连续梁悬浇施工方案培训资料

目录1编制说明 11.1编制依据 11.2编制范围 12工程概况及箱梁结构介绍 12.1工程概况 12.2连续梁结构概况 12.2.1构造 12.2.2钢束布置 23挂篮悬浇箱梁施工方案 33.1挂篮悬浇箱梁总体施工方法 33.2挂篮悬浇箱梁具体施工方法 33.2.1挂篮悬浇箱梁施工流程 33.2.20#块施工 43.2.3挂篮悬浇施工 213.2.4边跨直线段施工 313.2.5合龙段施工 323.2.6连续箱梁施工生产周期及施工时间 384各项措施 394.1质量保证措施 394.1.1质量管理依据 394.1.2质量管理方针 394.1.3质量保证措施 394.1.4工程施工质量验收 424.2安全保证措施 464.2.1安全管理依据、目标及安全方针 464.2.2安全保证体系及组织机构设置 464.2.3安全管理措施 494.3环境保护及文明施工 57 57 58 1编制说明1.1编制依据《公路工程施工安全技术规范》（JTGF90-2015）本工程所用施工图1.2编制范围本方案编制范围为跨徐洪河(5#~8#墩)(39+70+39)m连续梁挂篮悬臂浇筑施工。2工程概况及箱梁结构介绍2.1工程概况潘山图2.1-1(39+70+39)m连续梁总体布置图2.2连续梁结构概况2.2.1构造）三跨预应力变截面混凝土连续箱梁，中支点高m，跨中梁高m，箱梁高度按二次抛物线变化，边跨与中跨梁高对称。桥梁截面为单箱单室直腹式箱型截面，箱梁顶板宽m，设置双向横坡；底板宽m，箱梁底板水平。截面尺寸：顶板厚m，腹板厚m；底板厚m。两侧翼板悬臂长m，根部厚m；中横梁厚m；端横梁厚m。箱梁节段长度0#段长m，其它节段长m、m、m，合拢段长m。全桥共设置1个主跨合拢段和2个边跨合拢段。在边跨侧靠近过渡墩底板设置了进人孔，在主墩顶、中跨跨中处设置了横梁并预留过人孔，以方便对主桥的检修。悬臂浇筑梁段最大节段重量为3#块，重量为76.3吨，施工时挂篮控制重量控制在不大于吨；主桥共有3个合拢段，即两个边跨合拢段和一个中跨合拢段，合拢段长度均为米，在吊架上浇注施工。边跨现浇梁段长m，在支架上浇筑施工。2.2.2钢束布置梁体按两向预应力设计，纵向、竖向均设预应力。①纵向：梁体纵向预应力筋采用11-φ15.2/13-φ15.2高强低松弛钢绞线；②竖向：梁体竖向预应力筋采用JL32高强精轧螺纹粗钢筋；3挂篮悬浇箱梁施工方案3.1挂篮悬浇箱梁总体施工方法跨徐洪河(5#~8#墩)(39+70+39)m连续梁采用挂篮悬臂浇注施工，0#块采用支架施工，边跨直线段采用落地式支架施工，桥墩施工完成后，搭设支架施工0#块，0#块施工完成后，拼装挂篮，施工1#块，1#块施工完成后，挂篮前移施工2#块，对称完成后续2#~8#节段施工。挂篮悬臂浇注施工结束前20天左右，完成边跨直线段施工；合龙时，先合龙边跨，再合龙中跨。挂篮采用三角形挂篮，施工时，连续梁每个主墩各配备1套(2个)挂篮。3.2挂篮悬浇箱梁具体施工方法3.2.1挂篮悬浇箱梁施工流程连续梁总体施工流程为：0#块施工→挂篮悬浇梁段施工(合理安排边跨直线段施工)→边跨合龙→中跨合龙。具体施工流程见图3.2-1边跨合龙段安装钢筋、立模浇筑砼、张拉、压浆边跨合龙段安装钢筋、立模浇筑砼、张拉、压浆0#块施工0#块支架安装及调整挂篮拼装挂篮荷载试验（压重）直线段施工安装边跨合龙段支架及底模，配重、合龙段锁定循环施工全部悬浇梁段边跨支架搭设及预压桥面系施工拆除边跨支架，中跨合龙段配重中跨合龙段临时锁定中跨合龙段安装钢筋、立模浇筑砼、张拉、压浆、压浆拆除挂篮拆除临时固结 图3.2-1连续梁挂篮悬浇箱梁施工流程图3.2.20#块施工连续梁0#块长度均为11.0m，0#块采用支架施工，一次浇筑成型，施工流程为：支架搭设→支架预压（立柱支立在承台上，支架刚性、稳定性及基础沉降满足要求，利用临时固结钢束预压）→在支架上安装底模→安装外模→安装底板、腹板、隔墙钢筋、预应力管道→竖向预应力安装→安装腹板下部内模、隔墙模板及堵头模→安装腹板上部钢筋→安装腹板上部内模及顶板底模→安装顶板钢筋、纵预应力管道→安装顶板堵头模→安装预应力内衬管→浇筑混凝土→养护、穿束→拆端模、内模→张拉、压浆→封端，0#块具体施工流程见图3.2-2。图3.2-20#块施工流程图3.2.2.1支架拼装0#块支架采用钢管柱作支架，将支架各杆件焊接安装好。在连接完好的支架上方安装分配梁、底模即可，图3.2-30#块支架结构示意图支架拼装前，检查各杆件尺寸及质量。在支架拼装过程中，对各受力杆件质量进行严格控制，禁止使用有明显缺陷的杆件。3.2.2.2支架荷载试验由于支架采用钢管柱，且立柱基础在承台上，钢管刚度、稳定性，基础沉降均能满足施工要求，经验算安全系数符合要求，支架预压采用预埋在承台内的临时固结钢束用千斤顶反压。3.2.2.3支座安装⑴主墩支座：主墩上设置DFKZ12.5系列抗震盆式支座，7#墩左侧采用DFKZ12.5GD支座，右侧采用DFKZ12.5DX支座，６#墩左侧采用DFKZ12.5DX支座，６#墩右侧采用GPZ(2009)12.5SX支座。⑵过渡墩支座：过渡墩上设置DFKZ2.5系列抗震盆式支座，５#墩左侧采用DFKZ2.5DX支座，右侧采用GPZ(2009)2.5SX支座，8#墩左侧采用DFKZ2.5DX支座，右侧采用GPZ(2009)2.5SX支座。支座安装时严格按照施工图设计及厂家说明进行，安装过程中用全站仪精确放出支座平面位置，用水准仪现场直接控制好标高及平整度。在安装支座及地脚螺栓时，在下支座板四角用钢楔块调整，调整支座纵向中线位置，使之符合设计要求，用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层，活动支座应根据设计要求设置支座预偏量。支座安装前复核垫石顶高程，并将支承垫石和锚栓孔清理干净，做到无泥土、浮砂、积水及油污等，然后将支座范围垫石凿毛，根据设计要求浇注垫层，安装支座。支座安装前再次核对支座型号，及支座在各桥墩的布置，确保各固定支座、活动支座的位置和方向符合设计要求。支座上、下座板与梁底及支承垫石之间、支座各层部件之间应密贴无缝隙，整孔桥梁的支座应均匀受力无“三条腿”现象，支座配件应齐全无损伤，螺栓螺母应拧紧无松动；支座锚栓的规格、质量、埋置深度和外露长度，必须符合设计要求和相关标准，锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后及时进行施工，墩台锚栓孔填料种类及质量应符合设计要求，做到锚栓孔口平整，无裂缝及积水。支座安装允许偏差及检验方法见表3.2-1。表3.2-1支座安装质量标准序号项目允许偏差(mm)检验方法12测量2支座顺桥向偏位（mm）103高程（mm）符合设计规定；未规定时，4支座四角高差（mm）承压力≤5000KN＜1承压力＞5000KN＜2⑵临时支座为平衡连续梁在节段悬臂浇筑施工过程中的不平衡力矩，由于墩柱顶面空间不足，不能再主墩垫石旁应设置临时支座，在施工时，利用墩旁大钢管柱作临时支座，对其稳定性及强度等检算见附表。3.2.2.4模板工程在每个主墩上的支架搭设完成后，支架部分按计算的弹性变形值，并按钢支架每个间隙考虑1mm变形，综合起来作为标高预抛高值。墩顶部分四周砌砖，中部填砂灌水振实，其上铺竹胶板底模，按经验数据每个间隙考虑10mm预抛高值。按以下步骤进行支架和模板安装：在支架上放样，安装底模下横向36b工字钢分配梁，每侧10根，间距60cm；按腹板下横向间距30cm、底板下横向间距60cm安装竖向φ48钢管，下端与工字钢顶面焊接，上端设置纵、横向水平杆，顶托调节高度5-15cm；顶托上端横向安装100mm*100mm木方。安装底模板，底模采取1.5cm厚优质竹胶板，底板处间距30cm、腹板下间距20cm铺设100mm*100mm木方作背撑。