公路桥工程施工方案

XXXX公路桥工程施工方案1.编制依据（1）《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1-2004）；（2）《中华人民共和国安全生产法》；（3）《建设工程安全生产管理条例》；（4）《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212-2002）；（5）《公路路基施工规范》（JTG-102006）；（6）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50—2011）；（7）《公路土工试验规程》（JTGE40-2007）；（8）《通用硅酸盐水泥》（GB175－2007）；（9）《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）；（10）《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057-94）；（11）《公路路基路面现场测试规程》（JTGE60-2008）；(12)《钢筋混凝土用筋第2部分：热压待肋钢筋》（GB1499.2-2007）；（13）《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T-5224-2003）；（14）《预应力混凝土用热处理钢筋》（GB4463-1984）；（15）《预应力混凝土用金属波纹管》（JG225-2007）；（16）《道路交通标志和标线》（GB5768-1999）；(17)XXX标段《招标文件》；(18)XXXX标段《投标文件》；(19)已批复的《施工组织设计》；(20)XXXX公路桥桥施工图纸；(21)现场实际地形条件2.编制原则（1）工程投资、进度及质量相结合的原则。在保证工程质量的前提下，根据总体施工进度计划，配备足够的材料、劳动力及机械设备等。（2）施工方案在施工中不断优化，保证其技术先进性、科学合理性及经济实用性。（3）严格贯彻招、投标文件、相应规范及合同文件规定的质量标准。（4）在施工中贯彻环境保护，节约用地，少占农田的原则。（5）按设计要求及施工技术规范，坚持文明施工的原则。（6）按设计要求及施工技术规范，保证安全生产的原则。（7）遵循合同文件的各项条款；3.工程概况XXX公路桥位于XXX，该桥设计宽为20m，设计桩号XXXm，桥梁荷载等级为：公路－Ⅰ级。桥跨布置为25+35+25m，桥型为预应力混凝土简支箱梁，桥梁全长85m。桥梁下部结构采用柱式桥墩、桩式桥台，钻孔灌注桩基础。桥梁上部构造采用25+35+25m预制预应力混凝土简支梁，桥面连续；桥墩台处垫石尺寸为1133mm（横桥向）×600mm（顺桥向），施工时各支座下垫石顶面必须保证水平，设计要求垫石与盖梁一同浇筑成整体；桥面铺装采用80mm沥青混凝土+防水涂层+100防水混凝土铺装层，桥面横坡由支座垫石调整，盖梁为平坡；两侧桥头搭板长6m。桥梁车道净宽度19m，桥面单侧横坡2%；桥梁采用6片跨径为35m和12片25m的预应力混凝土简支箱梁，桥面连续；两侧桥台处各设置一道D80型伸缩缝；垫层采用C10混凝土，桥梁基础采用C25混凝土灌注桩基，桥台桩径为Φ1400㎜，桩长35米，每侧桥台4根桩，共8根桩；桥墩桩径为Φ1800㎜，桩长36米，每个桥墩为4根桩，共8根桩，全桥共16根桩。墩柱共8根桩径为1600mm，桥面铺装层为C50钢筋混凝土，桥墩盖梁、墩柱、系梁、桥两侧混凝土防撞护栏均为C30混凝土浇筑。桥位处原始地面高程为▽XXXm～▽XXXm，桥面高程▽XXXm～▽XXXm。桥梁0#、3#桥台灌注桩桩顶高程为▽XXXm，位置处于XXX上，桥梁1#、2#桥墩灌注桩桩顶高程为▽XXXm，位置处于XX处。桥位附近XXXX；桥长按XXX宽布置。该部位地下水位高程▽XX～▽XXm。3.1.工程地质条件建筑物场区地质状况，分别为:细砂（alplQ3）稍密-中密，砂质不纯，厚度约为0.4-2.05m，黄土状重粉质壤土（alplQ3）厚度14.25-15.6m，卵石（alplQ3）最大揭露厚度8.7-10.0m，砂砾岩（N1L），揭露最大厚度9.55m，砂质粘土岩（N1L），最大揭露厚度12.3m，地下水位▽XXX～▽XXXm。地震动峰值加速度0.05g,对应地震基本烈度Ⅵ度。3.2.主要要素XXX公路桥主要要素表桥梁名称道路标准桥面净宽桥梁跨径组成梁型结构箱梁数量墩柱数量灌注桩数量XXX公路桥公路Ⅰ级19m25+35+25m预应力混凝土预制简支箱梁18片8个16个3.3.主要工程量该桥梁工程主要施工项目和合同工程量见下表。主要工程量1.4新庄南公路桥工程1.4.1引道工程1.4.1.1土方工程1.4.1.1.1土方开挖m34751.4.1.1.2土方填筑m3323621.4.1.2路面工程1.4.1.2.1中粒式沥青混凝土AC-16I(厚度5cm)m271251.4.1.2.2中粒式沥青混凝土AC-20I(厚度6cm)m271251.4.1.2.3粗粒式沥青混凝土AC-25I(厚度7cm)m271251.4.1.2.46％水泥稳定碎石基层(厚度40cm)m271251.4.1.2.5二灰稳定土(厚度20cm)m271251.4.1.2.6乳化沥青下封层（厚度不小于6mm）m271251.4.1.3防护工程1.4.1.3.1引道防护护坡植草（框格内）m236501.4.1.3.2C15混凝土引道护坡框格预制安装m3101.51.4.1.3.3C25混凝土小件（含路缘石、含急流槽、路界标）预制安装m3142.51.4.1.3.4M7.5浆砌石护坡m31051.4.2涵洞工程1.4.2.1C25混凝土洞身m399.21.4.2.2M7.5浆砌石进出口翼墙m355.51.4.2.3C10混凝土垫层m36.31.4.2.4钢筋制安（HRB335钢筋）t8.91.4.2.5土方开挖m311221.4.2.6土方填筑m34351.4.3灌注桩工程1.4.3.1C25混凝土灌注桩m3958.81.4.3.2钢筋制作安装（R235钢筋）t6.81.4.3.3钢筋制作安装（HRB335钢筋）t60.41.4.3.4钢管（声测管，Φ57）t6.81.4.3.5灌注桩钻孔