粉煤加压气化工艺管道施工方案培训资料

内蒙古华星新能源40亿m³/年煤制天然气项目气化标段工艺管道施工方案编制：审核：批准：HSE会签：中国化学工程第十四建设年3月7日 目录第一章工程概况 3第二章管道施工工艺流程 4第三章施工准备 5第四章施工方法 9第五章质量保证体系及保证措施 22第六章安全保证体系及措施 25第七章劳动力组织计划 30第八章施工进度计划 31第九章应急预案 32附件 36第一章工程概况工程施工概况内蒙古华星新能源40亿m³/年煤制天然气项目，气化标段包括加压气化、变换冷却、除氧站、气化排渣、煤锁气压缩、煤气水分离、酚氨回收、气化循环水等单元工程。本方案为气化装置工艺管道施工方案，主要描述管道的预制及安装作业程序，用以指导现场安装施工，确保安全、优质、快速完成工艺安装工作。1.1.2工程特点：(1)工艺管道预制、安装工作量较大，材质有20#、L245、L245NB、20G、OCr18Ni9、15GrMo、15GrMoG等多种材质，施工工艺较为复杂，施工具有一定难度；(2)工艺系统有粗煤气、煤气水、燃料气等工艺介质，多数介质存在潜在危险性，易燃、易爆、有毒介质多，管道条件复杂，防泄漏要求高；(3)内蒙地区冬季时间较长，冬季气温低，冬季施工难度大；(4)施工工期紧,立体交叉作业多,因此对安全管理工作提出更高的要求。气化装置各单元工程工艺管道主要工程量(具体以设计提供为准)：序号单元工程（单套）工作量单位备注1加压气化80000DIN2变换冷却22000DIN3除氧站5500DIN4气化排渣2000DIN5煤锁气压缩28000DIN6煤气水分离186000DIN7酚氨回收55000DIN合计378500DIN1.2编制依据1.2.1施工图纸及相关技术文件(1)GB50235-《工业金属管道工程施工规范》(2)GB50236-《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(3)GB/T20801-2006《压力管道规范工业管道》(4)GB50184-《工业金属管道工程施工质量验收规范》(5)HG2-2000《脱脂工程施工及验收规范》(6)HG/T21629-1999《管架标准图》(7)SH3501-《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(8)SH3503-2007《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》(9)GB50484-《石油化工建设工程施工安全技术规范》(10)TSGD0001-《压力管道安全技术监察规程-工业管道》(11)JGJ46-2005《施工现场临时用电安全技术规范》(12)JGJ80-91《建筑施工高处作业安全技术规范》第二章管道施工工艺流程预制安装、就位预制安装、就位固定口焊接焊缝检验压力试验系统吹扫、清洗气密实验竣工验收、资料整理管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号不合格返工技术交底管线号、焊缝号标识管道焊接焊接检验预制件检查、验收管子、管件预制、组对焊工号标识底片号标识相关作业工序交接不合格返工支吊架预制施工准备图纸会审原材料料领出、运输、复检、标识压力管道安装报审管段图绘制、确认焊工培训、考试焊接工艺评定技术措施、质量计划编制材料计划及采购、检验、入库第三章施工准备准备结合施工条件要求，需在施工现场设置集中预制场地，其包括预制厂棚、临时仓库、材料堆场、预制半成品堆场、废料堆场、工具房、焊条存放烘烤房等。根据现场实际情况，选择施工区域附近闲置的场地作为集中预制场地。由于场地都是较为松散的沙土，根据现场实际情况，需要对预制场地进行硬化处理。首先平整场地，其次在场地上铺垫15cm厚碎砾石，然后进行碾压密实，最后对预制场地铺设不小于10cm厚的混凝土封面进行硬化处理。在预制场周围用彩钢瓦设置1.5m高的围墙，并在预制场内用彩钢瓦及型钢搭设预制厂棚和临时仓库。3.2技术准备施工管道、焊接等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施和管道安装的质量检验计划，上报业主及监理审批。对本标段中所有的管道按设计单位提供的图纸进行施工。焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试(1)对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按GB50236-《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》中的有关规定执行。工艺评定应经现场监理及甲方认可批准。(2)对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。压力管道安装报审(1)管道安装前，根据施工合同规定，由总包项目经理部向当地压力管道安全监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检申请，经批准后我单位才可施工。(2)向公司质量部门报批包括经批准的监检申请报告（复印件）、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况，经批准后准予施工，并存档备查。由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。3.3机具准备按施工一览表计划、结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量、规格、完好率100%。3.4材料的检验与管理(1)所有材料必须符合设计文件的要求，必须具有制造厂的质量证明书，使用前应对质量证明文件进行审查，并与实物核对，报监理工程师批准后方可使用。(2)对于设计文件上有特殊要求的材料，如要求进行无损检测、晶间腐蚀试验、超声波检验、固熔处理、稳定化处理的材料，必须提供相应的检测报告和合格证书。(3)工程中使用的相同规格相同材质的材料标准牌号有可能不同，若到货管子、管件的标识与所提材料计划或质量证明文件不符，不得使用。(4)凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。(5)管道组成件应分区存放，不锈钢管道组成件不得与非合金钢、低合金钢接触。(1)内外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎批、离层、结疤等缺陷，不得有裂纹、重皮等缺陷。(2)锈蚀、凹陷、刮痕及其他机械损伤的深度不应超过产品标准允许的厚度负偏差。(3)有符合产品规定的标识，进入现场的合格材料应涂刷标识，并做好移植。阀门检验(1)合金钢阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少一件；合金钢阀门的阀体应逐个进行光谱分析。内件材质是合金钢的阀门其内件材质应进行光谱分析抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于1只。(2)阀门表面不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。(3)下列管道的阀门要逐个进行壳体压力试验和密封性试验。不合格者，不得使用。①输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；②输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门；③输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29℃-186℃非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体试验密封性试验，当不合格时应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用；(4)阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min,以壳体无渗漏为合格,密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格；(5)试验合格的阀门应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记；(6)公称压力小于1MPa，且公称压力大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验，壳体试验应在系统试压时按管道系统试验压力进行试验，闸板密封性试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续；(7)安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试,调试压力应稳定,每个安全阀启闭试验不得少于3次;（8）检验、试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门试验记录。