氯（停压缩空气）打（27）取样阀破裂开破空阀，放空后立即关石蜡闭，视情况，是否可堵住关闭爆裂流量计控制阀，关闭时应闭住气或配戴防毒面（28）氯气流量计量爆裂氯气渗漏具，关闭反应釜通氯管上口阀门，打开主釜尾气破空阀门，更换转子流量计（29）出料时出料管破立即关闭反应釜底阀，通知喷油，冒酸气，滴油上面停止出料，更换检修缓裂，法兰连接滴油慢紧固螺栓反应釜料不够，从副釜压料（30）取样阀取不上样过来，取样管断裂，停氯，更换取样管（31）计量仪表泄漏关闭管道与仪表连接阀门维修仪表（32）脱酸釜物料未脱净来电后，用蒸汽升温后脱酸酸时停电至合格为止（五）、开（试）车注意事项1、 严格控制各项工艺指标。文档2、 做好交接班工作。3、 认真填写生产原始记录。4、 严格执行各种操作规程和管理制度。三、试生产（使用）过程中可能出现的问题及对策本装置试生产过程中可能出现的安全问题有：设备管道损坏事故；火灾、爆炸事故；机械伤害事故；灼、烫伤事故；触电伤害事故；中毒、窒息事故；高处坠落及物体打击伤害事故、车辆伤害等。一旦发生上述事故，可能造成财产损失，甚至会造成人员伤亡。下面对可能发生的安全问题进行分析，提出防范对策：防设备管道损坏事故在试生产中发生设备管道的损坏是最有可能发生的问题，主要原因有两个方面：一是生产装置方面，本身存在设计缺陷，不满足生产运行要求，而未被发现或认识到，或者安装质量把关不严、试车调试过程不细致达不到开车要求，或对潜在的隐患未能在验收中发现，在试生产时才反应出来；二是试生产人员对生产装置和开车方案生疏，操作不熟练甚至出现误操作，引发设备损坏事故发生。一旦发生此类事故，轻则造成财产损失，影响试生产进度，重则造成人员伤亡。为对该工程的设计和施工质量客观评价，发现和整改装置在设计或施工方面存在的不足，公司聘请多位生产实践专家，对装置现场验收并全程指导开车。为确保开车安全顺利，把整个装置开车按流程先后，分别制定详细的开车方案。严格按照开车方案，使整个装置全面稳妥开车。把装置化整为零，也相当于逐台设备逐段管线投入试生产，把安全风险降至最低，最大可能避免设备管道损坏等事故发生。防火灾、爆炸操作人员要严格遵守安全操作规程，杜绝违规操作，严格装置区防爆电器、照明设施的检查维修，保持电器的防爆性能，防止电器火花的产生；保持防雷防静电设施的完好适用；严格动火管理，做好动火分析，不经批准或未办理动火作业证，不准动火检修。文档压力容器、输送管道超温超压运行可能引发爆炸事故。操作人员必须经培训合格后持证上岗，要严格执行工艺指标，按时进行巡回检查，及时对设备维护保养，保持安全附件完好。防机械伤害本装置安装有比较多的水泵、酸泵等转动设备，这些设备的转动部位都存在机械伤害的危险因素，试生产中要全面加以预防，对传动装置全部安装防护栏、防护罩，采用密封隔离措施。要求员工正确穿戴防护用品，操作转动设备不准戴手套，必须戴工作帽，尤其是女工，不准把长发露出帽外，防止机械转动部分缠住，造成伤害。防灼、烫伤试生产中直接接触蒸汽、高温管道和高温物料等可能会造成人员烫伤。盐酸、烧碱具有腐蚀性和刺激性，人体特别是眼部等敏感部位直接接触可能造成化学性灼伤。应采取的措施有：⑴在容易发生高温、腐蚀物料伤害处设置明显的安全警示标志，对操作人员提示；⑵各设备、管道的连接处螺栓紧固件齐全，在人员操作区的蒸汽管道连接处设置防喷溅设施；⑶配备相应的个体防护用品；⑷配备应急器材和急救药品，一旦发生灼烫伤事故立即救护。在易发生化学腐蚀伤害区域设置淋浴器、洗眼器，在各操作岗位备有急救药品。防触电伤害本装置中电气设备较多，绝缘不良、