(桩径1.8m，单桩长32m)m2561.4.3.6灌注桩钻孔(桩径1.4m，单桩长25m)m2001.4.4桥墩1.4.4.1C30混凝土墩柱、盖梁（含挡块、止水环)m3252.31.4.4.2C30混凝土系梁m363.61.4.4.3钢筋制作安装（R235钢筋）t1.41.4.4.4钢筋制作安装（HRB335钢筋）t36.11.4.4.5土方开挖m34411.4.4.6土方填筑m33771.4.4.7C10混凝土系梁垫层m34.31.4.5桥台1.4.5.1C30混凝土台帽（含挡块、垫石、耳背墙）m3128.91.4.5.2C30混凝土搭板(含枕梁)（含枕梁）m31121.4.5.3钢筋制作安装（HRB335钢筋）t38.21.4.6行车道系1.4.6.1C50混凝土箱梁预制及安装（含现浇部分）m37081.4.6.2钢筋制作安装（R235钢筋）t40.81.4.6.3钢筋制作安装（HRB335钢筋）t122.21.4.6.4钢铰线制作安装t33.31.4.7桥面铺装1.4.7.1C50混凝土铺筑(铺装、连续）m31901.4.7.2中粒式沥青混凝土AC-16I铺筑m3144.41.4.7.3FYT-1改进型防水层(厚5～8mm)m219001.4.7.4钢筋制作安装（HRB335钢筋）t22.91.4.8人行道系1.4.8.1C30混凝土防撞护栏浇筑m3641.4.8.2钢筋制作安装（HRB335钢筋）t171.4.9附属工程1.4.9.1D80型伸缩缝m45.31.4.9.2固定支座（GYZ300*74,GYZ250*63）dm3199.71.4.9.3滑动支座(GYZF4250*65）dm376.51.4.9.4桥墩与衬砌板间密封胶止水填缝m30.071.4.9.5防护网(高2m)m1701.4.9.6PVC泄水管（公称外径160mm，壁厚4mm）m2551.4.9.7公路标牌个41.4.9.8桥梁荷载试验项14.资源配置 4.1.设备资源主要施工机械设备表序号机械名称规格及型号数量备注1混凝土搅拌车8m34台2变压器250KVA1台3冲击钻JK-82台4挖掘机PC2201台5混凝土泵车HB601台6汽车吊25t1台7运梁车160t1台8汽车吊200t2台9自卸汽车25t3台10千斤顶YCW25002台11压浆泵2套12蛙式打夯机1台13振捣器ф50软轴6套14振捣器平板振捣器2台15电焊机BX5004台16钢筋调直机GT4/101台17钢筋切割机G402台18钢筋切断机2台19钢筋弯曲机GW-402台20平板车8t1台4.2.人力资源主要施工人员配置表序号工种人数备注1管理32测量33试验34司机65电工26施工人员33合计504.3.施工总布置4.3.1.施工绕行道路按照招标文件的要求，为保证桥梁施工期间原有道路的畅通，在桥梁施工期间，需修筑一条绕行道路。按照XXX办公室XXXX年XX月XX日发布的《XXXX桥梁施工绕行道路初步意见表》的方案，该座桥梁绕行公路布置在上游，4.3.2.施工道路本座桥梁施工道路利用现有的渠道施工便道和桥位附近渠道土方开挖施工形成的下渠道施工便道。4.3.3.施工用水、电施工用水：在桥梁附近打井抽取地下水解决，延桥位接一根DN100mm的钢管，每个桥墩位置设立一个阀门，通过塑胶管引至各工作面。施工用电：本桥梁施工用电与XXX共用一台250KVA变压器，变压器布置XXX，该变压器高压端由现有XXX布置的10KV高压线供电。施工区照明：计划生产区两侧设置2～3盏镝灯，用来施工场地大面积照明。4.4.混凝土拌合系统本工程混凝土的拌合，前期利用XXX混凝土拌合站进行拌合，拌合系统安装两台HZ750型拌和机。混凝土运输采用8m3混凝土罐车运输至工作区。4.5.施工准备和技术准备目前我部已对该公路桥施工场地进行平整和规划，同时对进场道路的布置、施工用电、用水、用风设施的完善作了充分的准备。项目技术部根据已到位的图纸，进行了图纸审核，检查核对了设计图纸在尺寸、坐标、高程、说明等内容。方案批复后将进行技术交底，使参建人员全面领会设计意图，透彻了解了桥梁设计标准、结构和构造细节；同时我们技术部对施工现场进行了实地勘察，获得了有关原始数据的第一手资料，为选择施工方案、制定技术措施、合理安排施工顺序和施工进度计划以及编制切合实际的施工组织设计确定了方向。5.合同和计划工期5.1.合同工期本工程总工期为XXXx年xx月至XXXX年xx月，单座桥梁工期为：桥宽20m以上工期为18个月，桥宽20m以下工期为12个月。本座桥梁合同完成工期为XXXX年xx月底。5.2.计划工期安排本桥梁工程施工计划日期为：XXXX年xx月xx日～XXXX年xx月xx日。主要节点工期情况如下：桥梁下部结构施工：XXXX年xx月xx日～XXXX年xx月xx日；桥梁上部结构（含桥梁现浇）及桥面施工：XXXX年xx月xx日～XXXX年xx月xx日；引道工程土石方施工：XXXx年xx月xx日～XXXX年XX月xx日；路面工程施工：XXXX年xx月xx日～XXXX年xx月xx日。6.主要施工程序、施工工艺及方法XXX公路桥施工，先进行桥位附近XXX的土方开挖，方便后期桥梁预制梁的安装，桥位附近土方开挖时分两期进行，一期先开挖至▽xxm，即从原始地面下挖约2m左右，之后在一期开挖进行桥梁1#、2#桥墩灌注桩施工，1#、2#桥墩灌注桩施工完成，可先进行0#、3#桥台灌注桩施工；之后进行桥墩柱、系梁及其盖梁的施工，最后进行桥梁预制梁的安装、桥面铺装、引道等的施工。桥梁主桥施工完成后，进行二期（一期剩余部分）的开挖。具体详见xx公路桥施工程序框图：施工测量、放样施工测量、放样原材料采备和试验开工报告灌注桩施工灌注桩自检和报验箱梁预制系梁系梁自检和报验墩柱、盖梁施工自检、报验试块制作抗压强度试验箱梁吊装桥面铺装、附属工程引道及防护工程工程验收填报中间交工证书6.1.灌注桩施工xxx公路桥桥台和墩柱灌注桩基均可在原始地面钻孔。根据设计及规范要求，结合我部现场施工情况选用冲击实心锥钻机，钻头直径为1.4m和1.8m。因桩基直径不大，地质情况较为明晰，拟采用一次成孔。混凝土灌注桩施工应符合《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011要求。混凝土灌注桩施工工艺流程见下图。