其他管道组成件检验(1)管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮、焊接管件的焊缝应成型良好，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。(2)大口径不锈钢和合金钢管道及管件的外观尺寸检查以及厚壁管道的管口椭圆度非常关键，现场对口时无法矫正，因此应严格按照国家规范检查，不合格要及时退货。(3)合金钢材质的管道及组成件（法兰、弯头、管件）必须进行100%光谱分析；合金钢螺栓、螺母应进行快速光谱分析抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于1只，若有不合格，须加倍检查，若有不合格则应逐只检查。焊接材料的检验及管理(1)检查焊接材料采用的标准、牌号和规格是否符合设计文件的要求；(2)对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，而简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀药皮剥落等缺陷。(3)焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，自检合格后报监理方。(4)设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备并进行干湿度监控和记录。现场焊条库内温度不小于5℃,相对湿度应小于60%；(5)焊接材料进行统一采购和发放管理，我公司领用焊条由焊工本人凭技术员签发的焊条领用卡到焊条库发料；建立烘干和发放、回收记录。焊条烘干温度及烘干时间应符合焊条使用说明的要求。(6)按规定温度烘干后，焊条应存放于恒温箱内备用；从恒温箱内取出后应放在焊条保温筒内且不得超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重复烘干次数不宜超过两次。烘烤温度及时间如下表母材材质焊条烘烤温度烘烤时间恒温温度Q235B/L245/20#/20GJ427350～400℃1h150℃304A102250～300℃1h150℃316A202250～300℃1h150℃15CrMo/15CrMoGR307350～400℃1h150℃(7)施焊人员下班前，必须将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材库，保管员应将其分别摆放、烘烤，下次使用时优先领用。材料的保管及标识(1)经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场平面布置进行摆放、分开；(2)材料的标示应易于追溯材料的材质、批号、用途等特性，并易于识别、保存和移植，标示应有唯一性，以便于对材料或施工的质量及检验实验状态实现追溯。(3)标识应清晰、牢固，标识位置不能掩盖其他标识，碳钢、低合金钢等材料的涂色、喷码等标识，应在除锈、刷完底漆后进行。(4)材料标识在库房或场内存放时，要求实体标识与质量证明文件上的相符，主要以区域标识和挂标签牌为主，标识包括材质、货号、标准、炉批号等，可保持原标识。(5)安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，并及时盖上盖帽；(6)气化装置工艺管道材料种类多、数量大、材质多，施工周期长，标识工作相当重要，并要采用通长标识，一般进行色标如下（具体色标以总包单位下发的现场防腐涂漆文件规定为准）：材料类别材料材料标记区别颜色碳钢20GB/T816320-碳钢20GB308720天蓝色碳钢20GB994920白色+黑色碳钢20GGB531020G深绿色直缝焊管L245黄色直缝焊管或螺旋缝焊管L245NB深蓝色Cr-Mo钢15CrMoGB531015CrMo橙色Cr-Mo钢15CrMoGGB994815CrMoG红色+绿色SS3040Cr18Ni9304-SS316OCr17Ni12Mo2316绿色注：管件、法兰中就材料标识中未明确的（如Q235B、A105）用文字进行标识界定3.4.7材料的发放与回收(1)现场材料的发放，做到用多少，领多少，如用不完的要及时退库；(2)材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经常进行已完工程量，未完工程的库存量盘点，以保证施工的需要。所有材料经检验合格后及时入库并挂牌标识，不合格品不得入库，原则上作出书面说明告之相关方处理；(3)凡施工剩余材料必须及时组织退料，是现场材料管理的最终环节，包括班组退料和现场退料；(4)班组退料应执行谁使用谁退料，谁发的谁收回办法。班组完成施工任务后，剩余材料必须及时退库，并办理退料手续。第四章施工方法4.1管道预制(1)施工前管道预制工程师应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，熟记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，设备的到场计划，制造质量及就位情况对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段预制。(2)单线图的预制管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。预制管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及拍片合格号。(3)材料的组织、领料及发放：按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按各种材料要求合理存放。管道切割下料(1)对于现场作业，下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割下料工作，做到用料正确、尺寸准确。切割完成后做好标记的移植。(2)碳钢管采用机械切割(大口径钢管可用火焰切割)；不锈钢管亦可采用等离子切割，如用等离子切割，切割后需用砂轮机修磨。合金钢管道采用机械方法。当采用火焰切割时，应清楚熔渣、氧化皮，并打磨出去影响焊接质量的淬硬层，且不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷，坡口加工采用专用的坡口加攻击。(3)管子切口端表面须平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不超过3mm。4.1.3管段预制(1)管道预制应考虑运输和安装的方便，尽可能加大预制深度减少固定口的焊接;(2)预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁;(3)因管道均为空中组对，且多与设备相连，为保证安装的准确性，在组装前应进行现场实测检查总体尺寸和局部尺寸，确定预制深度，留出合适的固定口焊接位置；(4)管段组对①管段组对工艺流程如下：检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→第一次管道调直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找直→点焊②采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧10毫米以上范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。③管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm。④管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(如下图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。(5)管道组对坡口型式见下表(6)预制管段的组合尺寸允许偏差见下表（GB50235)：项目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长度允许偏差±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＜1000.5100≤DN≤300DN＞300法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6法兰与管子组焊(1)平焊法兰：将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。(2)对焊法兰：采用对焊与管道进行连接，法兰颈与管道中心以同一同心线焊接，螺栓孔要跨中安装。焊接同管道焊接。法兰找正方法和螺孔对位同平焊法兰。①首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90°角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。②再在其下方点焊接二点，用90°角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。③经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。氧气管道预制1.内壁尺寸不相等2.外壁尺寸不相等1.内壁尺寸不相等2.外壁尺寸不相等150S2LS1150S2LS1L≥4（S1-S2)支架制作(1)所有支、吊架均应在现场制作，对于在现场无法加工的支架，将进行外加工;(2)因装置内的管架型号较多,所以在支架预制时,其型式、材质、加工尺寸及焊接要严格按图纸要求,认真核对，按图纸要求正确安装其位置;(3)每个支架焊缝都要进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、咬肉等缺陷。制作完成的管架应作好标记，以便现场安装;(4)现场制作后的管架形式和要求符合图纸要求；外行成型良好，切口光滑，飞溅和毛边清理干净。4.2焊接本装置工艺管道材质有Q235B、20#、20G、304、316、15CrMo等，其焊接工艺应严格执行PQR规定进行，焊接材料选用见下表所示。焊接材料选用一览表：母材材质焊丝(GTAW)焊条(SMAW)备注Q235B/L245/20#/20GER49-1J427304ER308E308-16316ER316E316-1615CrMo/15CrMoGER55-B2E5515-B24.2.1焊接环境控制(1)焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度措施。①非合金钢焊接-20℃②低合金钢焊接-10℃③奥氏体不锈钢焊接-5℃④其他合金钢焊接0℃(2)管道施焊时，焊接环境条件不能满足下述条件时，应采取防护措施(制作可移动式小型焊接防护棚等)，方可施焊。①风速：氩弧焊＜2m/s,手工电弧焊＜8m/s；②施焊电弧1米范围内的相对湿度：≤90%；4.2.2焊接方法yeee为保证施工焊接质量,对现场所有管道焊接方式均采用氩电联焊;4.2.3焊接人员及机具要求(1)承担本工程管道焊接的焊工正式施焊前应取得相应焊接资格证书，参加由有关人员组织的现场焊工考试并获得认可。(2)要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准，并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。(3)焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。并应利用施工准备阶段对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，有效期内并经检定合格。.4焊接要求(1)管道焊接应严格按PQR进行；(2)管道施焊前，组织施焊人员进行详细的施焊施工技术交底；(3)管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认；①压力管道组对焊口的坡口型式和尺寸要求按PQR执行②管道焊口组对做到内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且≤2mm③焊接坡口经砂轮打磨，坡口整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10-15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内无裂纹、夹层等缺陷。④凡是用于不锈钢打磨的砂轮机必须专用，作好颜色标记，以便与碳钢砂轮机分开。(4)管口组对点焊质量经检验合格后，方可进行正式焊接；(5)氩弧焊打底焊接后，及时进行打底焊缝的检查，确认打底焊缝合格后方可进行次层焊缝的焊接，以防产生打底焊接缺陷；(6)压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，电弧长度应尽量小，注意接头和收弧的质量，收弧时将溶池填满，多层焊的焊接接头错开；(7)合金钢管道的焊接要求①根据设计文件及规范GB50236-相关规定，对合金钢15CrMo材质要求焊前预热及热处理,工艺条件如下：（采用电加热板加热）材质焊前预热焊后热处理15CrMo壁厚（mm）温度（℃）壁厚（mm）温度（℃）≥10mm150～250＞10650～700②焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不小于焊件厚度的3倍,焊后热处理的加热范围,每侧不小于焊件宽度的3倍,加热带以外部分进行保温;③因焊后不能及时进行热处理工作,后热温度为200～300℃,并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同;④热处理过程中对400℃以下不控制,当温度升至400℃以上时,加热速率不应大于(205*25/δ)℃/h,且不得大于330℃/h,恒温时间每毫米壁厚恒温时间3分钟,且不少于30min;⑤恒温后冷确速率(60*25/δ)℃/h,且不得大于260℃/h,400℃以下可自然冷却；⑥热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值,其硬度值不宜大于母材硬度的125%,检验数量不少于热处理焊口总数的10%;⑦热处理在无损检测合格后进行;(8)不锈钢管道焊接要求①保证管口背面焊接成型质量，不锈钢管道焊接全部采用氩电联焊打底，打底焊接时，管道内必须充氩气保护；②管道焊接时采用整体充氩，充氩时管子两端进行封堵，焊口处用胶布密封；③充氩时，将管口内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接；④奥氏体不锈钢管道焊接过程中，应尽量减少横向摆动，焊道不宜过宽，焊接连续一次完成，不得中断；⑤不锈钢管道焊接完毕及时对焊缝表面溶渣、飞溅物清除干净，并作好焊缝表面酸洗钝化处理，酸洗钝化后的管道达到焊缝表面光亮；(9)对工夹具的要求①管子组对一般使用组对卡具,若使用需焊接在管子上的组对卡具时,卡具与管子接触部分的材质应与管材成分相同或同一类别号。工卡具焊接(焊材和工艺)与正式焊接相同(手工焊)②卡具的拆除应用砂轮,不得用敲打、掰扭的方法。拆除工夹具不应损伤母材，焊疤应打磨修整。4.2.5焊接(1)起弧时，氩弧焊把应提前送气，不允许在焊件上引弧。熄弧时焊工应先切断电流，保持接头处于气体保护之下。(2)焊接过程中，焊丝熔化端应始终处于氩气的保护之下。熄弧后，焊丝不得立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时取出。焊接时管内应提前充氩气，排净空气，并保持微弱正压和呈现流动状态。氩气纯度应不小于99.96%。(3)焊接过程中若发生夹钨现象，应立即停止焊接，更换或修磨钨极，并将缺陷磨掉。(4)根部氩弧焊打底完成后，对内壁进行外观检查，要成型匀称，不得有未焊透、超标焊瘤等表面缺陷。