船舶涂装施工技术要领模板

船舶涂装施工技术要领船舶涂装施工技术要领船舶涂装的作业内容不外乎是下列几种:(并以此作为本文的目录)钢板预处理流水线1.1磨料抛射处理1.2磨料喷射处理1.3酸洗处理二次除锈处理2.1磨料喷射处理2.2动力工具打磨处理涂装3.1分段涂装3.2分段合拢后的修补涂装3.3面漆和一些特殊涂料的整体涂装3.4手工涂刷清洁4.1除锈处理前钢板表面清洁4.2除锈处理后钢板表面清洁4.3涂层表面清洁5.涂层弊病防治及处理5.1涂装过程中的弊病防治5.2涂层形成后的弊病处理6.其它6.1料本身的弊病防治及处理6.2涂料配色6.3应急处理当前状态,船舶除锈涂装的标准、规范业已比较齐全,并在职业培训中也作为内容讲述,因此船舶除锈涂装作业应按照标准、规范以及工艺流程要求进行施工就不必多言了,但在作业过程中一些标准、规范以及工艺没有涉及或为了提高产品质量、缩短作业周期进行一些技术层面上的小改小革,则必须掌握船舶除锈涂装施工技术要领,而技术要领的掌握又不可能一蹴而就,需在作业过程中慢慢摸索。本文即以此为切入口,对一些积累的经验进行探讨、剔除、肯定及总结并予以汇总,期待读后能迅速提高从业人员的技术水平,在按照标准、规范以及工艺流程要求进行施工的过程中,灵活运用这些要领,达到提高产品质量、缩短作业周期目的的同时,又能改进安全生产、文明生产、环境保护的状况,是为撰写本文的宗旨。钢板预处理1.1磨料抛射处理1.1.1钢板原始锈蚀状态的目测评定:A级钢板:大面积覆盖着粘结牢固的氧化皮,而且几乎没有锈蚀的钢板表面。B级钢板:已开始锈蚀,而且氧化皮已开始剥离的钢板表面。C级钢板:氧化皮已因锈蚀而剥落或能够刮除,目视仅见少量”点蚀”的钢板表面。D级钢板:氧化皮已因锈蚀而大量剥离,目视已普遍产生”点蚀”的钢板表面。1.1.2结合预处理流水线能力及钢板原始锈蚀状态决定线速度:A级钢板:2.5~3m/min。B级钢板:2~2.5m/min。C级钢板:1.5~2m/min。D级钢板:1.5m/min以下。1.1.3氧化皮残余的检查与修正:目视处理后的钢板表面存在颜色比钢板稍深的小斑点,即可认为有氧化皮残余。在确认存在氧化皮残余后,可调整流水线线速度,并将钢板退回重新处理。1.2磨料喷射处理1.2.1在无钢板预处理流水线或钢板预处理流水线无法满足生产需求或钢板预处理流水线无法对船用型材进行处理的状态下,可采用磨料喷射处理方法实施预处理。1.2.2在对钢板采用磨料喷射处理方法实施预处理时,重点也应是除去氧化皮。1.2.3在对型材进行磨料喷射预处理时,不但需除去氧化皮,对球扁钢的球头两侧、角钢以及槽钢的竖立部分两侧也应进行重点处理。1.2.4在对钢板厚度低于6㎜采用磨料喷射处理方法实施预处理时,应将钢板竖立,并在相同区域的两侧同时进行喷射处理,以减少钢板的变形程度。1.3酸洗处理1.3.1在无钢板预处理流水线或磨料喷射处理的条件下,或对一些小型结构进行二次除锈时,可采用酸洗处理方法实施预处理及二次除锈处理。1.3.2要领是必须根据酸液情况及工件的锈蚀状况决定浸渍时间,以避免”过蚀”现象。1.3.3处理后的钢材表面应无油脂、氧化皮、锈蚀、酸或碱的化合物残液。2.