钻孔桩施工工艺流程图施施工准备桩位的测量放线埋设护筒钻机就位钻机成孔拔出护筒、回填桩孔深度、桩径、垂直度验收安装钢筋笼浇筑水下混凝土钢筋笼制作、验收运输安装导管导管长度配置6.1.1.施工准备（1）钻机进场后，对钻机及相应机械进行检查维修，并进行运转调试。合理配置场地，做好桩机就位时的场地整理。开孔前，按规范及施工要求修建泥浆池，并做好泥浆循环净化系统。（2）材料及水下混凝土水泥、细骨料和粗骨料、水和外加剂，以及混凝土的拌和、输送、灌注和养护等，均须符合设计及施工规范的要求。6.1.2.测量放线施工前要复核测量基线、水准基点及桩位，标明桩位编号及施工顺序。根据设计单位交付的测量资料进行检查核对，测定标准中心线和标明钻孔桩位置，补充必要的测量点，结合泥浆循环系统，合理安排场地。依据测量控制桩点及设计图纸定出的桩孔平面位置，采用测量以其精确定位，同时以桩中心为交点纵向、横向埋设护桩，经监理工程师确认无误后方可进行施工。同时施工中要经常进行复测，测量控制桩点及水准点必须特殊加以防护，一旦桩点被破坏根据护桩及时进行恢复。6.1.3.构筑钻机平台钻机平台根据钻孔方式采用马道板和枕木相结合来构筑，钻机平台略高于周围场地。并要求钻机平台平稳牢固，保证在施工中不发生倾斜和移动，钻头对准孔位时钻机与打桩机保持垂直。施工前钻机先试运转检查，以防止成孔或灌注中发生故障。6.1.4.护筒的制作与埋设为了保护钻孔孔口，避免孔口坍塌，隔离地面水，形成孔内水头和定位导向，钻孔灌注桩孔口必须埋设护筒，保证孔口不坍塌及不使地表水进入钻孔，并保持钻孔内泥浆表面高程。在挖埋护筒时，挖坑直径比护筒大0.2～0.4m。护筒采用5mm厚钢板制作，重复使用。为增加护筒刚度防止变形，可在护筒上下端及中间的外侧各焊一道加劲肋。护筒的安设方法采用挖埋法，埋设深度控制在2.0m～4.0m之间。护筒的顶端宜高出地面30cm，以防止杂物等进入孔口，并方便排浆。护筒上设2个溢水口，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于5cm。并严格保持筒的垂直度。护筒位置正确固定后，四周均匀回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，以保证其垂直度及防止泥浆流失。6.1.5.粘土和泥浆制备灌注桩钻孔过程中，采用粘土泥浆护壁，考虑采用膨润土掺加粘土造浆，施工前准备足够的粘土，能及时补充孔内液面高度，泥浆储备应为钻孔容积的2倍，采用自流式供浆的方式。制浆前先将粘土打碎，使其易制成泥浆，缩短搅拌时间，粘土在水中浸透并搅拌均匀。对新制泥浆及再生泥浆设专人采用仪器进行质量控制。泥浆性能指标选择钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（Pa·s）含砂率（%）胶体率（%）失水率（ml/30min）泥皮厚(mm/30min)静切力（Pa）酸碱度（PH）正循环一般地层易坍地层1.05~1.21.2~1.4516~2219~288~48~4≥96≥96≤25≤15≤2≤21.0~2.53~58~108~10反循环一般地层易坍地层卵石土1.02~1.061.06~1.101.10~1.1516~2018~2820~35≤4≤4≤4≥95≥95≥95≤20≤20≤20≤3≤3≤31~2.51~.2.51~2.58~108~108~10旋挖一般地层1.02~1.1018~22≤4≥95≤20≤31~2.58~11冲击易坍地层1.20~1.4022~30≤4≥95≤20≤33~58~116.根据测量定位的准确位置安设钻机，钻机安设要保证安全稳固，钻机就位时，采用冲锤上方滑轮吊锤球与孔位中心重合的方法对中,保持钻杆竖直。钻机应安装平稳，以防在工作过程中产生偏移，同时不得碰撞护筒。开动钻机，应低冲程慢速进行，当钻进5米以上时可增大冲程。开孔前应在孔内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，钻进0.5～1.0m，再回填粘土，继续以低冲程冲砸。如此反复二、三次，必要时多重复几次。钻进过程中如发现失水现象，护筒内水位缓慢下降，应补水投粘土。如泥浆太稠，进尺缓慢时，应抽碴换浆。开孔时，为了使钻碴泥浆尽量挤入孔壁，一般不抽碴。待冲砸至护筒下3～4m时（钻头顶在护筒下超过1m时），方可加高冲程正常冲进。4～5m后，方勤抽碴。现场管理人员（领班、技术人员）根据地质资料掌握土层变化，并及时对钻碴取样判断土层。施工队伍操作人员对桩基钻孔做好详细记录表，同时及时上报现场管理人员（原则要求每天上报），并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层调整钻机的钻速和钻孔进尺。升降钻头应平稳，不得碰撞护筒和孔壁。拆装钻头时要迅速，尽量减少停钻时间，缩短成孔至灌注混凝土之间的间隙时间,以防塌孔事件发生。当进尺太小时，应采用捞碴桶清碴。钻机钻孔时应注意一下问题：a、冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕，24小时后，方可开钻。b、钻孔时要随时察看钢丝绳回弹和回转情况。耳听冲击声音，借以判别孔底情况要掌握少松绳的原则。松多了会减低冲程，过于松少了犹如落空锤，损机具。松软地层夹有较多石块时，一般每次松绳3～5cm，均匀密实地层5～8cm。c、冲击过程中，要勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。d、在不同的地层，建议采用不同的冲程，具体冲程视现场情况而定。e、钻头直径磨耗不准超过1.5cm。应经常检查，及时用耐磨焊条补焊。并常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后的原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可有较高冲程钻进。f、当孔内泥浆含碴量增大，钻进速度减慢，每小时进尺卵石层小于5～10cm，松软土层小于15～30cm时，应进行抽碴。一般每进尺0.5～1.0m，抽碴一次，每次抽4～5筒或抽至泥浆内钻碴明显减少，无粗粒，比重降至正常为止。抽碴时应注意：（a）及时向孔内补浆或补水。