(5)管道焊接完成后，及时清理和检查焊缝表面；焊接检验(1)焊接完毕后，应进行外观检查：①焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高△h：对于100%射线检测焊接接头，△h≤1+0.1b1(b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度mm)且不大于2mm，其余的焊接接头，△h≤1+0.2b1且不大于3mm。②焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。③设计温度低于-29℃的管道，不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其他材质管道焊缝咬边深度应不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%；④不锈钢管道焊接完毕及时用不锈钢钢丝刷与酸洗膏对焊缝进行酸洗，以焊缝及周边光亮为合格(2)无损检测①管道对接焊缝的无损检测比例按照设计要求(管道命名表无损检测比例)进行，但设计无要求时按指定的规范进行。压力管道的检查等级按《压力管道规范工业管道第5部分：检验与试验》中的规定分为五个等级。其它管道的检查等级按（GB50316-2000）《工业金属管道设计规范》年版、《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-）等中要求的抽查比例进行检查。②按单线图要求进行检测。在检验同一名焊工焊接的焊缝时，每出现一道不合格焊缝，再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，当这两道焊缝均合格时，认为检验所代表的这一批焊缝合格。当这两道焊缝又出现不合格时，则对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。管道现场拼装及安装.1安装前的检查经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管布置图组装连接，一般应具备下列条件。(1)与管道有关的土建工程(如管架、梁柱、预埋件等)经检验合格。满足安装要求，办好中间交接手续。(2)与组装管道连接的设备、机器找正合格，固定完毕。(3)预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。(4)预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。(5)预制管段的拼装应严格按管段加工图进行。.2预制管道现场拼装优先原则（1）先大直径管段，后小直径管段。（2）先高压管段，后中低压管段。（3）先中层管道，后上层管道。（4）先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。.3管道安装的要求(1)管道安装一般原则管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为≤10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。(2)在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：①直管段两环焊缝间距≥100mm。②环焊缝距支吊架净距高≥50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm。③在管道焊缝上不得开孔。④管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。(3)穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。(4)在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈钢管道安装时不得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表管道安装允许偏差表(mm)检验内容允许偏差坐标管外架空25管内架空15标高室内架空±20室外架空±15水平管弯曲度DN≤1002L‰，≤50DN＞1003L‰，≤80立管垂度5L‰，≤30成排管间距15交叉管的外壁或绝热层间距20(5)管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不大‰，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入。每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、螺栓紧固后螺栓与螺母应齐平。碳钢管道安装本装置碳钢管道的安装，除遵守上述管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：(1)预制管道应按管道号和预制顺序号进行安装。(2)管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、蚀点等缺陷。(3)法兰连接应与管子同心，并保证螺栓自由穿入；法兰螺栓孔应跨中安装；不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接螺栓的安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每根螺栓不应超过一个。(4)管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子Dg<100mm时，允差为1mm；当Dg≥100mm时，允差为2mm，但全长允差均为10mm。(5)管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。(6)管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽可能地在管道现场安装前（预制时）进行。不锈钢管道安装不锈钢管道安装时，除遵守上述管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：(1)同时安装数种品种不同的不锈钢管道时，必须在管段上刷油漆标示，以便安装时辨认，防止材质搞错。(2)不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用铁质工具敲击；当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片；(3)当采用氩弧焊焊接不锈钢管子时，氩气的纯度不得低于％。(4)不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。(5)不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应在不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）的非金属垫片（石棉垫）。(6)不锈钢管道的焊接，特别要注意防止焊缝各层的层间温度过高，焊后一般不进行热处理，如设计规定需进行酸洗、钝化处理，则应根据设计文件及GB50235的相关规定进行。管道的安装(1)管沟开挖①根据施工现场情况，开挖管沟应以机械开挖为主，沟边堆土必须堆放整齐。②地管部分深度超过3m的管沟开挖时，应有一定的放坡，放坡系数按要求施工进行，遇到土质松软或有地下水的地段时，可适当放大放坡系数。管沟内应有积水坑或是明显的排水沟，防止雨水浸泡沟槽。1∶h=1∶管沟底部每侧工作面开挖按下表执行。管子外径D(mm)每侧工作面宽度(mm)D≤500300500<D≤10004001000<D≤1500600③管沟人工清理过程中，应对沟槽中心和标高进行控制。并应保留到管道铺设施工完毕。④土方开挖，应事先办理动土手续。了解地下隐蔽物情况。要特别注意挖掘工作的安全监护与管理，没有动土手续严禁擅自开挖。开挖过程中，应保证与业主联系的畅通，发现不明障碍，应立即停止作业，待清除障碍后再继续作业。⑤管廊基础内部的埋地管道，开挖深度达到3.2米，堆土距沟槽边缘不能小于0.8m，且高度不应超过1.5m；沟槽边堆置土方不得超过设计堆置高度。由于场地狭窄，电气防雷接地须同时施工，管廊南面为1#、2#泵房框架及塔区，北面为换热器基础，故开挖的土方必须用翻倒车运至场内指定地点，等埋地管线施工完成后再行倒运回填。(2)管道垫层及回填①管沟开挖完毕经检查合格后，沟底按设计要求进行压实，验收合格后铺设管道。