对称安装侧面钢模板，0#块长11m,每侧模板组成按4.35m+2.44+4.35=11.14m，4.35m模板为挂篮侧模板，采用定型钢模；2.44m模板为竹胶板模。安装内模、端模：在底板钢筋、腹板和横隔梁钢筋安装好后，安装内模，内模加工成半成品组件，运到现场组装，采用10*10cm木方及竹胶板，内模支架采用φ4.8cm钢管支撑，下端用钢筋“十字架”焊于底板底层钢筋，上﹑下端应用垫块垫实，立杆钢管套在“十字架”上，上端用顶托丝调节顶板高程。对拉杆丝采用φ25mm精轧螺纹。背带采用［8槽钢，进行对拉，拉杆紧固力满足要求。端模分割成顶、底、腹、翼板几部分组合，采用6mm厚钢板，钢筋槽口、波纹管预留孔按断面图准确定位；端模安装至关重要，它直接影响到纵向预应力顶板束、腹板束、张拉角度，块件长度，波纹管道轴线与锚板端面垂直，均要符合图纸设计规范要求，控制好0#块总体长度11m、顶板宽度10m和底板宽度5.0m。模板制作应严格按照设计要求进行，必须保证截面尺寸和板面平整、光洁。0#节段内模较为复杂，制作前应进行仔细分块出图，经审核后制作；底模制作应考虑精轧螺纹钢处的安装方式。模板成品须经设计人员、质检人员检验合格后方可使用。安装0#节段底模，底模安装应根据支架的弹性压缩量和模板与分配梁、分配梁与支架之间的非弹性变形，以及监控单位所提供的数据综合考虑底模预抬量，确保砼成型后，各部分位置准确。安装侧模后，绑扎底、腹板和横隔墙钢筋及预应力管道，安装人洞模板、腹板内模、顶板模板、安装顶板、翼缘板钢筋及预应力管道。模板安装允许偏差见表3.2-2。表3.2-2模板安装质量标准模板高程尺量模板尺寸轴线偏位3.2.2.5钢筋加工、绑扎及预应力管道安装㈠普通钢筋安装每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、直径、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以识别。钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工区严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。将加工好的钢筋运至现场，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，同时安装定位网及预应力波纹管道，波纹管接头缠绕严密以防漏浆，最后绑扎顶板及翼缘板钢筋。钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装(包括护栏墙预埋钢筋、通风孔、泄水孔及监控应力管等)。钢筋绑孔顺序：底板钢筋→横隔墙钢筋→腹板钢筋→倒角筋→顶板、翼缘板钢筋。钢筋加工及安装允许偏差见表3.2-3、3.2-4：表3.2-3钢筋加工质量标准序号名称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10尺量检查2弯起钢筋各部分尺寸±203箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5表3.2-4钢筋安装质量标准名称允许偏差(mm)检验方法受力钢筋两排以上排距±5尺量、两端、中间各1处同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10尺量，连续3处钢筋骨架长±10宽、高或直径±5绑扎钢筋网尺寸长、宽±10尺量网眼尺寸±20弯起钢筋位置±20尺量保护层厚度梁、柱、拱肋±5尺量、两端、中间各2处基础、锚碇、墩台±10板±3㈡预应力管道安装预应力管道位置用定位钢筋固定，定位网基本间距为50cm，在管道转折控制点处定位钢筋应加密，定位钢筋与梁体主筋牢固焊接，确保预应力管道定位准确。如管道位置与骨架钢筋发生冲突，应保证管道位置不变，将钢筋适当移动。表3.2-5预应力管道的安装偏差项目允许偏差（mm）管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层10波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。因此，必须严格进行施工控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。采取如下措施：⑴波纹管使用前，先检查其密封性和是否破损。对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。对密封性达不到要求的不使用。⑵安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。⑶波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动。孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋锚垫板垂直。⑶孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度不应少于30cm，连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或移位，并缠裹紧密，防止水泥浆渗入。对留作下次待接的一端，将该端20cm露出本次灌注梁段的混凝土外。被连接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。⑷电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；灌注混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；灌注混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动。⑸所有纵向预应力管道设置塑料内衬软管后再浇筑混凝土。内衬软管的外径比波纹管内径小5～10mm。在混凝土初凝前将内衬管来回抽动，在混凝土终凝后抽出。⑹顶板和腹板预留施工窗口模板安装后，0＃块中部形成全封闭状态，人员和混凝土无法进入，使施工不能很好进行。为解决该问题，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设施工通道，人员和混凝土借此通道进出，待混凝土灌注到接近该通道时，按设计要求连接钢筋和封堵模板。窗口位置提前确定并在安装模板前预先开口。㈢预埋件安装钢筋安装过程中,注意不得遗漏梁体预埋件及预留孔洞，包括护栏预埋钢筋、、泄水孔、通风孔、挂篮后锚预埋、监控应力管等，施工过程中，必须采取措施确保预埋件位置准确。3.2.2.6混凝土施工㈠原材料管理所有混凝土原材料需满足《公路桥涵施工技术规范》的要求。材料进场后，及时组织物资、实验部门对其进行严格检验，杜绝不合格产品进场。砂、石做筛分试验，符合级配要求，水泥做强度等试验。①水泥选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥比表面积≤350m2/kg，80μm分孔筛筛余≤10.0%，游离CaO含量≤1.5%，碱含量≤0.60%，熟料中C3A含量≤8.0%，cl-含量≤0.03%。②细骨料选用级配合理，质地均匀坚固，吸水率低，空隙率小的洁净天然中砂。细度模数为2.3～3.0，含泥量＜3.0%，泥块含量＜1.0%，云母含量＜2.0%，轻物质含量＜1.0%。③粗骨料采用二级或多级级配，其松散堆积密度大于1350kg/m3，紧密空隙率宜小于47%，吸水率应＜2.0%，压碎指标值＜20%，坚固性＜8.0%，含泥量＜1.0%，泥块含量＜0.5%，针片状含量＜15%，最大粒径不应超过25mm。④外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气能明显提高砼耐久性且质量稳定的产品。