（b）抽碴筒放到孔底后，要在孔底上下提放几次，使多进些钻碴，然后提出。（c）采取孔口放细筛子或承碴盘等办法，使过筛后的泥浆流回孔内。h、为保证孔形正直，钻进中，应常用检孔器检孔。更换钻头前，必须经过检孔，将检孔器检到孔底才可放入新钻头。如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，则考虑可能发生了弯孔，斜孔或缩孔等情况，应及时采取补就措施。i、为控制泥浆比重和抽碴次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。冲击钻进，孔底泥浆比重1.2～1.4为宜。抽碴后，应测深一次，再分批投碎粘土，直到泥浆比重达到正常为止。冲孔时，每隔3～4小时，将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。6.钻进终孔后，将钻头提离孔底80-100mm，采用大泵量向孔内输入比重为1.03-1.1的新泥浆，维持循环30分钟以上，直到清除孔底沉碴和孔壁泥皮。清孔时，泥浆上翻速度不应小于0.25m/s。清孔后从孔口、孔中部和孔底提出的泥浆的平均值应符合质量规范要求。在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超出规定（设计厚度要求≤200mm），则应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。在清孔过程中，要及时向孔内注入清水，保持孔内压力，避免塌孔。进行清孔的操作人员要认真负责，杜绝以加深孔深来替代清孔，避免造成孔桩移位现象，现场一经发现将重处。在灌注水下混凝土前，先向孔底射入高压水或气将孔底沉淀层冲翻动，然后进行灌注。射水压力比孔底压力大0.05Mpa以上。6.1.8.验孔清孔完毕后，进行验孔，验孔器的外径应不小于桩孔直径，长度宜为4～6倍孔径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。孔深、孔径均不应小于设计值，垂直度偏差不超过L/100。沉碴厚度采用测绳测定，设计图纸要求孔底沉碴厚度不得超过200mm。施工队伍自检完成后报现场领班人员进行复检，复检合格后通知质检部人员进行检查，待检查合格后，合格后方可进行下道工序。（严禁未经自检合格向监理报检）钻、挖孔成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置（mm）群桩：100；单桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1%；挖孔：小于0.5%孔深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超挖不小于50mm沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤200mm；对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，≤300mm支承桩：不大于设计规定，设计未规定时≤50清孔后泥浆指标相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa·s；含砂率：<2%；胶体率：>98%6.1钢筋笼骨架在现场指定位置加工成型，按设计配筋图分节制作，制作时要确保钢筋的正确位置、根数和间距，并按规定焊接牢固。分节组装，钢筋表面应洁净、无锈斑。钢筋骨架设有强劲的内撑架，防止钢筋骨架在吊装和就位时变形。采用焊接钢筋“耳朵”的方式保证钢筋骨架的保护层厚度，钢筋“耳朵”用直径16mm钢筋弯制成,焊在骨架主筋外，钢筋耳朵尺寸及形状必须符合图纸设计要求。钢筋笼在现场加工成型后，用25t吊车配合平板汽车加托架运输至现场。清孔合格后，立即吊放预先按设计要求加工好的钢筋笼。钢筋笼的吊放采用25t汽车吊，节间连接采用绑条搭接焊，为缩短焊接时间配备两台电焊机同时焊接。接头要焊平，以免卡挂导管。钢筋笼就位后，在孔口用钢管加固，以保证保护层厚度和位置的准确；同时保证浇筑混凝土时，钢筋笼不上浮。钢筋笼下设时间不要特长，避免孔底回淤。下放钢筋笼骨架应防止碰撞孔壁，下放过程中要观察水位变化。如下吊困难，查明原因，不得强行下吊，一般采用正反旋转，失控性逐步下吊。在顶面进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支承系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。6.水下混凝土灌注前，应对导管进行水密承压和街头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。混凝土采用自拌混凝土，现场用罐车运输，混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析和泌水现象。混凝土应保持足够的流动性，坍落度控制在180～220mm，每批次混凝土均现场进行坍落度试验，配合比选定时要充分考虑因运距及天气等原因引起的坍落度损失。混凝土初凝时间调整到6-7h。混凝土的搅拌及运输能力，要保证能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。混凝土灌注过程要保证连续，灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则上报监理确定是否可掺入缓凝剂对初凝时间进行调节，缓凝剂的掺量必须进行混凝土缓凝试验予以确定。首批混凝土的浇筑采用拔球法施工，球栓采用木料制作，直径大于导管直径1-1.5cm，灌注前应将漏斗插入导管内，漏斗底口高于井孔内水面30cm，在此处设置隔水球栓，球栓采用钢丝绳悬调固定,经检查稳妥后，可开始将首批混凝土拌和物灌入漏斗内，待数量满足要求后，将球拉起，混凝土迅速落至孔底。首批灌注混凝土的数量以下式计算，施工队伍自行计算后数据请及时与技术部符合。现场实际操作严格按照技术部相关规定执行。