②沟槽在管道安装完后，并对管道坐标、标高、坡度、管基、外防腐层进行最终复测、检验，检查合格，且隐蔽记录及其它各项施工记录齐全，经甲方和监理检查签字认可后，应尽快进行局部土方回填用以稳管并减少现场堆土。在回填时，所有管道接口暂不回填，给水管道在水压试验合格后，再全部回填。③填土槽底至管顶以上50cm范围内，不得含有有机物以及大于50mm的砖、石等硬块；在接口处、防腐绝缘层周围，应使用细粒土回填；塑料类管道应先用砂土或粒径不大于12mm的细土回填至管顶以上400mm处。任何情况下的回填，都不应损伤管子外表面、外防腐层。④在土方回填过程中如遇沟内有水，必须全部排尽后，再进行回填。⑤管道沟槽回填土，应分层回填夯实，在管道上方0.5m以下应仔细回填，并在管道两侧对称地同时回填，以防管道产生位移和断裂。⑥分层夯实时，其虚铺度应执行如下规定：用动力机械打夯时小于0.3m；用人工夯实时小于0.2m。回填土不允许含有DN＞100mm的石块。除塑料管道管顶上400mm范围内回填夯实密实度不小于80%外，其余部位均不应小于90%。4与传动设备连接的管道安装①(1)安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用塞尺进行测量，允许偏差见表①法兰平行度、同轴度、允许偏差(mm)检查内容允许偏差3000～6000r/min>6000r/min平行度≤≤同轴度≤≤(2)管道系统与设备最终封闭联接时，应在联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合安装要求。管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见焊接作业指导书。4阀门补偿器安装(1)在安装管道的同时亦应安装管道上的阀门。在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级操纵杆位置及方向要求。安装焊接阀门时应处在开起状况，螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况下，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为1100ｍｍ～1200ｍｍ(特殊情况除外)(2)安全阀安装时应注意其垂直度，安全阀的调校应送当地技监部门进行专业调校。(3)波形补偿器在安装之前应检查其是否完好，其压紧螺栓是否有足够的长度。安装时应按设计要求核对其规格、型号、压力等并保持同心，设置的临时固定管道固定以后应拆除。4管道支吊架安装(1)在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向安装，距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。(2)管架端部的切割尖角应全部打磨，成圆弧状，以防伤人。见右图。(3)配管时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确。安装（焊接）平整牢固，与管子接触应紧密。对不锈钢管线与碳钢支、吊架不应与管子直接接触，中间需加与管材同一材质的垫板（可从同尺寸管子中切割）。(4)安装弹簧支吊架时，其编号一定要与图纸相符，弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、保温完毕后方可拆除。(5)弹簧支（吊）架的调整方法：弹簧支架的工作原理（见图）：当管端法兰按要求与设备法兰找好平行度、同心度尺寸以后，法兰螺栓暂不要把上，松去弹簧支架的螺栓（图中①）。这时管段重量P向下使支架的弹簧也同时向下压缩到F点。P=F，这时应重新测量法兰面尺寸是否变化，如有变化，则调整支架的松紧螺丝（图中②），H距伸长或缩小，以达到要求，弹簧上的F点不变，这时即可以把法兰加上垫片穿上螺栓进行紧固。从这一工作程序中，可以看到此时的设备法兰口只是起到紧固的作用，它没有（或相当小）外力加在设备体上。但是，随着设备的运转压出的气体温度升高而伸长，管中心由冷态的中心O伸长到热态的中心O1，Δl就是立管的伸长值。由于H距是固定了的，伸长的管子又把弹簧再向下压至F2，如果管道再也压不动支架的弹簧，立管就要产生一股向上的力F3，这个力对机器设备一平稳运行将是有害的。所以，在设备端法兰紧固好后，应再调整螺母③，使支架的弹簧升至F1点，这样虽然静止的设备受到一部分暂时的力，但设备运行后管壁温度上升而伸长，弹簧受压后又回到F点，这时的设备和管道处于最佳状态。伴热管线的安装(1)根据流程图和保温一览表确定需要伴热的管线。(2)从蒸汽分配站上对应的接头上引出伴热管，沿主管进行安装，主管为不锈钢时其伴管和主管不能直接捆扎在一起，之间要用大于5毫米厚的石棉板隔开；每隔1m用镀锌铁丝或专用钢带进行固定，镀锌铁丝不能与不锈钢管直接接触。(3)伴热管应布置在水平主管的下方，垂直主管的伴热管应沿主管均匀分布。(4)安装伴热管应能保证管内的冷凝液能自动流向冷凝液收集管或疏水装置上。(5)伴热管应按设计要求确定其有效长度，超过有效长度时应另引一根伴热管。(6)穿越较大阀门或管件时，伴管应对其进行环绕，保证伴热的效果。(7)主管需经常拆卸的地方，伴热管可采用法兰进行连接。静电接地(1)管道在进出装置区处、交叉处进行接地。长距离无分支管道每隔100m接地一次。管廊接地每个系列三组，没有设置管托的管道加静电接地板50*50*10，材料同管道。(2)平行管道净距小于100mm，应每隔20m加跨接线，当管道交叉且净距小于100mm时加跨接线。(3)有静电接地要求的管道各段管子间应导电，当金属法兰采用金属螺栓或卡子紧固时，可不必另装静电接地线，但应保证至少两个螺栓互殴卡子间具有良好的导电接触面。(4)静电接地体的对地电阻不小于100Ω.4.4管道试验、管道系统清洗与吹扫管道的试验及吹洗施工方案另行编制，这里仅作简单叙述。管道施工完毕，无损检验(仅限于金属管道)合格后，应进行压力试验。本方案对管道试压工作只作原则性规定，而对某一具体管线的具体试压过程不作详细的描述。管道试压按工艺介质系统，根据工艺流程图绘制管道试压系统图进行，管道进行压力试验时，要尽量采用系统试压方式进行，以提高效率，试验压力一致或非常接近的管线也应尽量采用连通管连在一起进行试压。管道试压类型、试压介质及试验压力的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，压力试验应符合下列规定：(1)压力试验应以洁净水为试验介质，对某些金属管道如果无法或者较难进行水压试验时，经业主同意，也可采用空气进行气压试验，但应采取严格有效的安全措施。输送高温、高压介质的管道必须在管道水压试验合格后采用空气进行泄漏性试验。(2)当现场条件不允许对某些金属管道进行压力试验时，经业主同意，可同时采用下述方法代替：所有焊缝，用着色探伤进行检验；对接焊缝用100%射线探伤进行检验。压力试验应具备的条件(1)试验范围内的管道安装工程除防腐、保温外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有关规定。(2)焊缝及其它待检部位尚未防腐和保温。(3)管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。(4)试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于级，表的满刻度值为试验压力的－2倍，压力表不少于2块。(5)管道安装的有关记录如：管道材料质证书、焊接及检验记录、焊缝热处理记录等已经监理方复查通过。(6)待试管道与无关系统已用盲板隔开。(7)待试管道上的安全阀、爆破板及仪表组件等已经拆下或加以隔离。压力试验压力的确定(1)水压试验压力①承受内压的金属管道试验压力为设计压力的倍。②当管道的设计温度高于试验温度较多时，管道的试验压力＝×设计压力×试验温度下管材的许用应力/设计温度下管材的许用应力。③当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力≤设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力>设备的试验压力，且设备试验压力不低于管道设计压力的倍时，经业主方同意，可按设备的试验压力进行试验。④对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。