二次除锈处理2.1磨料喷射处理2.1.1喷枪数量的确定:可根据需要进行喷射处理的分段面积确定喷枪数量,一般情况下,纯平面结构:1班次(处于喷射处理状态的时间至少应为5小时)/人大致可处理80~100㎡的面积,非平面结构:1班次(同上)/人大致可处理40~60㎡的面积;分段的喷射处理一般应以一个班次必须完成为前提,每个班次可开启的喷枪数量多少往往决定了一个分段能否在一个班次内完成处理并顺利交验,因此每个分段处理前在确定喷枪数量时宜多不宜少。其它处理对象可根据需要进行喷射处理的面积或处理次数或处理能力确定喷枪数量。2.1.2处理区域的划分:在确定喷枪数量时应同时结合结构状况、处理难度、局部区域钢板原始状态及作业人员个人能力,合理地划分每一个人的处理面积及处理区域;笼统地平均地分配往往会因结构状况、处理难度、局部区域钢板原始状态及作业人员能力不同而造成结束时间、处理质量的巨大差异,并最终影响验收。2.1.3针对分段的磨料喷射处理,在确定一个分段需要的喷枪数量及合理划分每一个人的处理面积及处理区域,其基础是必须配置充分的作业人员数量;确定喷枪数量及划分处理区域应由现场的组长完成;而管理人员则根据配置充分的作业人员数量、分段结构状况、处理难度、局部区域钢板原始状态及作业人员个人能力合理安排每天处理的分段数量、分段类型及总处理面积,工作量应略低于作业人员数量及能力。2.1.4预处理时钢板表面如果留有氧化皮残余,将对分段的二次除锈产生巨大影响,因此在对分段进行二次除锈处理前,确认分段氧化皮残余是否存在并相机确定二次除锈的方式就至关重要,建议在安排分段进行处理之前一天,可选择分段中在钢材预处理时处于反面的钢板面近1㎡左右,采取动力工具打磨方式,将车间底漆涂层除去并观察氧化皮残余是否存在,如无,则可进行正常的任何形式的二次除锈处理,如有,则只可进行以钢丸作为主要磨料的喷射处理;如此能够避免因为氧化皮残余的存在而造成以铜矿砂为主要磨料的喷射处理或动力工具打磨处理的难度以及可能发生的返工。2.1.5喷射处理的工艺程序:一般情况下可按常规的喷射处理工艺程序进行;但为了避免出现局部区域甚至于全部区域的返工现象,建议在执行常规喷射处理工艺程序中加入几个能够尝试的手段:(1)在喷射处理正式开始之前,凡参与磨料喷射处理的人员,应在本人的作业区域内仔细观察已经锈蚀的部位并最好做出明显标志作为作业过程中需要重点处理的提示;(2)如已经证实有氧化皮残余的存在,则应将该分段或舱位区域的全部均作为重点进行处理;(3)在无氧化皮残余存在的分段或舱位区域,其需要重点处理之处除了做出明显标志的锈蚀部位以外,球扁钢的球头两侧、角钢两侧、槽钢立面内外两侧及流水孔、减轻孔、加强材等边口及不需要进行密性试验的手烧焊缝区域也应进行重点处理;而车间底漆涂层完好区域,可根据规范要求,必须除去的就除去,能够保留的则保留(可用扫砂方式进行清理)。2.2动力工具打磨处理2.2.1动力工具数量的确定:可根据需要进行整体二次除锈的分段或舱位区域的面积确定动力工具数量,一般情况下,纯平面结构:1班次/人大致可处理30~40㎡的面积,非平面结构:1班次/人大致可处理20~30㎡的面积;分段或舱位区域的打磨处理不一定要求在一天时间内全部结束,可分数天完成,但在确定当天完成的工作量时其处理区域应与以后的处理区域之间具有较为明显的隔离物,以最大的可能避免下次打磨作业时产生的垃圾及灰尘影响已经涂装区域的涂层,增加最后完工交验之前的清洁工作量。