减水率≥20%，常压泌水率比≤20%，含气量3.0%～4.5%，抗压强度比3d≥130%、7d≥125%、28d≥120%。混凝土配合比通过设计和试验配制确定，充分考虑到施工条件与试验条件的差别，以保证配制的混凝土满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求，施工中严格按照施工配合比拌制混凝土，确保混凝土质量。㈡浇筑前准备工作梁体混凝土在拌和站生产，由混凝土搅拌车运输至现场，采用汽车输送泵泵送入模。⑴浇筑混凝土前，仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度；并重点检查钢筋保护层垫块的位置、数量及紧固程度。保护层垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，并对模板进行加固，适当洒水湿润，不得有积水。⑵混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，准备好串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。⑶混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。⑷连续箱梁施工工期处于春、夏季，应按夏季混凝土施工，保证混凝土工作性能。⑸混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。⑹混凝土拌合物的入模含气量应满足设计要求。⑺在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土，须采取挡风措施，防止混凝土失水过快。㈢混凝土浇注及养护混凝土浇筑从底板到腹板再到顶板，浇筑时按梁的断面水平分层、斜向分段进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。混凝土从挂篮外侧向既有混凝土侧浇筑，由底板到腹板再到顶板，浇筑对称进行，底板砼从顶板内模开窗口灌注。浇筑底板砼时留约1/3左右，由腹板砼下翻补充。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止出现裂纹。㈣悬臂浇筑预应力混凝土梁施工质量标准悬臂浇筑预应力混凝土梁施工质量标准项目规定值或允许偏差混凝土强度（MPa）在合格标准内轴线偏位（mm）L≤100m10L＞100mL/10000顶面高程（mm）L≤100m±20L＞100m±L/5000相邻节段高差10断面尺寸（mm）高度+5,-10顶宽±30底宽±20顶底板板厚+10,0同跨对称点高差（mm）L≤100m20L＞100mL/5000横坡（%）±0.15平整度（mm）8㈤混凝土试件的制作在箱梁混凝土浇筑时，必须按照相应规范进行取样并留置足够试件。㈥砼浇筑注意事项：①在保证泵送的情况下尽可能减小坍落度，减小底板砼的流动性。②腹板砼浇筑时速度尽可能放慢，以降低模板的侧压力，防止模板变形，同时防止腹板下倒角处出现蜂窝麻面。③砼浇筑时要有足够多的插入式振动棒（φ50棒头，不少于4根），振动棒随泵管出口移动而移动，振动时分层顺序进行，棒头插入下层砼约5~10cm，快插慢提，插入点梅花布置，插入点距模板表面约5~10cm，振动时不得碰撞钢筋，波纹管。下层砼振动密实方可浇筑上层砼。④砼浇筑时布设足够多的投料点保证砼投料均匀，而不出现振动棒赶砼的现象。⑤为防止模板移动，砼浇筑过程中泵管不得与模板及内外支架相连。3.2.2.7预应力施工梁体按两向预应力设计，纵向、竖向设预应力。纵向预应力采用抗拉强度标准值为1860MPa、弹性模量为195GPa、φ15.2mm高强度低松弛钢绞线。梁体竖向预应力筋采用JL32高强精轧螺纹粗钢筋。各梁段钢束张拉须在该梁段混凝土强度及弹性模量达到设计值的90%（0#块、合拢段不小于95%），且龄期不小于7天后进行。纵向预应力张拉时，先张拉腹板束后张拉顶板束；靠近梁段外端的竖向预应力钢束待下一段浇筑后再张拉，预应力张拉过程中，均应两侧对称进行。㈠预应力材料预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，不得有锈蚀。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。钢绞线：外观检查和力学性能试验。波纹管：外观形状、密水性试验、强度和柔韧度检验。锚具：外观检查、硬度试验、静载锚固试验。预应力束的锚具按设计指定的要求选用，钢束锚固时锚具的变形和钢绞线的回缩值为6mm。锚具进场后严格进行检验，确保技术性能指标符合“预应力用锚具、夹具和连接器”（GB/T14370）的有关规定。钢绞线宜分批进货，以免货多积压而生锈。预应力钢绞线、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方，加以遮盖，做好防雨、防潮、防锈工作。㈡张拉机具设备张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系；与千斤顶配套使用的压力表应选择防震型产品，表面最大读数应为张拉力的1.5~2.0倍，精度不应低于1.0级，曲线，张拉时进行调整。张拉千斤顶吨位宜为张拉吨位的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为六个月，且张拉不得超过300次张拉作业，拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常随时校验。㈢预应力钢筋加工与安装⑴钢绞线的下料严格按设计下料长度及根数进行下料编束，编号堆码，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。⑵下料切割采用砂轮机，禁止用电焊或氧气切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端各3-5cm处用扎丝扎一道，防止切断后散头。⑶钢绞线下料按先长后短的原则进行，以节约材料。下料时经确认长度无差错后再切割，避免出错。下料时拉动钢铰线不宜太快，避免钢铰线散盘速度跟不上拉动速度而弯折，当钢绞线出现弯折后不使用。⑷穿束前应将锚垫板面上灰浆除净，检查锚垫板下混凝土是否密实，垫板面与孔道中心是否垂直，如有问题应及时处理。⑸钢绞线下料后应尽快穿束并实施张拉预应力，间隔时间宜控制在3天内。⑹通过孔道的任何物件如钢丝绳、钢绞线、铁球、卡子、接头等，都必须圆顺，以免引起管道的损伤和堵塞。⑺预应力管道安装完后，在模板安装或混凝土浇筑前应认真检查孔道破损情况，对破损部位及时进行修补，防止漏浆堵塞孔道。㈣纵向预应力筋张拉⑴张拉施工流程纵向钢绞线张拉的施工程序：清理锚具、锚垫板，割除多余波纹管→钢绞线除锈、下料、编束、做束头、穿束→安装工作锚、千斤顶及工具锚→待混凝土强度达到设计强度的95%且龄期不少于7天时进行张拉→完成张拉并合格后割除多余钢绞线→封锚头，压浆。⑵张拉程序预应力束张拉程序为：0→0.15σk（作伸长量标记）→0.3σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固测定回缩量。⑶清理锚具、锚垫板的要求将锚具、锚垫板上的水泥浆、混凝土清除干净；清通锚垫板上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对锚垫板与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺；对锚垫板内的多余波纹管予以切除。检查锚垫板位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。