V≥3.14*D(H1+H2)/4+3.14*d*h1/4式中：V—灌注首批混凝土所需数量（m）;D—桩孔直径（m）；H1—桩孔底至导管底端间距（m）；H2—导管初次埋置深度（m）;d—导管内径（m）;h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc;Hw代表井孔内水或泥浆的深度（m）,γw代表井孔内水或泥浆的重度（kN/m）;γc代表混凝土拌和物的重度（KN/m）。其中导管的埋置深度控制在2～6m之间，封底前孔桩底至导管底的距离，一般为0.3-0.4m。首批混凝土拌和物下落后，灌注开始后，应连续地灌注，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，禁止在导管内形成高压气囊。在灌注过程中，特别是有承压地下水地区，应特别注意保持孔内水头。采用测深锤探测。锤宜为锥形，锤重力不宜小于40N，并采用轻质、遇水不伸缩、抗张拉的测尺或测绳系挂探测。在灌注过程中，随时测量和记录孔内混凝土灌注标高和导管入孔长度，控制和保证导管埋入孔内有适当的深度，防止导管提升过猛，管底提离混凝土面或埋入过浅而使导管进水造成断柱夹泥，同时，防止导管埋入过深而造成导管内混凝土压不出去或导管被混凝土埋住不能提升导致中止浇灌而断柱，导管埋入混凝土的深度由灌注速度和混凝土性质决定，本工程控制在3m。水下混凝土面的位置用测绳吊重铊进行检查，所用重铊用锤底直径14cm，高18cm的钢板焊制成圆锥体，内灌砂配重，容重控制在17KN/m3左右。灌柱的桩顶标高比设计值长一定高度，凿除此范围内的浮浆和混凝土，确保桩顶混凝土的质量。本工程的桩顶标高增长值为0.5m。桩身混凝土灌注工作结束后，处于地面及桩顶以下井口的整体式刚性护筒应立即拔出；处于地面以上并能拆卸的护筒，应待混凝土抗压强度达到5Mpa后方可拆除。6.1.11.桩基无损检测灌注桩施工结束后，按照规范要求对每根灌注桩进行无破损检测。并按照设计图纸埋置Φ57×3.5钢管，安装时将检测管绑扎与加劲钢筋上，其底端用Φ76×10A3钢板焊牢封底，要求不漏水，浇筑混凝土前往管内注满水，其上用钢板堵死，检测管上端高出基桩1000mm，下部至桩底，检测管每节长6～9m，节间采用焊接方法。6.2.桥位开挖根据设计图纸和实际地形，桥梁附近的土方开挖施工分两期进行，一期开挖底高程为xxm，为防止边坡受到破坏，边坡预留1m后的保护层，该部分土方开挖完成后，保留开挖施工道路，便于桥梁的施工；主桥施工完成后，进行桥位附近的二期开挖，即把边坡及渠底开挖至设计位置。6.3.系梁施工6.模板安装自检模板安装自检报检浇筑混凝土养护拆模钢筋安装钢筋加工人工清底基底硬化桩头清理基坑开挖桩头破除YYNYYN6.（1）施工测量首先测量人员依据设计图纸计算出每个系梁的坐标值，然后用全站仪准确放出其轴线，并按照施工放坡要求定出基坑开挖线，经自检复核无误后，形成记录上报测量监理工程师复核，经检查签证合格后方可进行下一步工序。施工时随时复核基坑轴线，确保工程施工质量。（2）基坑开挖本桥墩台基坑开挖深度xxxxm不等，考虑到基坑坑壁坡度稳定，可按1：0.5的坡度放坡开挖。基坑底部比设计平面尺寸每侧增宽0.5～1.0m。为保证系梁施工质量，基坑坑底采用人工清理、整平，夯实，并沿坑底四周设置垫层抄平，浇筑C10垫层混凝土，表面收光抹平，洒水覆盖养护。（3）桩头处理和检测本合同段桥梁每根基桩均埋设有三根φ57钢管作声测管，基桩经超声波检测合格后，测量桩顶标高，采用切割机对桩头进行切割，然后采用空压机凿除多余部分混凝土，采用人工清理桩头整理桩基预留钢筋，将桩头清理完毕满足设计要求后，由监理工程师签证认可后方可进入下一道工序施工。（4）钢筋加工及安装钢筋在加工厂加工，平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。钢筋绑扎采用人工和电焊两种方法。特别注意桩身钢筋和系梁钢筋的焊接。因系梁为一次性浇筑，故必须按照设计图绑扎好墩身钢筋或墩身接茬筋。（5）模板安装系梁采用定型钢模板，钢管、方木支撑加固体系，混凝土泵送入模；架子管搭设施工排架支撑加固体系，为保证结构物的外观，采用在外侧用槽钢夹紧模板的方法加固模板，这样避免了利用拉筋加固所留下的拉筋孔。模板在使用前表面一定涂刷脱模剂便于脱模，将处理好的模板依据先期测放的系梁中心线依次准备对位安装。（6）混凝土浇筑系梁混凝土采用xx拌合楼生产的混凝土，8m3混凝土搅拌运输车运送至现场，混凝土泵泵送入仓。浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法。按照规范要求加强振捣，保证系梁混凝土的密实度。混凝土浇筑完毕后，施工后要加强混凝土的表面养护。混凝土表面选择棉苫、草帘子和铺设塑料薄膜保湿养生，洒水不少于7天。6.4.墩柱施工6.xxxx公路桥有2排墩柱，高度为7m左右，直径均为1.6m，数量总计8根。6.为使桥梁墩柱达到内实外光的效果，在提高混凝土灌注质量的同时，还要减少施工接缝，该桥墩柱采用一次灌注完成的工艺进行施工，并采用精加工的优质钢模板，确保墩柱施工后达到外美内实，线条流畅，棱角分明且颜色一致。6.4墩柱和盖梁施工工艺图混凝土养生拆除盖梁模板及质量检查混凝土养生拆除盖梁模板及质量检查成品检查验收填写检查合格证盖梁模板制造钢筋材质检查混凝土原材料检查安装混凝土灌注平台及振捣器梁体模板测量、检查校正涂刷脱模剂卸工具锚、千斤顶孔道压浆封锚油泵配套安装定期标定安装工具锚安装千斤顶定期标定安装限位板安装工作锚穿束检查混凝土强度清理修正管口钢绞线下料编束初应力10%σkσk检查签证控制混凝土计量及配合比拆除墩柱模板及质量检查墩柱顶混凝土凿毛及清理拼装盖梁托架及施工平台立盖梁模板整体绑扎盖梁钢筋灌注盖梁混凝土并养护托架杆件加工检查签证工程技术部模板加工钢筋材质检查及加工拼装墩旁脚手架及施工平台安装墩柱模板绑扎墩柱钢筋灌注墩柱混凝土6.（1）中线及标高测放先对墩柱的结构线及墩柱中线进行测量放样，墩柱前后、左右边缘距设计中心线尺寸容许偏差10mm。墩柱施工前，将桩顶冲洗干净，并将墩柱结构线以内的混凝土面凿出浮浆，整理连接钢筋。（2）钢筋工程在墩柱4周搭设3排纵横向间距60cm的支架，支架外侧设置安全网。墩柱支架塔设完成后进行墩柱钢筋绑扎施工。