(2)气压试验压力：承受内压的金属管道的试验压力应为设计压力的倍。(3)泄漏性试验压力为设计压力。试验过程控制(1)水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格；试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液；在试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。(2)气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。(3)泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。(4)进行压力试验时，应严格注意安全，采取相应的安全措施如划定禁区，禁止无关人员入内等。(5)试压合格后不得在管道上进行修补，应及时拆除盲板、试压临时设施等，排尽管内积液，排液时应防止形成负压，并不得随意排放，应排入地沟或地漏管，同时及时恢复安全阀、调节阀、流量计等管道组件，最后及时填写试压报告，请业主及监理确认。管道系统清洗与吹扫(1)吹洗方法管道吹洗方法的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，应符合如下规定：公称直径≥600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径<600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径<600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道及高温高压管道应以蒸汽吹扫；设计文件上有特殊规定需要进行化学清洗的管道，按设计文件规定执行；润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。(2)吹洗的一般规定①吹洗时，应将不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。②管道吹洗时，应将管道上安装的孔板、调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等拆除，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经支路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。③吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃物不得进入已合格的管道。④吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。⑤清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。⑥吹扫时应设置禁区。⑦蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。⑧管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。⑨管道复位时，应由甲乙方共同检查，并应按规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。(3)水冲洗①冲洗管道应使用洁净水。②冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于。③排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60％，排水时，不得形成负压。④管道的排水支管应全部冲洗。⑤水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。⑥管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。(4)空气吹扫①空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。②吹扫忌油管道时，气体中不得含油。③空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置铝制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，即为合格。(5)蒸汽吹扫①蒸汽管道应采用大流量蒸汽进行吹扫，流速不得低于30m/s。②蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。③蒸汽吹扫应按加热－冷却－再加热的顺序，循环进行，吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。经蒸汽吹扫后应检查靶板。(1)氧气管道系统应按设计文件规定在试压完成后进行脱脂处理；(2)脱脂液的配方应经试验鉴定后在采用(3)脱脂剂应按设计规定选用，当设计无规定时，应根据脱脂件的材质、结构、工作介质、脏污程度及现场条件选择相应的脱脂剂和脱脂方法(4)脱脂剂应具有产品质量证明文件，在使用前应按产品技术条件对其外观、不发挥物、水分、反应介质及油脂含量进行复验，脱脂剂应妥善保管。(5)脱脂后应及时将脱脂件内部的残液排净，并应用清洁、无油压缩空气或氮气吹干，不得采用自然蒸发的方法清除残液。第五章质量保证体系及保证措施质量保证体系质量体系严格按公司ISO9001质量体系要求运行，特别注意人员培训，资质审核，材料检验，焊接工艺评定，机具、量器具检验，各质量控制点等方面严格把关。项目经理：项目经理：项目执行经理项目执行经理质量经理施工经理项目总工质量经理施工经理项目总工焊接工程师管道工程师材料负责人质量负责人焊接工程师管道工程师材料负责人质量负责人施工队长施工队长各施工班组各施工班组本工程项目质量目标为：分项、分部工程一次交验合格率100%，单位工程验收合格，焊接一次合格率96%以上。5.3.1在公司质量保证手册的指导下，建立完整的质量保证体系,确保各级质量保证体员到位，职责明确，质保体系运行有效；5.3.2强化施工过程质量管理，加强职工质量意识和岗位技术培训；5.3.3严把设备、材料进场关；5.3.4建立质量奖惩制度，把工程质量与施工人员的经济收入挂钩，充分调动施工人员保证质量的自觉性；5.3.5编制合理的施工工艺和措施，施工前对班组进行认真的技术交底。对现场的施工过程进行监控，确保按图纸、规程规范及批准的方案施工；5.3.6所有施工人员要持证上岗，焊工必须持有相应施焊项目的合格证；5.3.7对每道工序施工控制要严格执行公司的“三项提升”制；5.3.8加强计量管理，安装时所用的测量及检查仪器的精度均需符合要求，并应按期检验合格；5.3.9密切配合有关检查部门对施工质量进行监督与检查。自觉接受业主、总包和监检单位的质量监督，并对其任何检查提供必要的条件和方便。对现场施工中出现的质量问题及任何不合格项，查清问题的原因，提出处理和改进措施，落实整改时间及责任人，并组织贯彻实施，确保问题得到解决；5.3.10严格控制工序质量，加强工序交接及专业间的交接管理，认真办理工序交接手续，上道工序未经检验合格，不得转入下道工序；加强对不合格品的控制；5.3.11做好施工原始资料的收集、记录和整理工作，确保技术资料及各种质量记录的准确、完整，并与工程进度同步；开展定期和不定期检查，质保师加强自检。质量控制点一览表序号控制点名称质检等级1材料交接检查BR2焊接工艺焊工资格认定BR3阀门试验检查AR4焊接材料用前检查C5坡口检查C6管道预制焊缝外管检查B7无损检测AR8焊后热处理B9高压管件检查A10管道支吊架检查C11弹簧支吊架调整A12管道无应力联结检查B13安全阀调试定压A14静电接地测试BR15试压前管道安装检查B16强度试验AR17严密性试验AR18吹扫检查A19伴热检查B20隐蔽工程检查BR注：A级：重要质量控制点，由业主、监理单位、总包单位及施工单位共同检查确认。B级：主要质量控制点，由监理单位、总包单位及施工单位共同检查确认。C级：一般质量控制点，由施工单位一方检查确认。R级：控制点需要做出检查记录质量通病防范措施序号质量通病防治措施1管道预制不封好管口，管内有杂物，吊装时没有把管内清理干净造成管线堵塞。管道预制必须清理干净封好管口，管道吊装时再检查是否已清理干净。2法兰螺栓紧力不均匀，热力管道和低温管道热紧冷紧时，紧力不均，造成泄漏。