对锈斑不能清除干净或有损伤的锚具和夹片不使用。⑷张拉准备工作张拉前的检验工作：对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套检验；对千斤顶作业空间进行检查、确认；对梁体作全面检查,如有缺陷,在征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度,并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后,方可进行张拉。安装工作锚和夹片：装好锚具后用手锤垫在木块上敲击锚具，直至不能敲动。接着将夹片装入锚孔，用比钢铰线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片间的缝隙和外露量。装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶，以便用倒链调整千斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心；各油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。⑸张拉作业检查油管连接可靠、正确后，开动油泵，使钢铰线稍微拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，使两端伸长基本保持一致，对称加载到初始张拉力（0.15σk）后停止供油,检查夹片情况完好后，画线作标记。继续向千斤顶进油加载，对称加载到初始张拉力（0.3σk）后停止供油,检查夹片情况完好后，画线作标记。继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。张拉值的大小以油压表的读数为主,以预应力钢铰线的伸长值加以校核,每端锚具回缩量控制在6㎜以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5min以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5％，且一束内断丝不超过一丝，也不得在同一侧。当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力（应力）作为本次循环的初始值。如此循环，直至达到最终的控制张拉力。钢铰线束伸长量量测方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。钢束实际伸长量ΔL的计算公式为:ΔL=∑ΔL1+ΔL2。式中ΔL1为初始张拉力至控制张拉力间的实测伸长量；ΔL2为零至初始张拉力间的伸长量，其值由0.15σk与0.3σk之间的伸长量推算得出。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在-6%～+6%之间，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：张拉设备的可靠性即张拉力的准确度；对波纹管孔道摩阻和偏差系数取值的准确性；钢铰线弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测和计算方面的原因，如没考虑千斤顶内钢铰线伸长值等。若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆。⑹张拉施工注意事项①千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。②张拉时混凝土强度和龄期达到设计图纸要求。③张拉顺序按设计图纸要求进行。④张拉作业中，对钢束的两端同步施加预应力，保证两端张拉伸长量基本相等。若两端伸长量相差较大时，查找原因，进行纠正。⑤当气温下降到5℃以下时，停止张拉作业，以免钢绞线发生脆断。⑥张拉过程中不敲击和碰撞张拉设备和油管。⑦张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和剧烈震动梁体。多余的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm。⑧在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。⑨在测量伸长量时，停止开动油泵。⑩转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送，在有压情况下不拧动油泵或千斤顶的接头。⑺滑丝和断丝处理在张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在允许范围内时，不需处理；但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细察看工具锚处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本束钢铰线尾端张拉前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理方法：首先把专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片凹槽。然后油缸缓慢回油，钢绞线内缩，而夹片因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。如此反复，直至夹片退出、钢绞线放松、重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧新夹片为止。重新张拉完成后，立即进行压浆。断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿，但最大超张拉力不得超过设计对各阶段极限状态的要求；换束，重新张拉；启用备用束。具体采用何种方式，与设计单位商定。⑻预应力质量控制预应力管道质量控制：在预应力管道曲线段，采取增加定位钢筋网数量、加大定位钢筋网钢筋直径以及将定位钢筋网钢筋与梁体钢筋焊为一体的方法，以保证管道坐标的准确性和成孔质量。另外加强孔道整体刚度，防止混凝土浇筑过程中水泥浆进入波纹管中，采取在波纹管内穿入PVC管或橡胶管的措施。摩阻测试：为检验设计参数对施工现场的准确性、适应性和施工工艺的可靠性，以保证有效预应力满足设计要求，在施工中进行孔道、锚圈口的摩阻测试。根据实测数据，检查预应力损失值并与设计允许值进行对比后报设计单位，确定进行预应力调整的必要性和调整量，确定实际张拉控制力，确保梁体最终能够获得需要的预施应力值。张拉控制：建立预应力设备的定期配套校验制度，提高使用压力表的精度；箱梁预施应力坚持“强度、弹模、龄期”三个条件同时满足原则和“以张拉力控制为主、以伸长量进行校核”的双控标准；若张拉结果或检查中有异常，则根据问题情况，由有关单位（施工、监理、设计等）的有关人员共同分析原因后确定进一步的处理措施。㈡竖向预应力筋张拉靠近梁段外端的竖向预应力束待下一段浇筑后再张拉，竖向预应力索采用单侧交错张拉。竖向预应力筋均为Φ32mm的785级高强度精轧螺纹钢筋，采用YGM型锚具，采用穿心式单作用千斤顶单端张拉，张拉采取应力控制，单根控制张拉力为536.6KN。竖向和横向预应力筋张拉过程如下：⑴安装工作锚螺帽、连接器和接长精轧螺纹钢筋。⑵安装千斤顶，安装工具锚螺帽并拧紧。⑶张拉至100%σcon，持荷5min，拧紧工作锚螺母⑷千斤顶回油卸荷。竖向预应力筋在初次张拉2周后再进行复拉一次。3.2.2.8预应力管道压浆预应力束张拉完毕后，应及时对孔道进行压浆，孔道压浆是确保预应力工程质量和箱梁质量的一个重要因素。