钢筋统一在加工棚进行下料和制作，钢筋的调直、截断及弯折等均应符合技术规范要求，钢筋加工完成后进行编号堆放，运至作业现场再用定滑轮吊至作业平台进行绑扎、焊接。应注意焊接接头必须错开,使接头钢筋面积不超过钢筋总面积的25%;箍筋接头应在四角错开,弯钩长度满足设计及抗震要求。按设计及规范制作的墩柱钢筋笼用吊车吊装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，墩柱边侧的保护层利用垫块来保证，并对盖梁连接钢筋进行预留。（3）模板桥墩为圆柱形，为了桥墩外表美观，用大块半圆定型钢模对接。采用一次支模成型，用吊车吊装到位。1）模板的试拼及调整为保证墩柱施工外观质量，采用精加工的钢模板。每套模板在初次使用前，均要求在平整的场地处进行一次试组拼，及时发现问题，调整修改各种可能出现的误差，确保顺利安拆。另外模板在倒用过几次后，部分模板会出现不同程度的变形情况，施工时会影响墩柱尺寸，故要求及时进行修复调整。2）模板安装模板在使用前表面一定要涂刷脱模剂便于脱模，用吊车将处理好的模板依据先期测放的墩柱中心线依次准备对位安装。施工时，汽车吊司机和施工人员必须充分合作，严格遵守各项安全规程。用线锤或全站仪对墩柱模板进行两个方向垂直度校整，调整四周缆风绳，使模板垂直度及平面位置达到设计要求，然后用缆风绳四个方向用花篮螺栓调整固定模板。（4）混凝土混凝土运输：混凝土采用xxx混凝土拌合站生产的混凝土，8m3混凝土罐车运输车运输至现场。混凝土浇筑：墩柱混凝土标号均为C30，采用混凝土泵送入仓、水平分层浇筑的方法进行，分层厚度不宜超过30cm。落差较大时采用串筒下料，串筒出口距混凝土表面1.5m左右，插入式振动器振捣密实；每个振捣面以混凝土不再下沉、不冒气泡、表面泛浆良好为准。为保证混凝土振捣质量，特做如下要求：1）混凝土振捣采用直向与斜向相结合的方法，斜向振捣要求振动棒与混凝土表面成40°～50°夹角。2）振动棒的操作要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，可将振动棒上、下略微抽动，保证振捣密实。3）混凝土分层浇筑时，振动棒在振捣上一层时应插入下层混凝土中5～10cm。同时，在振捣上层混凝土时，应在下层混凝土初凝前进行。4）振动棒插点要均匀排列，可采用“行列式”或“梅花式”次序移动，以免漏振，每次移动距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍，即不大于50cm为宜。5）振动棒使用时，距离模板不应大于振动作用半径0.7倍，以25cm为宜，且不宜紧靠模板振动，同时应尽量避免振捣过程中碰撞钢筋、预埋件等。（5）混凝土养护及拆模混凝土浇筑完成后，混凝土表面选择棉苫、草帘子和铺设塑料薄膜保湿养生，洒水不少于7天。确保混凝土施工质量。当墩柱混凝土强度达到2.5Mpa，可以进行拆模，要求在进行模板拆除作业时，严禁生拉硬拽，野蛮施工，避免模板碰坏混凝土面或硬伤掉块事故发生。（6）施工安全注意事项1）搅拌混凝土所用的水泥应保证混凝土在搅拌和施工过程中颜色一致，否则不能使用。2）墩柱混凝土采用一次浇筑成型，在浇筑墩柱前应密切注意当地天气情况，以防因天气变化被迫停工而使混凝土浇筑造成长时间间歇。3）浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护层厚度，确保其位置正确不发生移位。4）不允许用悬挑构件作为交通运输的通道或作为工具材料的停放场。5）高空作业人员必须配戴安全带和安全帽。6）装吊作业必须严格遵守装吊规程，不得野蛮施工，大型构件的吊装及模板拆除，必须有装吊人员现场指挥。6.5.盖梁施工6.施工工艺见墩柱和盖梁施工工艺图。6.盖梁采用钢管立柱法施工，钢管立柱为Ф200mm钢管，相邻两墩间布置4根，墩柱外侧各布置一根，每两根之间成门型布置。立柱上部设砂漏用于底模标高调整或底模落架，砂漏顶部每两根钢管立柱间采用两根双拼20槽钢连接成门型，上部顺盖梁铺设两排Ⅰ20工字钢作为纵向分配梁，纵向分配梁上铺设10cm×10cm方木或者Ⅰ12工字钢作为横向分配梁，间距方木按30cm控制，Ⅰ12工字钢按50㎝控制，形成底模支撑体系。为了确保钢管立柱的稳定，相临钢立柱间用12#槽钢连接。立柱顶部支承着分配梁，下部支承在处理好的地基上。盖梁模板统一采用大块拼装钢模，安拆容易方便。安装模板时用吊车起吊，人工组拼，模板接缝处贴双面胶条止水，防止漏浆。盖梁钢筋在盖梁底模立好后在其上绑扎成型。钢筋检查验收合格后立盖梁侧模，因盖梁比较高,侧模固定采用2排对拉螺栓，上下各一排,间距1m。模板校正好后，径测量检验无误，开始浇筑混凝土，混凝土运输采用混凝土罐车，运输至盖梁位置，吊车吊料罐入仓，插入式振捣棒振捣密实。混凝土浇筑后，待强度达到2.5Mpa(不掉棱角)可拆除侧模，模板拆除后及时覆盖一层塑料膜，在塑料膜上方加盖一层草垫，每天均匀洒水，保持湿润，养护期不得少于7天。6.6.支座加工及安装支座安装前，先测量放线，在墩台顶放出支座中心线，然后安装永久支座或临时支座。安装前要对支座进行检查、验收，所有制作必须有产品合格证书。制造支座的胶料、钢材和聚四氟乙烯料的物理机械性能、力学性能要符合交通部标准要求。检查支座垫石顶面标高，力求准确一致。支座安装后若发现下述情况要及时调整：个别支座脱空，出现不均匀受力；支座发生较大的初始剪切变形；支座偏压严重，局部受压，侧面异常鼓出而局部脱空。调整方法一般用千斤顶顶起梁端，在支座上下表面铺涂一层环氧树脂砂浆。再次落梁，在重力作用下，使支座上下表面相互平行且同梁底、墩台顶面全部密贴，同时使一片梁两端的支座处在同一平面内，梁的纵向倾斜度要加以控制，以支座不产生明显初始剪切变形为佳。6.7.箱梁施工6.7.1.箱梁施工工艺混凝土生产张拉预应力、压浆并封锚混凝土生产张拉预应力、压浆并封锚混凝土养生检验不合格品处理模板拆除清理底模和涂刷隔离剂浇筑底板混凝土绑扎钢筋安装、固定预应力管道安装、固定模板模板加工模板修整浇筑腹板、顶板混凝土钢筋加工内模组拼混凝土养生台座制作移交下道工序不合格不合格合格合格6.7.2.制梁台座预制场设置在xxxx，梁厂必须达到设计要求的压实度，下沉量不超过2mm，预制梁台座采用30cm厚的C25混凝土浇注，基础为35cm厚混凝土，顶面铺设8mm钢板作为底模，箱梁台座宽0.92m。