在把紧法兰连接螺栓时，应当对称把紧，使其均匀受力。3安装时滑动支架临时点焊上安装后忘记磨掉，固定管座焊接不牢，有的漏焊，造成事故隐患。安装后逐个检查，点焊住的滑动支架磨开，漏焊的固定支架焊牢固。4设备进出口配管时，焊接法兰和管件不加隔离，造成杂物、焊渣落进设备。施工时应加石棉板或铁皮隔离，以防杂物和焊渣落进设备。5管道施工时，施工人员怕麻烦，只凭经验使管子横不平，竖不直。施工人员在管道施工时，必须用水平查水平，用线坠检验垂直，以保证管道横平竖直。6配管时不按“先主管后支管、先机泵出入口”程序施工，造成管子预应力大。严格按“先主管、先机泵出入口”程序施工。7阀门试压时，不按程序进行，造成管道系统试压时填料泄漏。必须认真按试压程序进行。8安装管道时，忽略保温余量，管子间距离太小。安装应按图施工，成排管分布均匀，留好保温余量。9施工时，临时支架焊在管子上临时支架不准焊在管子上，要加强教育。10穿墙或穿楼板管道不加套管。必须加套管。11机械切割的管道，切割后余留下的切削边没去掉，造成管内不干净。切割后，必须去掉管口切削余边。12不锈钢管道用等离子切割时，内部未加保护措施，使熔渣飞溅到管壁上，不容易清理掉。用等离子切割时，必须在管子内部用石棉板或簿铁皮进行保护，以防熔渣飞溅到管壁上。13在管道预制时，未将管道上小管接上和仪表台及时开孔造成管内不清洁。在管道预制时，必须把小管接口和仪表管台及时开孔焊好，保证管内干净。第六章安全保证体系及措施6.1HSE方针关爱生命、保护环境、和谐发展6.2HSE目标6.2.1总体目标：努力实现“突发事故为零、人员伤亡为零、环境污染事件为零”(1)火灾事故为零、设备事故为零、人员伤亡事故为零、交通事故为零、职业病为零；(2)噪声达到建筑施工场界控制标准规定；(3)固体废物，分类回收； (4)废水达标排放，达到业主要求； (5)节能降耗；(6)保护施工、生活区内环境完好，文明施工，无污染及杂物；(7)特种作业人员持证上岗率100%。6.3本项目安全保证体系见下图：项目经理项目经理项目执行经理项目执行经理项目总工安全经理项目总工安全经理施工经理质量负责人施工队队长技术负责人安全负责人质量负责人施工队队长技术负责人安全负责人施工班组施工班组所有进入施工现场的人员必须先进行入场安全教育培训。项目安全生产领导小组每月召开一次会议，对现场安全工作进行决策、研究、解决有关部门安全问题。施工方案、试验及吹扫方案及时进行安全技术交底并记录，严格执行方案中提出的各项措施。6.4.4每周一安全例会教育。班组每天召开工前会议，分配当天工作任务及安全注意事项。6.4.5特种作业人员（焊工、起重工、电工等）必须持证上岗，所有施工人员必须熟知本工种、本岗位安全操作规程，安全生产责任制。6.4.6登高2.0米施工作业必须系好安全带，安全带高挂低用。6.4.7严禁在风力六级及六级以上时进行登高作业。6.4.8用于吊装管子、管件的倒链、索具等要认真检查，有问题的要处理好之后方可使用；吊装时一定要捆绑牢固，过程应平缓，防止发生窜管现象，以免造成人员、设备、机具损伤。加强现场安全监督检查，发现问题及时整改。各工种按规定穿戴合格的劳动防护林用品。如：登高作业系安全带、穿软底鞋；电焊工穿帆布工作服、戴焊工手套等。现场临时用电做到动力与照明分开设置，“一机一闸一漏”，同时做好设备保护接地，经常检查、维护配电箱、开关箱，定期进行漏电保护器试跳。脚手架搭设必须按规定搭设，上面的跳板必须用铁丝捆绑牢固，拆除必须用麻绳索绑牢放下。.13各种压力气瓶必须分别存放，其安全附件必须完好，并搭设棚架，防止暴晒和雨淋。不同气瓶间距不小于5米，氧气与乙炔气瓶与明火的距离必须保持10米以外。因交叉作业多，工艺管道施工严禁上抛下掷，所有工具均放置在工具袋内。5吊装作业时四周拉好警戒线，起重吊物要栓溜放绳，起吊物不得长时间在高空停留，起重臂下禁止站人。管道吊上管架后及时固定防止滚动。射线作业设计警戒区，确认无人后方可作业，并设专人值班监护。7高处动火应清除周围的易燃物，氧乙炔气瓶间距5米以上，距明火10米以上，并防止太阳曝晒。8文明施工，进入现场必须戴安全帽、穿工作服，禁止在现场喧哗、嘻闹，严禁酒后上岗。9保持施工现场环境整洁，材料堆放整齐，保持道路畅通，做到工完料尽场地清。序号主要来源危害可能发生的事故与影响风险评估采取措施1临时用电未采取TN-S接地接零保护系统触电大采用TN-S接地接零保护系统PE线与N线混接触电大PE线与N线分开连接未采用五芯线电缆触电大采用五芯线电缆电缆绝缘不良有破皮，乱拉乱接触电大按规定进行电缆放线，经常检查不符合“三级配电两极保护”的要求触电大采用三级配电两极保护违反“一机一闸一漏一箱”的规定触电中按规定进行配置配电箱无门、无锁、无防雨措施触电中使用合格的配电箱夜间施工照明不足人员伤亡大增加照明设施2小型机械及电动工机具Ⅰ类手持电动工具无保护接零触电大Ⅰ类手持电动工具保护接零使用Ⅰ类手持电动工具不按规定穿戴绝缘防护用品大使用Ⅰ类手持电动工具按规定穿戴绝缘防护用品使用手持电动工具随意接长电源线或更换插头中使用专业电工接线或更换插头Ⅱ类电动工具金属外壳无保护接零大Ⅱ类电动工具金属外壳保护接零3气焊作业氧气瓶与乙炔瓶之间的距离小于5m，气瓶与明火之间的距离小于10m爆炸大氧气瓶与乙炔瓶之间的距离按规定要求进行放置氧气瓶与乙炔瓶无防回火器爆炸大氧气瓶与乙炔瓶设置防回火器气焊工无操作证爆炸使用合格的气焊工气瓶运输、存放不符合要求爆炸、火灾气瓶按规定进行存放4作业人员不按规定佩戴安全帽物体打击大必须按规定正确佩戴安全帽不按规定配戴安全鞋、防护镜和手套脚部、眼部和手部伤害中按规定配戴安全鞋、防护镜和手套高处作业不系好安全带高处坠落大必须系好安全带过度疲劳或身体不好人员伤亡中身体状况良好方能上岗5电焊作业焊机外壳未接地触电大焊机外壳接地无漏电保护器或不符合要求触电大设置漏电保护器把线接头太多或绝缘老化触电，火灾中采用合格的电焊把线焊工无证操作触电，火灾大使用合格焊工施焊无防雨措施漏电大采取相应防雨措施电焊弧光、烟尘人体器官伤害中配戴电焊防护镜6吊装作业吊车性能状况未检查吊装事故大车辆进场及使用前必须进行性能检测，合格后方能作业吊车司机无操作证吊装事故大吊装司机持证上岗不按吊装程序作业吊装事故大进行“十不吊”教育吊装工具使用前未检查吊装事故大吊装工具使用前必须检查确认合格吊装时不设警戒绳吊装事故大设置警界绳指挥人员无操作证吊装事故大起重工持证上岗6.6防火、防爆措施6.6.1加强防火宣传教育，任何人均不得在甲级防火区域吸烟，任何人均不得在施工现场点燃明火取暖，备好必需的消防器材。6.6.2氧气瓶瓶阀冻结,应使用热水或蒸汽解冻;严禁使用火焰加热或铁器猛击,更不能敲击减压表的调节螺栓以防氧气大量冲出造成事故。每天工作完毕，应将瓦斯带遗留水倒尽。6.6.3焊接操作前，要清除周围易燃物品，工作地点要有防火设施。现场施工动火，必须办理动火证。6.7防滑防坠落措施6.7.1严格执行公司《建筑安装工程预防高处坠落管理办法》。登高作业实行分级管理，认真办理登高作业许可证。现场施工严禁随地排水，登高作业必须正确使用安全带，严禁穿高跟鞋或硬底皮鞋登高。6.7.2施工现场道路、排水应当畅通，坡道及脚手架马道应铺设炉渣灰或斜道钉板条防滑。6.7.3脚手架上料台、操作台及斜道的积雪，要及时清扫，防护栏杆和安全网要牢靠完好，冬期搭设的脚手架，要严格执行检查验收制度。6.7.4跨年度的临时设施和脚手架，必须经常检查、维修，防止因积雪、冰冻或风雨破坏而倒塌。第七章劳动力组织计划7.1劳动力总动员计划（详见人力计划表）序号工种人数备注1技术员/2质检员/3安全员/4施工队长/5管工/6焊工/7普工/8起重工/9电工/10仓库保管员/7总计/7.2机具设备计划序号机械名称型号规格数量额定功率KW备注一吊装机械1汽车吊50t1台2汽车吊25t2台3叉车5t1台二管道施工机械1逆变式直流焊机ZX7-400100台自有2气焊工具20套自有3焊条烘干箱YGCH-602台自有4焊条保温筒5kg100个自有5砂轮切割机φ40050台自有6角向砂轮磨光机φ120/φ10060台自有7导链2t,3t,5t40台自有8电锤φ322台自有9电动试压泵DSK-4004台自有10手动试压泵2台自有11管道切割机CG2-116台自有12半自动切割机CG1-1006台自有13等离子切割机LGK-603台自有7.3计量器具序号名称型号规格数量备注1水平尺条形352钢卷尺5m353钢卷尺3m204钢盘尺30m35角尺500mm356钢板尺1m310压力表1.0MPa1011压力表1.6MPa1212压力表2.5MPa1213压力表10.0MPa614压力表25.0MPa4第八章施工进度计划8.1工期目标工期：290日历天。