㈠施工准备工作检查确认材料数量、种类是否齐备，品质是否保证；检查机具是否完备；张拉完成后，切除外露的钢绞线（外露长度≥30mm），采用同等级水泥砂浆对张拉束进行封端，确保封端的密实，将压浆管安装在锚具上，且对螺丝处密封处理。在水泥浆出口及入口处接密封阀门，将压浆泵连接在压浆端上。㈡搅拌水泥浆⑴搅拌要求搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。⑵装料顺序首先将称量好的专用压浆料进行搅拌约3min出料；水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停的搅拌；必须严格控制用水量，否则多加的水会全部泌出，易造成管道顶端有空隙；对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。㈢吸浆将水泥浆加到储浆罐中引到灌浆泵，在灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管端接到孔道的灌浆管上，扎牢。打开灌浆阀，启动灌浆泵，开始灌浆，待水泥浆自动从排气阀中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭灌浆阀。㈣清洗拆卸外接管路，清洗灌浆泵、搅拌机及所有沾有水泥浆的设备和附件。3.2.3挂篮悬浇施工3.2.3.1挂篮结构本桥每主墩连续梁配挂篮1套(1套为2个)，对称悬浇施工。0#块施工完成后，安装挂篮，挂篮浇筑1#块，施工完成后，将挂篮前移，施工2#块，对称完成后续节段悬浇施工。悬臂浇注用挂篮采用三角形挂篮。挂篮总重约41.17t(含模板)，包括主桁架、为便于安装及保证结构受力，设计时主桁架立柱按实际长度缩短10mm设计，立柱支座下设千斤顶顶紧装置，挂篮施工分悬臂浇注和走行两种工况，两工况之间通过前后吊点进行转换。各处吊3.2.3.2挂篮结构计算书见附件本桥使用的挂篮刚从121省道新汴河大桥工地运转过来，主跨与本桥跨径一致，同编号块件重量略大于本桥块件重量。3.2.3.3挂篮施工流程见下页图3.2-7挂篮悬臂浇注施工流程图。

养生、等强养生、等强穿预应力束预应力束制作张拉机具检验张拉压浆挂篮滑移挂篮施工完毕等强绑扎底板钢筋和安装预应力管道标高控制绑扎顶板钢筋及预应力管道挂篮预留孔灌注梁段砼并制作试验块线型控制绑扎腹板钢筋和预应力管道立内模、端模检查挂篮安装砼配制测量控制墩顶梁段施工完毕挂篮试验挂篮制作验收挂篮设计3.2-7挂篮悬臂浇注施工流程图3.2.3.4挂篮拼装1、0#块施工完成后，清理桥面，用水泥砂浆将滑道部位找平，并在找平层上画出定位线。根据挂篮拼装设计图，将各个构件运至墩旁，进行整体拼装，形成承重三角架，每榀三角架主桁用吊车吊至0#块顶面进行安装，设置好后锚和平衡重，并安装好两榀三角架主桁之间横向联系，增加其横向刚度。2、两榀主桁的上平面要处于同一水平面内，并与上横梁紧密接触，二榀主桁走船的下平面应位于同一坡面内，并与桥面平行。3、安装上、下横梁时，调整使其保持水平，严格防止精轧螺纹吊杆局部受弯。4、安装吊杆时，吊杆的上下垫板应垂直于同一竖向轴线，并同轴，以保证螺母与垫板密贴。5、调整吊杆和预压后锚用的螺旋千斤顶为32吨顶。后锚预压力不小于设计后锚力的80%，预压后应将精轧螺纹上锚固螺母拧紧。6、配上平衡重，注意堆码整齐牢固，不影响挂篮施工操作空间。7、将底模和侧面模板与承重系统有效结合，形成挂篮系统。㈠挂篮安装允许误差：⑴走道梁：①桥轴线两侧滑道位置允许偏差≤±3mm；②走道顺直度，每2m侧向弯曲≤±2mm；③走道滑动面应光洁，无锈碴、焊碴，接缝圆顺，每2m不平整度≤±2mm，接缝高差≤±1mm；⑵前后支点①顺桥向与设计位置偏差≤20mm；②两主梁前支点顺桥向位置相差≤±10mm；③桥轴线至两侧前支点距离误差≤±5mm；④支点中心线与走道梁中心线对中误差≤±2mm；底平台中心线与梁体中心线误差≤±10mm。㈡挂篮拼装注意事项：①拼装前，应对挂篮各构件（或组合件）进行尺寸、型号、缺陷（主要是焊缝尺寸及其饱满度等）检查验收，是否符合设计要求。发现不合格者，应及时处理；在运输、吊装时，不得损伤构件，特别是吊带、前后支点及主梁等构件堆放时应整齐、稳固，防止变形；②按拼装顺序，将各主要构件（或组合件）分类堆码，以备吊装；作业前应对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中地上、空中应有专人进行指挥及指导。③挂篮拼装应保持两端基本对称同时进行。④在对构件进行吊装时，吊点应稳固可靠，构件不受损伤、不变形；⑤各构件拼装位置应准确，螺栓应100%上足上紧，并不得随意扩孔，连接销子安装牢固、有效，焊缝尺寸准确、饱满无缺陷；⑥安装Φ32精轧螺纹钢筋等冷拉件时，应先进行绝缘处理（包缠绝缘胶布），螺母均采用双螺帽锚固。安装连接器时，除检查螺纹长度、直径、螺纹质量外，螺纹上应画线以保证连接器与螺纹的连接长度；⑦挂篮就位后，后下横梁锚点（即后主吊带主其紧缩装置）其预紧力应大于浇筑砼后的锚固点拉力，以保证节段间接缝平顺，同时，达到检查锚固点受力强度的目的。3.2.3.5荷载试验挂篮拼装完成后，对结构螺栓、焊缝、杆件数量、规格等进行仔细检查，合格后进行荷载试验。荷载试验的目的是检验挂篮的承载力和消除结构的非弹性变形，测定挂篮弹性变形，并与计算相比较。采用等同于1.2倍的最大梁段重砂袋测定挂篮变形，通过逐级加载对挂篮进行预压，通过监测结构变形，测得数据与计算值进行比较，然后逐渐卸载，并测量结构回弹变形量，根据实测变形值确定挂篮底模的预拱度。荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级荷载作用下产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件内力。根据各级荷载作用下挂篮产3.2.3.6挂篮施工工况介绍3.2.3.6.1挂篮前移(走行)挂篮前移在梁体纵向预应力钢束张拉完成后进行，挂篮前移操作步骤:安装走道梁，将其与竖向精轧螺纹钢锚固→解除后主吊带及其约束→解除后锚钢筋→解除顶板吊杆及其约束(此时挂篮底平台及外模板系统由4组外导梁吊挂，无其它约束)→依次调整外模吊杆、前主吊带及后副吊带处紧松装置，使底平台及模板与梁体脱开→两侧10t手拉葫芦同步启动使挂篮向前滑行。挂篮走行注意事项：①挂篮走行轨道安放位置要准确，轨道接头处要平齐无台阶，走道与竖向预埋筋锚固。②挂篮前移利用其所配备的千斤顶顶推，两侧要保持同步，两悬臂挂篮要基本上对称前移，走行过程中要注意挂篮中线及走道方向的观测，发现偏位后及时纠正，确保挂篮到位时偏移值不超过规范要求；③挂篮走行前，前后支点与轨道接触处均应涂抹黄油以减小摩阻力。④遇有6级以上大风天气时，不得进行挂篮的走行作业，应采取措施确保挂篮安全。⑤移动挂篮时避免损伤精轧螺纹粗钢筋，避免碰撞、弯折粗钢筋；⑥挂篮移动过程中用倒链拉住挂篮尾部，防止挂篮溜滑。3.2.3.5.2挂篮标高调整挂篮走行到位后，检查挂篮在横桥向及纵桥向的位置，如偏差超出允许范围，及时进行调整。将后锚与箱梁预埋的竖向精轧钢锚固好，拆除滑移设备，前支点加垫块垫实，安装并拧紧后锚设备，然后通过各吊点处千斤顶将挂篮提升，调整底模标高(调整标高时根据该节段施工工况的挠度设置预拱度)，底模标高调整完成后，安装外侧模，进入该节段梁体施工。3.2.3.5.3节段箱梁施工及混凝土浇注挂篮走行到位，调整完毕后，进行该节段箱梁施工，其施工流程与0#块施工流程基本一致，相关内容见0#块施工，节段箱梁施工注意事项：㈠模板工程节段箱梁施工时，内模通过吊架悬挂与前上横梁及上一节段已浇注的梁体顶板上，内外模之间设置拉杆相连，为防止新老混凝土交界处漏浆，接缝处应填塞一定厚度的海棉条并通过吊带及拉杆施加一定的顶紧力，使之密实，确保混凝土质量。