由于在梁体张拉预应力之后，梁体中部会上拱，出现两个端头受力的情况，为避免在这种情况下将台座的两个端头压碎，在台座端头增设两层钢筋网（Φ16钢筋间距按200*200mm设置），一层在台座端头顶部（1m*3.2m）范围内，一层设置于台座端头下35cm厚混凝土顶部（2m*2m范围内）。为了方便吊梁运输，在箱梁体靠近支点位置预留40cm起梁槽，且在此处断开，并将底模钢板设计为活动钢板，钢板下用44×44×10角钢横向加肋用插销锁住。梁成型吊装时，拔出活动插销，底模活动钢板自动下坠，这样便可达到目的。在台座顶面下10.5cm位置按设计图纸预埋φ50PVC管，作为锁脚拉杆的孔位。在浇筑台座的过程中，台座顶面混凝土必须保证平整度，并在顶面预埋钢筋，以便安装底模钢板。6.71、钢筋进场验收及取样钢筋原材料必须符合现行《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）的规定。钢筋进场时，必须按不同钢种、等级、牌号、规格分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输、堆置过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，同时应抽取试样做力学性能试验。2、钢筋的加工钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计及规范要求。3、钢筋的连接钢筋滚轧直螺纹连接的工艺流程为：钢筋原料→切头→机械加工(丝头加工)→套丝加保护套→工地连接。①所加工的钢筋先调直后再下料，切口端面与钢筋轴线垂直，不能有马蹄形或挠曲。下料时，不得采用气割下料。②加工丝扣的牙形，螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。③已加工完成并检验合格的丝头要加以保护，钢筋一端丝头戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。④钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。⑤接头拼接时，用管钳扳手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。⑥钢筋连接完成后，丝耳要露出2～3丝，并做明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。⑦采用正反丝直螺纹套筒，所购置的套筒质量保证文件必须齐备，检测方法及频率必须符合相应行业标准，并保证套筒两端螺纹配套。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占截面面积的百分率不应超过50%。4、钢筋安装制作好的钢筋直接在预制台座上进行安装，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢，确保钢筋的间距。钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查。当普通钢筋和预应力钢筋（管道）在空间上发生干扰时，可适当移动普通钢筋以保证预应力钢筋（管道）位置准确；当普通钢筋和普通钢筋在空间上发生干扰时，也可适当调整钢筋位置，但必须符合如下要求：a、普通钢筋的数量不能减少；b、钢筋（网）间净距≥5cm，保证混凝土能浇筑到位和振捣棒能穿过；c、混凝土的净保护层厚度应预以保证。钢束锚固处在普通钢筋如影响预应力施工时，可将普通钢筋适当弯折，待预应力施工完毕后应及时恢复原位。如因浇筑或振捣混凝土需要，可对局部普通钢筋的间距作适当调整。施工时结合施工条件和施工工艺安排，尽量考虑先预制钢筋骨架（或钢筋骨架片）、钢筋网片，在现场就位后进行焊接或绑扎，以保证安装质量和加快施工进度。6.7.4.预应力安装1、预应力材料的进场检验，所有预应力材料进场时应附带出厂质保书及试验报告，修建锚具的专职库房堆放锚具，钢绞线和波纹管整齐堆放，并用油布遮盖，避免被淋雨而锈蚀，且必须经检验合格后方能使用。2、钢绞线的下料长度应考虑孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素的影响，下料时应采用砂轮切割机，严禁采用电弧焊及氧炔焰切割。3、编束时，应逐根理顺，用铅丝每隔0.5米绑扎牢固，防止互相缠绕。绑扎的间距为0.5米。端头用黑胶布包裹好，以免在穿束时损伤波纹管。编好束的钢绞线应及时使用，否则应用彩条布覆盖等有效措施，防止雨水侵蚀。4、预应力梁的预留孔道采用预埋金属波纹管进行。制孔后，用通孔器检查（圆钢制作），若孔道堵塞，及时采取相应的措施进行清除。钢胶线穿束前全面检查锚垫板和孔道，锚垫板位置应正确，孔道应完整无确，制好的钢胶线检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折现象，钢胶线按长度和孔位编号采用人工直接传入孔道。6.7.5.立模箱梁模板采用精加工定型钢模，工具式接头，便于安装和拆卸。面板用δ=5mm钢板，纵肋用[10槽钢，模板支撑为[10及[12的槽钢组成钢桁架支架。箱梁侧模与翼缘板底模加工成整体，在绑扎好底板和腹板钢筋后再安装箱梁外模，安装时整体安装，模板接缝采用φ16mm螺栓连接，模板上下口都采用Ф25mm的圆钢作为拉杆螺杆。箱梁内模由定型钢模板加工而成，在绑扎好箱梁底板和腹板钢筋后，整体安装该箱室的内模，再绑扎顶板钢筋和安装顶板波纹管，经检查合格后方可进行混凝土浇筑。箱梁模板制作要求，面板平整、光洁，无凹凸缺陷，平整度不大于1mm（用2m靠尺量），板面翘曲度不大于0.5mm,模板接缝高差不大于1mm。模板安装牢固稳定不变形，拼缝严密不漏浆。并严格控制模板几何尺寸在设计和规范要求内。模板上涂方便脱模而不污染模板的脱模剂，保证脱模后的混凝土外观完好、光洁。