8.2施工进度部署（详见进度计划）第九章应急预案9.1编制依据根据中国化学工程第十四建设公司HSE应急管理程序，同时结合本项目的特点，考虑到施工现场可能发生的高空坠落、机械伤害、冬季防风雪、火灾爆炸等事故隐患，为应付紧急情况，减少危害和损失，采取必要的安全防护措施和制定相应的紧急准备计划。9.2安全事故应急救援组织机构项目部为本项目现场应急救援最高组织机构，项目经理为应急预案的主要负责人，负责领导、指挥、组织、协调项目现场的应急准备与响应工作。项目部成立应急救援领导小组，下设8个应急小组，具体负责应急工作的实施。应急救援领导小组事务组通讯组运输组疏散组急救组供应组消防组应急救援领导小组事务组通讯组运输组疏散组急救组供应组消防组保卫组保卫组9.3施工现场机械伤害事故应急救援预案9轻伤事故：(1)立即关闭运转机械，保护现场，向应急小组汇报。(2)对伤者同时消毒、止血、包扎、止痛等临时措施。(3)尽快将伤者送医院进行防感染和防破伤风处理,或根据医嘱作进一步检查。9发生重伤事故(1)立即关闭运转机械，保护现场，及时向现场应急指挥小组及有关部门汇报，应急指挥部门接到事故报告后，迅速赶赴事故现场，组织事故抢救。(2)立即对伤者进行包扎、止血、止痛、消毒、固定等临时措施，防止伤情恶化。如有断肢等情况，及时用干净毛巾、手绢、布片包好，放在无裂纹的塑料袋或胶皮袋内，袋口扎紧，在口袋周围放置冰块、雪糕等降温物品，不得在断肢处涂酒精、碘酒及其他消毒液。(3)迅速拨打120求救和送附近医院急救，断肢随伤员一起运送。(4)遇有创伤性出血的伤员，应迅速包扎止血，使伤员保持在头低脚高的卧位，并注意保暖。9正确的现场止血处理措施：(1)一般伤口小的止血法：先用生理盐水（0.9%NaCl溶液）冲洗伤口，涂上红汞水，然后盖上消毒纱布，用绷带，较紧地包扎。(2)加压包扎止血法：用纱布、棉花等做成软垫，放在伤口上再加包扎，来增强压力而达到止血。(3)止血带止血法：选择弹性好的橡皮管、橡皮带或三角巾、毛巾、带状布条等，上肢出血结扎在上臂上1/2处（靠近心脏位置），下肢出血结扎在大腿上1/3处（靠近心脏位置）。结扎时，在止血带与皮肤之间垫上消毒纱布棉纱。每隔25——1分钟。9.4施工现场防高空作业坠落应急预案9急救法：(1)坠落伤员急救必须分秒必争，立即就地迅速用心肺复苏法进行抢救，并坚持不断地进行同时及早与医疗部门联系，争取医务人员接替救治，在医务人员未接替救治前不应放弃现场抢救。(2)坠落伤员如神志清醒者，应使其就地躺平、严密观察，暂时不要站立或走动。(3)坠落伤员如神志不清醒，应就地仰面躺平且确保气道通常并用5S时间呼叫伤员或轻拍其肩部，以判定伤员是否丧失意识，禁止摇动伤员头部呼叫伤员。(4)需要抢救的伤员，应立即就地坚持正确抢救并设法联系医疗部门接替救治。9心肺复苏法：(1)即无呼吸又无静动脉搏动可判定呼吸心跳停止通常气道、坠落伤员呼吸停止，如发现伤员口内有异物，可将其身体和头部同时侧转，迅速用一个手指或用两手指交叉从口角处插入取出医异物，操作中要注意将异物推到咽喉深处。(2)人工呼吸：在保持伤员气道通常的同时，救护人员用放在伤员额上的手的手指捏住伤员鼻翼，救护人员深呼吸后与伤员口对口在不漏气的情况下先连续大口吸气两次，每次1-1.5S。如两次吸气后测试静、动脉仍无搏动，可判断心跳已经停止，要立即进行胸外按压。(3)正确的按压位置是保证胸外按压效果的重要前提。确定正确按压位置的步骤：①右手的食指和中指沿坠落伤员的右侧肋方下缘向上，找到肋骨和胸骨接合处的中点；②两手并齐，中指放在切迹中点，食指平放在胸骨下部；③另一支手的掌根紧挨食指上缘，置于胸骨上即为正确按压位置；(4)正确的按压姿势是达到胸外按压效果的基本保证。①使坠落伤员仰面躺在平硬的地方，救护人员立或跪在伤员一侧肩旁边，救护人员的两肩位于伤员胸骨正上方两臂伸直肘关节固定不屈，两手掌根相叠手指翘起不接触伤员胸臂。②以髋关节为支点，利用上身的重力，垂直将正常成人胸骨压陷3~5CM。③压至要求程度后，立即全部放松，但放松救护人员的掌根不得离开胸臂。全体线路职工、专职安全员认真学习防高空作业坠落应急预案，各班组组织学习演练。9.5施工现场冬季防风、雪应急预案9预防风、雪控制措施(1)冬季应做好防冻、防风、防雪、防滑及采暖准备工作。脚手架要采取防滑措施。(2)大风雪后及时检查脚手架，防止空中坠落；现场道路及脚手架、跳板和走道上的积水、霜雪应及时清除并采取防滑措施。(3)冬季遇六级以上大风或恶劣天气时，禁止露天高处作业。(4)根据天气预报，在大风雪来临之前做好检查工作和防护工作。9其它注意事项(1)必须对全体职工定期进行技术安全教育，结合工程任务在冬施前做好安全技术交底，配备好安全防护用品。(2)特殊工种须经有关部门专业培训，考核发证后方可上岗。(3)对于防冻物资的储存要采取保温措施，施工机械设备应按要求提前做好过冬准备(4)随着气温的回升，应对冬季施工中搭设的架子等基础，应进行一次普查，防止地基融沉造成的倾斜倒塌；材料堆放场应检查和处理，防止在土层融化时出现倒塌9.6火灾爆炸应急预案9发生潜在的事故原因(1)设备主要原件不合理。(2)安全装置及附件设计不符合要求。(3)使用不当造成设备强度降低而破裂。(4)油漆、油料、易燃物等存放不符合要求。9发生潜在的事故的预防措施(1)各类油漆和其他易燃、有毒材料，应存放在专用库房内，不得于其他材料混放，挥发性油料应装放密闭容器内，妥善保管。(2)使用煤油、汽油、松香油、丙酮等调配油料，戴好防护用品，严禁吸烟。(3)沾染油漆的棉纱、破布、油纸等废物，应存放在有盖的金属容器内，及处理。(4)使用喷灯，加油不得过满，打气不应过足，使用的时间不宜过长，点火时，火嘴不准对人。(5)在气瓶充装前要严格检验包括气瓶的漆色是否完好，是否与所充装气体规定的气瓶颜色一致，气瓶是否按规定留有余气，气瓶原装气体是否与将要充装的气体一致。气瓶的安全附件是否齐全良好，气瓶是否有鼓包凹陷，瓶体及瓶阀是否粘有油污、气瓶进气口的螺纹是否符合规定。(6)不同类的气瓶，瓶与瓶之间不小于5米，气瓶与明火距离不小于10米，当不能满足安全距离要求时应有隔离防护措施。(7)乙炔瓶不应平放(8)乙炔瓶瓶体温度，不准超过40度，夏季应防爆晒，冬季解冻用温水。(9)施工现场应符合安全要求，存放处有安全规定和标志，零散存入是属于班组使用过程中的存放，不能存放在住宿区和靠近油料、火源的地方。(10)存放区应配备灭火器材。(11)运输气瓶的车辆，不能与其它物品同车运输，也不能一车同运两种气体，使用和运输应随时检查防震圈的完好情况，为保护瓶阀应装好瓶帽。(12)存放易燃物的场所必须按规定配备足量的灭火器及灭火工具等。应急救援通讯联系应急救援报警拨打：110项目经理部“安全事故应急救援领导小组”成员名单及联系。姓名职务联系领导小组组长领导小组副组长保卫组组长急救组组长供应组组长疏散组组长事务组组长运输组组长通讯组组长消防组组长*******甲醇项目—加压气化脚手架工程施工技术方案年月日目录TOC\o"1-1"\h\z1.编制依据 12.工程概况 13.施工准备 44.脚手架工程主要施工方法 45.安全质量组织机构 56.安全技术要求 57.质量控制 218.事故应急救援预案 229、资源配置 2010、安全文明施工要求 2411、监测监控………2112、使用保养………2213、脚手架计算书…………………23 1.编制依据*****甲醇项目，加压气化蓝图。1.2现行施工验收规程及规范：《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005《建筑施工手册第四版》《建筑工程高处作业安全技术规范》JGJ80-91《安全网》GB5725-住房和城乡建设部关于印发《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》建质（）87号1.3******公司《质量手册》及各种《程序文件》2.工程概况2.1、加压气化厂房是*****甲醇项目的主体建筑工程，主体结构轴线尺寸为：95.21m（长）×31.4m（宽），m。厂房脚手架平面示意图2.2为确安全、优质、高效完成该项工程，特编制该脚手架施工方案。3.施工准备钢管杆件采用外径48㎜、壁厚3.5㎜的焊接钢管；钢管应有产品质量合格证、质量检验报告；钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位，硬弯，毛刺、压痕、深的滑道及严重锈蚀等缺陷，严禁打孔。连接件采用直角扣件、旋转扣件、防滑扣件、对接扣件，扣件应有生产许可证，质量检验合格证、复试报告；不允许有裂缝、变形、螺栓滑丝；扣件与钢管接触