㈡预埋件针对挂篮结构特点：挂篮后主吊点及外模中吊点分别通过梁体底板及顶板处混凝土，预留孔为φ60mm圆孔，㈢混凝土工程所有悬灌梁段均一次灌注成型，为确保梁体质量，需注意如下事项：⑴混凝土灌注顺序为：底板→腹板→顶板。灌注时同一挂篮的两边基本对称。混凝土由挂篮前端向后端浇注，顶板混凝土从两侧向中央推进，以防发生裂纹。同一T构两侧的混凝土灌注量之差不超过设计规定值，T构两侧重量偏差不超过8t。⑵腹板混凝土振捣，当梁段高度大于4m时，在腹板内侧预留窗口，以便插入振捣器振捣混凝土。当梁段高度小于4m时，不预留天窗，直接将振动棒放入腹板内振捣。⑶振捣时插入点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，对角隅和锯齿板等钢筋密集处用小直径振动棒加强振捣，并加强振捣效果检查。⑷灌注混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度；灌注过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。⑸在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板和新旧梁段接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。⑹混凝土灌注结束后，加强养护。悬灌段施工在夏秋季时采取覆盖麻袋或透水土工布后撒水的养护方法。⑺底板混凝土在初凝前抹平，顶板混凝土在初凝前拉毛。㈣其它方面其它方面参照0#块相关施工要求执行。节段施工允许偏差见下表：连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差序号控制要点允许偏差（mm）1悬臂梁段高程+15，-52合龙前两悬臂端相对高差合龙段长的1/100，且不大于153梁段轴线偏差54梁段顶面高程差±103.2.3.7主梁悬浇施工的线型控制（1）实施施工线型控制的必要性连续梁是一种多次超静定体系，施工过程中各种复杂的因素都可能引起结构的几何形状和内力改变。尽管在设计时已经考虑了施工中可能出现的情况，但由于施工过程的复杂性，影响因素多，事先难于精确估计结构的实际状态。通过在施工过程中对桥梁结构进行及时监控，可以根据监测结果对施工过程中的控制参数进行相应调整。并且在已建节段偏离控制目标时，及时调整下一节段的挂篮定位标高，以保证结构线形的平顺，并监控实际内力分布，使箱梁始终处理于安全受力范围内。影响施工过程中桥梁结构线形和内力的因素主要有以下几方面：混凝土弹性模量、混凝土体积误差及单T两侧重量不平衡、混凝土徐变、施工临时荷载、温度影响、挂篮变形、预应力束张拉误差。当上述因素与设计不符，而又不能及时识别引起控制目标偏离的真正原因时，无法采取正确的纠偏措施，引起误差积累。本桥主梁跨度较大，施工过程复杂，为了保证施工质量，对本桥进行施工监测和控制是十分必要的。（2）施工线型控制方法施工控制是一个预告→施工→量测→识别→修正→预告的循环过程。其技术流程为：前期结构分析计算→预告标高→施工→测量→误差分析→修改设计参数→结构计算→预告标高。实施流程为：阶段施工结束→现场测试→误差分析→监控组提供数据（设计代表认可）→监理组→施工单位→下一阶段施工开始①前期结构计算有设计图纸的基础上，采用各参数的理论值（或规范规定取值），通过有限元分析程序，用倒退分析的方法得出各节段施工时相对于设计标高的预抬量，并得出各节段的施工应力。②测量为了获得桥梁施工中实际状态，须对主梁进行标高测量：详细方案见监控单位方案。为消除日照温差对梁体变位影响，采用以下方法：测量工作安排在早晨日出前进行，可不计日照温差的影响。当测量工作不能在早晨进行时，对测量数据进行日照温差修正。③修改设计参数在获得测量数据后，对比其与理论计算值的差别，采用分离变量法可识别出各参数的真实值。④挂篮变形值的确定挂篮变形值开始可根据计算值与荷载试验结果确定，以后各节段挂篮变形值可根据上一节段实测值推算，并与理论值比较确定。⑤控制线形修缮在施工过程中，由于结构的实际情况与理论计算的差异以及挂篮定位标高放样的偏差，必将导致已建部分在成桥时呈现的线形曲线不能消除的误差。如果不顾及这种误差继续以后节段施工，可能造成全桥的线型反折突然，波动较大，鉴于这种情况，须对未施工节段的控制线形作出修改。⑥挂篮立模标高确定挂篮立模标高的控制点选择在待浇箱梁节段底板前端底模上，由下式计算得到：H=H0＋ΔH＋fg＋fn式中：H——挂篮模板定位标高H0——箱梁底面设计标高；ΔH——倒退分析计算得到的预抬量；fg——挂蓝弹性变形量；fn——待施工节段的控制线形与设计标高的差值3.2.4边跨直线段施工根据设计图，连续梁边跨直线段为4m，采用支架现浇施工。施工前先进行支架强度、刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后进行施工。在过渡墩旁对梁部投影区域外不少于1.5m,进行碾压、夯实处理，使之承载力满足基础要求，并对现场土基承载力进行试验不小于150Kpa，随后表面进行混凝土硬化，其上搭设钢管支架，钢管支架采用碗扣式钢管支架，安装完支架后，搭设相应剪刀撑，铺设底模，安装侧模，开始直线段施工，见“图3.2-8边跨直线段施工示意图”。直线段支架拼装完成后，然后在边墩安装支座(安装时注意按要求设置纵向预偏量)，并临时锁定固定支座，然后安装直线段部分的模板、钢筋等，进行梁体直线段施工。直线段施工与0#块施工基本一致，相关内容参照0#块施工要求执行。3.2.5合龙段施工各悬浇段及边跨直线段施工完毕后，进行合龙段施工；共计3个合龙段（其中1个中跨合龙，2个边跨合龙段），合龙顺序为先合龙边跨，后合龙中跨。边跨合龙利用吊架合龙，中跨合龙直接利用挂篮合龙。合龙段两端悬臂标高及轴线允许偏差应符合设计或规范要求，合龙段支撑结构采用型钢制作的轻型结构，以减少合龙段施工时的施工荷载。合龙段施工工艺流程见图3.2-9。

连续梁悬浇梁段施工完毕连续梁悬浇梁段施工完毕边跨合龙段预应力张拉，拆除支架边跨挂篮前移固定中跨挂篮前移，合龙段吊架安装，加配重钢筋绑扎，预应力管道安装，合龙锁定，加配重边浇筑中跨合龙段混凝土，边卸配重中跨合龙段预应力张拉及锚固完毕，拆除合龙吊架铺底模挂篮侧模前移固定边跨合龙段钢筋绑扎，预应力管道安装，合龙锁定，加配重边浇筑边跨合龙段混凝土，边卸配重边跨直线段施工完毕图3.2-9合龙段施工流程图合龙原则：连续3.2.5.1边跨合龙段施工①施工准备a.悬臂梁段浇注完毕，准备合龙段施工；b.清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合龙段施工的材料、设备有序放至墩顶；c.在“T构”两悬臂端预备配重重物；为使合龙段混凝土在浇筑过程中始终处于稳定状态，同时保证T构的平衡，减少梁体变形对合龙段产生的负面影响，施工中对梁体各悬臂部分采用配重预压平衡的方法进行平衡。分别在合龙段两侧的悬臂端，沿梁面竖向均匀堆放平衡重；合龙段钢筋安装及混凝土浇筑过程中逐步撤出压重。d.近期气温变化规律测量记录。合龙段施工选在气温变化不大的阴天或一天中温度最低的时刻完成，在施工过程中加强对天气状况的观测，根据实际情况安排合龙施工时间。②边跨合龙段支架及模板边跨直线段及悬臂梁段施工完成后，中跨挂篮不动，边跨挂篮后退一个梁段，合龙段支架布置见图3.2-10。3.2-10合龙段支架布置示意图③设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工设计确定。边跨合龙步骤及配重见图3.2-11。(1)(1)“T构”悬臂浇注及边跨等高度现浇段施工完毕。搭设合龙段支架。(2)加水箱配重，钢筋绑扎，预应力管道安装，边跨合龙段锁定。(3)选择当天最低温度时间浇注混凝土，逐级卸除水箱配重。(4)边跨合龙段预应力张拉及锚固完毕，拆除合龙段支架。拆除边跨模板、支架。