2.2.2处理区域的划分:在确定动力工具数量时不但需考虑处理区域之间的隔离物,应同时结合结构状况、处理难度、局部区域钢板原始状态及作业人员能力,合理地划分每一个人的处理面积及处理区域;笼统地平均地分配往往会因各种不同因素而造成结束时间、处理质量的巨大差异,并最终影响验收。2.2.3最好能够在分段整体打磨处理之前就确定是否有氧化皮残余的存在,如果存在则不应安排进行打磨处理,如果在打磨处理过程中发现,则应进行氧化皮残余存在数量的判断,氧化皮残余少量存在则可继续打磨施工。2.2.4船体成型后的打磨处理一般是在船舶建造的中期或后期进行,此时的除锈区域一般锈蚀已比较严重,因此处理难度也相对提高,特别是大合拢焊缝、分段涂装时预留的密性焊缝及分段喷射处理后未经涂装的钢板,在打磨处理时至少应经过:磨片——钢丝刷——磨片三个打磨过程,方能达到能够交验的程度。2.2.53分段涂装工序控制3.1分段涂装日程表第一天:二次除锈交验后,第一度涂层的预涂及喷涂;第二天:第一度涂层厚度、弊病的检测及做修补修整标志;分段船底部分涂层厚度、弊病按修补修整标志进行修补修整;可穿插进行内部舱位的修补修整;第三天:分段船底部分第一度涂层交验,及喷涂第二度涂层;内部舱位继续修补修整;所有部位均只涂一度的分段可进行完工交验;第四天:上午分段船底部分第二度涂层及内部舱位继续修补修整;下午交验以及进行船底部分第三度涂层及内部舱位第二度涂层的预涂装及喷涂;第五天:上午内部舱位第二度涂层的厚度、弊病的检测及做修补修整标志,船底部分修补修整;下午船底部分第三度涂层交验以及进行第四度涂层喷涂,可穿插进行内部舱位第二度涂层的修补修整;第六天:上午分段船底部分第四度涂层及内部舱位第二度涂层继续修补修整;下午船底部分第四度涂层交验以及进行第五度涂层喷涂,可穿插进行内部舱位第二度涂层的修补修整;涂层最多只有两度的分段可进行完工交验;第七天:分段船底部分第五度涂层修补修整、交验以及进行第六度涂层喷涂;涂层最多只有三度的分段可进行完工交验;第七天:分段船底部分第六度涂层修补修整、交验以及进行第七度涂层喷涂;涂层最多只有四度的分段可进行完工交验;第八天:分段完工交验。完成分段涂装日程表的一些保证手段3.2.1第一要素是二次除锈后,应保证第一度涂层的喷涂质量;涂层质量的合格与否取决于涂层厚度是否符合规定要求、是否存在有漏涂现象及各类涂层弊病,第一度涂层的质量好坏将决定以后修补修整的工作量、劳动力投入、消耗时间,并影响后涂层和完工涂层的质量及验收,为保证第一度涂层的喷涂质量,可采取以下一些保证手段,A:保证第一次预涂装的实施与质量:在条件(湿度不足以影响钢板可能的短时间反锈)和时间(估计的喷涂时间可能很晚)允许的前提下,必须实施预涂装的工作,预涂装时应尽量做到位,做到位的概念有二,一是所有应做的部位必须做到,这些部位是:球扁钢的球头两侧、角钢两侧、槽钢立面内外两侧及流水孔、减轻孔、加强材等边口及不需要进行密性试验的手烧焊缝区域;二是所有应做的部位必须不存在漏涂现象及产生的各类涂层弊病;在条件和时间不允许的状态下,可将其延续,但在其涂层的干燥度得以能够进入时即应将其做好;在没有进行预涂装即进行喷涂作业时,要注意应做预涂