3.2-11边跨合龙施工步骤图④普通钢筋及预应力管道安装普通钢筋在地面集中加工成型，运至合龙段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，等劲性骨架锁定后补充绑扎。底板束管道安装前，应试穿所有底板束，发现问题及时处理。合龙段底板束管道采用钢管，或者用双层波纹管替代，以保证合龙段混凝土浇注后底板束管道的畅通。其余预应力束及管道安装同箱梁悬浇梁段。⑤合龙锁定合龙前使悬臂端与边跨等高度现浇段临时连接，保持相对固定，以防止合龙段混凝土在浇注及早期硬化过程中发生破坏，锁定时间按合龙段临时锁定设计要求执行，临时“锁定”是合龙的关键，合龙“锁定”遵循又拉又撑的原则（即焊接劲性骨架和张拉临时预应力束）。支撑劲性骨架采用“预埋钢板+连接工字钢+预埋钢板”三段式结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合龙时，在两预埋钢板之间设置连接工字钢，待合龙段混凝土达到强度后，拆除连接工字钢，避免影响合龙段预应力张拉后混凝土的有效应力。临时预应力束按设计布置，临时预应力张拉吨位按锁定设计确定，劲性骨架顶紧后进行张拉，临时束张拉锚固后不压浆，合龙完毕后将其拆除。合龙段锁定布置见图3.2-12。3.2-12合龙段合龙锁定布置示意图⑥浇注合龙段混凝土合龙段混凝土浇注过程中，按新浇筑混凝土的重量分级卸去平衡重(即分级放水)，保证⑦预应力施工合龙段永久束张拉前，覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差。底板预应力束管道安装时要采取措施保证管道畅通，待合龙段混凝土达到设计规定强度和相应龄期后，先张拉边跨顶板预应力束,再张拉底板第一批预应力束,按照设计要求的张拉吨位及顺序双向对称进行张拉。顶板纵向预应力施工同箱梁悬浇梁段施工。中跨合龙段浇筑及全部纵向钢绞线张拉完成后，拆除刚性连接。⑧直线段支架下落,拆除模板及支架。3.2.5.2中跨合龙段施工①吊架及模板安装中跨合龙梁段利用挂篮做合龙支架，安装步骤为：a.将中跨小里程侧挂篮整体前移至合龙段另一悬臂端，大里程侧挂篮后退半个节段；b.在悬臂端预留孔②设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。配重及合龙步骤见图3.2-13。(1)边跨合龙段完成。(1)边跨合龙段完成。(2)中跨合龙吊架安装。加配重水箱。(3)合龙锁定，钢筋绑扎，预应力管道安装。(4)选择当天最低温度时间浇注混凝土，逐级卸除水箱配重。(5)合龙段预应力张拉及锚固完毕，拆除合龙吊架。图3.2-13中跨合龙段施工过程示意图③普通钢筋及预应力管道安装与边跨合龙段相同。④合龙锁定合龙前使合龙段两共轭悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合龙段混凝土在浇注及早期硬化过程中发生破坏。合龙前除“T构”悬臂端按平衡要求设置平衡重外，如施工控制有要求时还将对合龙段处采取调整措施。⑤浇注合龙段混凝土中跨合龙段混凝土浇注与边跨合龙段施工相同。⑥预应力施工中跨合龙完成后,张拉本阶段预应力束及二次张拉已经预张拉的临时束到设计值。中跨合龙段浇筑及全部纵向钢绞线张拉完成后，拆除刚性连接。⑦拆除模板及吊架。3.2.5.3平衡设计合龙段施工时，每个“T构”悬臂加载应尽量做到对称平衡，合龙前，悬臂受力以弯矩为主，故平衡设计遵循对墩位弯矩平衡的原则，平衡设计中考虑如下几种施工荷载：a、合龙吊架自重及混凝土浇筑前作用于合龙吊架的荷载。b、直接作用于悬臂的荷载。c、合龙段混凝土重。平衡配重在合龙锁定之前加到相应悬臂端，可使合龙锁定之后骨架处于“不动”，避免薄弱处受剪破坏。d、合龙锁定设计劲性骨架根据温度荷载计算其所需截面积，同时应验算其压杆稳定性；临时预应力应确保降温时劲性骨架中既不出现拉应力，又要满足升温时骨架不致受压过大而失稳，具体张拉吨位根据合龙期间可能出现的温度范围计算，合龙锁定温度选择在设计要求的合龙最佳温度范围内。3.2.6连续箱梁施工生产周期及施工时间3.2.6.1施工周期⑴0号块施工45天⑵挂篮拼装及预压10天⑶单个悬臂节段施工12天⑷单个合龙段施工14天⑸直线段施工30天⑹预应力张拉及体系转换10天3.2.6.2施工时间主跨70米连续梁施工总时间约210天。4各项措施4.1质量保证措施4.1.1质量管理依据⑴经批准的有关本工程的设计文件（含变更设计）、施工组织设计。⑶宿迁交建项目部下发的《质量管理体系文件》等相应的管理性文件。⑷4.1.2质量管理方针科学管理、系统控制；严格标准、落实责任；百年大计、质量第一；技术创新，信誉至上。4.1.3质量保证措施4.1.3.1工程质量保证总体措施本工程将以项目部的形式建立严密完善的职能管理机构，依据分工负责，互相协调的管理原则，将质量目标层层分解、责任到人，做到各司其4.1.3.2加强施工前的质量控制工作①施工前邀请设计部门进行设计交底；总工程师组织技术人员认真会审图纸，切实了解和掌握工程的要求及施工技术标准。②根据工程的要求和特点，组织专业技术人员编制实施性施工方案，严格按照本单位质量体系程序文件的要求，编制施工计划，配置合理的资源，施工过程控制重点抓人员、机械设备、材料、施工工艺、检测及检验、施工环境，以满足施工要求。并根据施工的技术要求，对施工中关键工序及特殊过程，制定详尽的施工方案，编写施工工艺及作业指导书，以保证该工程的质量达到要求。③若工④开工前要做好各部位、工序的技术交底工作，严格按照公司质量体系文件规定的内容做好技术交底，按照三级技术交底的要求，使各级施工人员清楚地掌握将要进行施工的工程部位、工序、施工工艺和技术规范要求，对特殊和重点部位要真正做到心中有数，确保施工操作的准确性和规范性。4.1.3.3做好施工全过程的质量控制工作①配齐满足工程施工需要的人力资源。有针对性地组织各类施工人员学习，进行必要的施工前岗位培训以保证工程施工的技术要求，特种作业人员持有效操作证，技术人员、组织管理人员必须熟悉本工程的技术、工艺要求，了解工程的特点和现场情况，以确保工程施工能正常运转。②配齐③工程施工实行现场标牌管理，标示牌上注明分项工程作业内容、简要工艺和质量要求、施工及质量负责人姓名等。④对已经认可适宜的施工方案、技术参数和指标进行严密的监视和控制，保证在具体施工操作过程中，能够实现业主的期望。⑤按照设计和操作规程，高起点、高质量地做好每一道工序的“第一”。4.1.3.4做好施工材料的质量控制采购的材料，必须先对分供方在供货质量、信誉、供货能力等方面进行评价，选择质量高、信誉好的合格承包方。按质量体系标准和要求，在进货、检验、试验、进仓、登记、标识、使用等全过程中，都必须严格执行《进货检验和试验控制程序》等文件要求，从采购的第一程序开始，层层把关，确保材料质量。做好各种材料的质量记录和资料的整理与保存工作，做到合格证、质保书、验收单据齐全，确保其可追溯和完整性。4.1.3.5加强施工过程中的测量控制为保证施工高质量顺利进行，应采取周密措施，动用多种手段进行工程测量。采取全站仪、水准测量二者相互结合的测量实施原则，充分利用二种测量手段优势互补的特点，互相检验，形成有机的整体系统，采取严密措施，保证工程各环节万无一失。连续箱梁的测量控制包括梁体线形、挠度、长度、截面的高度和宽度及各细部尺寸。箱梁施工中的立模、钢筋定位、预埋件定位等的测量工作，一般情况下，依轴线控制网为依据，用全站仪极坐标法、直角坐标法、视准线法、正倒镜投点法、自由设站法等进行平面定位，标高定位用水准测量（包括悬挂钢尺）；某些特殊环节利用全站仪三维坐标法。4.1.3.6做好施工过程中的试验检测工程使用的各种原材料严格执行先检验后使用的程序，不合格的原材料杜绝进场及使用。严把料源选择关和使用过程控制关。对于实验室检测试验的原材料，待原材料进场后，由物资部门组织试验人员严格按规范要求的频率、方法取样进行检测试验，试验结果证明该原材料为合格品后方能使用。混凝土浇注之前应测定砂石材料的含水量，正确换算施工配合比。在浇注过程中，应随时检查混凝土拌和物的质量，按照规范要求制取试件用作施工控制和质量评定。通过严把过程检验和试验关，保证工程施工的每一段、每个部位的质量在施工的过程中受到控制。严格按照《过程检验和试验控制程序》的内容和要求保证三级检验制度的效能，及时组织质检员、施工人员和有关技术人员对各工序进行自检，并按检验点分类和按有关规程规范进行检验、试验、标识和记录，对出现的问题，及时组织有关人员进行研究分析，订出纠正和预防措施，且确保达到其实施效果。4.1.3.7保证施工中的资料完整齐全根据工程验收和本单位质量体系对工程竣工资料和施工管理控制资料的要求，做好各类资料的收集、保存、归档工作，确保工程竣工资料的准确性、及时性和完整性。4.1.3.8质量保证体系框图见“图4.1-1质量保证体系框图”。4.1.4工程施工质量验收验收的程序是先进行检验批验收，其后是分项工程验收，再是分部工程验收，最后是单位工程验收。验收工作按其所处阶段分别由监理单位或建设单位组织进行。工程经施工单位自检合格后，有监理单位的专业监理工程师对工程的质量进行验收。4.1.5夏季施工保证措施主桥块件施工工期计划在3-9月份，夏季白天气温较高，注意收集天气预报，避免在雷雨天气浇筑。浇现场备有防雨设备，数量满足覆盖要求。拌各站粗、细集料采用油布覆盖，必要时采用冰水拌和，降低入模砼入模温度。浇筑前必须对模板洒水降温，避免砼与模板接触表面失水过快产生色差。夏季浇筑砼宜在下午5:00到第二天早上7:00进行，并掺缓凝型减水剂。水泥浆在搅拌机中的温度不宜过高，当夏季气温高于35℃时，压浆操作应放在夜间或清晨气温较低时进行。4.1.6大体积砼施工保证措施0#块墩顶横梁部位尺寸厚220cm，按大体积砼施工要求，预埋“U”型冷却管，并在养护期通水冷却降温，保证砼内部与表面温差不大于25度。质量保证体系质量保证体系技术保证严格按ISO9002质量管理程序运作质量记录推广新技术、新工艺掌握规范验交标准技术交底图纸会审技术岗位责任制质量终身责任制提高工作能力思想保证组织保证质量领导小组QC小组QC成果工法应用样板引路总结表彰先进提高质量意识QC教育质量第一教育培训为用户服务下道工序是用户工班回访改进工作质量施工保证创优质工程下道工序是用户质量第一为用户服务经济保证经济法规经济责任制优质优价质量抵押金完善质量支付手续制定奖罚条令经济兑现提高经济效益进行自检互检交接检加强现场测量试验控制政府社会监督建设设计监理监督质量评定 图4.1-1质量保证体系框图4.2安全保证措施4.2.1安全管理依据、目标及安全方针⑴安全管理依据《公路工程安全施工技术规范》（JTGF90-2015）⑵安全方针遵循“安全第一、预防为主，综合治理”的方针，坚持“安全为了生产、生产必须安全”的原则，广泛开展安全标准工地建设，严格执行《公路工程安全施工技术规程》和业主的有关规定，并狠抓在施工中的落实，确保安全施工。⑶安全目标严格遵守国家和交通部、业主相关安全生产的规定，采取有效措施，确保施工和人身安全。杜绝死亡事故，消除特大、重大事故、火灾事故。4.2.2安全保证体系及组织机构设置为实现本工程的安全目标，项目部成立安全生产领导小组，项目经理为组长，总工程师和项目副经理为副组长，项目部职能部门和施工队负责人为组员。施工现场配备足够的安全员，专职负责所有员工的安全管理和治安保卫工作，作业队配备专职安全员，工班设兼职安全员，形成全员参加的安全体系。见“图4.2-1安全管理组织机构图”。⑴健全安全组织，强化安全检查机构设置以项目经理为第一安全责任人的安全生产保障机构，成立安全生产委员会并配备专职安全员；各作业队配备责任心强的兼职安全员，随时随地在现场检查，充分发挥监督作用，把事故苗头消灭在萌芽状态。⑵贯彻有关职业健康安全管理标准的管理体系文件，实施标准化管理，建立安全管理手册。⑶建立安全生产责任制建立各级安全生产责任制度。以项目经理为首的项目领导与公司签订安全包保责任状，明确项目经理是本工程安全生产的第一责任人，是安全生产的直接责任人。相关部门、施工作业队负责人与项目经理签订安全包保责任状，安全生产关键岗位的人员与项目副经理签订安全包保责任状，主管工程师与项目总工程师签订安全包保责任状。项目部对本标段工程安全管理实行层层负责制，并建立健全安全生产责任制度、安全生产规章制度、安全教育培训制度、作业人员安全保障措施及安全技术制度，建立完善的安全管理制度和明确的应急措施。项目经理项目经理安全工程师项目总工程师副经理安全工程师项目总工程师副经理工程技术部综合办公室物资设备部财务部安质环保部计划合同部工程技术部综合办公室物资设备部财务部安质环保部计划合同部拌合站安全员：吴扣明测量班沈涛拌合站安全员：吴扣明测量班沈涛实验室桂佳佳桥梁作业队安全员：季寿亮图4.2-1安全管理组织机构图4.2.3安全管理措施4.2.3.1挂篮施工安全技术措施㈠挂篮走行状况下的安全技术措施⑴挂篮前移必须在该节段纵向预应力束全部张拉完成后进行；⑵走道梁安装位置应严格按施工图安装，其间连接牢靠，并与竖向预埋筋锚固，锚点间距不得大于1.2m，走道梁连接处必须锚固，接头处要平齐无台阶，走道梁上应涂抹黄油,以减小挂篮移动时的摩阻力；⑶由于箱梁顶面有2%的横坡，必须用水泥砂浆将走道梁范围桥面找平(上下游两侧走道梁顶面标高高差不大于3mm)，并在找平层上画出走道梁的位置，便于挂篮走行时的控制；⑷挂篮移动前，应具体检查以下内容：①底平台、外模是否与砼面间有5cm以上的间隙；②外模固定是否牢靠，支承、悬吊系统是否稳定，受力是否均匀；③后锚固点、后吊带等障碍物是否均已拆除，确保挂篮走行无障碍；⑸挂篮移动过程中，两前支点不同步应小于3cm，主梁与底平台不同步应小于5cm；⑹挂篮移动过程中，密切注意前方是否有障碍物，并注意观察挂篮各部分的变形、模板支撑等情况；⑺挂篮前移速度≤0.5m/min，速度均匀，移动挂篮作业应连续不间断；⑻为保证挂篮前移同步，可在走道梁上明示走行刻度；⑼⑽挂篮前移时，其前端伸臂上严禁站人和堆放机具材料；⑾挂篮前移以及在砼灌注时，除后锚装置外，尚应有其他可靠的保险措施，以保证挂篮纵向整体倾覆稳定性。前移就位后，应尽快安装各锚固装置；⑿为便于内滑梁前移，施工前一节段时，应注意预留相关孔（尽量利用后锚预留孔）；⒀当风力大于6级时，不应进行挂篮移动作业。㈡挂篮灌注状况下的安全技术措施⑴挂篮前移到位后，将后锚梁锚固好，用千斤顶将前支点顶起，用钢垫块将前支点与走道梁之间抄垫牢固，落顶使前支点处于良好的受力状态；后支点应利用后锚固装置，使其与走道梁之间脱空不受上拔力，各吊带限位座底下必须用钢垫板抄垫并楔紧。⑵混凝土灌注前，应对新老砼交接处进行重点检查，尽量密贴，以免漏浆或出现错台；⑶混凝土浇注前，除对挂篮、模板、预应力管道（预应力筋）、钢筋、预埋件、节段间接缝作检查签证外，还应由各相关部门对混凝土原材料、配合比、机械设备、砼工厂及输送泵等进行全面检查并汇签，以保证浇注顺利；⑷混凝土浇注过程中，应重点检查挂篮前支点、后锚点、各吊带锚固点的受力情况；派专人检查模板，并对挂篮沉降进行观测，以便发现与设计不符时利用各紧缩装置及时进行调整；⑸对挂篮上的Φ32精轧螺纹钢筋吊杆，除采用双螺帽锚固外，还应对螺杆进行绝缘处理，避免电弧灼伤；同时，锚固点或吊带处应采用油漆等做明显标记，便于检查；⑹悬臂浇注施工两端平衡重控制和监测是主梁悬臂浇注施工中的重要环节，采取的措施具体有以下几点：①严格控制施工荷载并及时清点；②当悬臂两端挂篮、支架、模板等结构采用不同构造形式时，或采用旧料代用料时，对其重量需进行复核；③模板纵、横、竖向尺寸应严格控制，悬臂两端的模板尺寸误差应保持同一趋势；④砼灌注过程中，悬臂两端砼应严格计量，控制T构两侧重量偏差不超过8t，（当底板砼因灌注腹板砼过程中翻浆而变厚时，必需铲除并提到顶板或腹板使用）大雨、6级及6级以上大风天气不