模板、支架及拱架制作时允许偏差项目允许偏差（mm）外形尺寸长和高0，-1肋高±5面板端倾斜≤0.5连接配件的孔眼位置孔中心与板面的间距±0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔±0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度±1.0模板、支架及拱架安装时允许偏差项目允许偏差（mm）模板标高柱、墙和梁±10模板内部尺寸上部构造的所有结构＋5，0轴线偏位梁10装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面尺寸+10，0支架和拱架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线型拱架的标高+20，-106.7梁体采用预制场专用搅拌机集中拌制，龙门吊吊装入模，同时预制厂配备应急发电机1台，混凝土浇注过程中确保其连续性。混凝土浇筑采用水平分层，从梁的一端向另一端推进。分段长度10m，分层下料厚度为30cm。振捣主要以插入式振捣器为主，附着式振捣器为辅，捣固时间控制按混凝土表面不再明显下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为止；同时在分层浇筑的混凝土层间上要加强复捣，以插入第一层混凝土5~10cm为宜，保证混凝土衔接质量。箱梁底部的倒角位置不容易排除气泡，用附着式振捣器进行振捣。派专人负责模型是否变形，混凝土是否振捣到位。混凝土浇筑完毕后，对梁体进行洒水降温，避免引起温度裂纹。梁体撤除外模后，用浸湿的土工布覆盖，经常洒水，保持潮湿状态至少7天，每天洒水次数以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为准。浇筑混凝土时，预应力筋锚固区以及其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣。同时应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等。并应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。6.7.7钢束张拉以应力控制为主，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。准确计算钢束的理论伸长值，否则伸长值偏差控制很困难，按《桥涵施工技术规范》，采用分段精确计算法计算本工程纵横向钢束的理论伸长值，每个曲线段伸长值的计算式如下，然后相加即为总的伸长值。△L=PL(1－e-(k+ц))/AP•EP•(k+ц)式中：△L—钢束的理论伸长值（mm）P—每分段预应力筋张拉端的张拉力（N）；x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取k=0.0015μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取μ=0.2L—预应力筋的长度（mm）；Ap—预应力筋的截面面积（mm2）；Ep—预应力筋的弹性模量（N/mm2）。张拉步骤：0→15%σcon（开始计入伸长值）→30%σcon→100%σcon（测量伸长量）→103%σcon（持荷三分钟）→回油锚固。两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长值、回油锚固等工作应基本一致。钢束张拉应填写施工记录。伸长值测量：伸长值应从初应力时开始量测，钢束的实际伸长值△L（mm），可按下列公式计算：△L=△L1+△L2式中：△L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；△L2——初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长值。张拉及回油锚固过程中，应注意注意观测有无滑丝、断丝等异常现象发生，按《桥涵施工技术规范》：每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝。每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。当超过上述控制数时，原则上应更换，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其他束预应力值，但须满足设计上各阶段极限状态的要求。锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，外露长度不得小于7cm。严禁用电弧焊切割，只用砂轮机切割。6.7.8.孔道压浆预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。压浆前，应对波纹管孔道进行冲洗，以清除有害物质；冲洗后，用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，一般在30-45min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。压浆宜先压注下层孔道。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，当不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。为确保孔道浆体密实饱满，采用真空压浆，水泥浆强度不得小于50Mpa。若施工时气温高于35℃时，应在夜间进行压浆。压浆时，每一工作班应留取不少于3组试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。孔道压浆应填写施工记录。6.7.9.梁体封端及封锚压浆工序完成后即可进行梁体封端和封锚，封端和封锚一并进行。封锚前先清除锚头、垫板、梁体衔接处的油圬、灰碴并凿毛，预应力钢绞线锚固后的外露长度不小于70mm，多余部分采用砂轮锯切割。将锚后钢筋安装固定后，立模灌注封锚混凝土，并捣固密实。6.7.10.箱梁架设施工Xxx公路桥的预制梁预制完成后，用xxxt运梁车经渠道施工便道运至抵架设工作面后，用两台xxxt汽车吊进行预制梁的吊装。6.7.汽车吊车架梁施工工艺6.（1）场地准备平整场地，并修建临时便道，系梁基础及其它开挖部位，进行必要的回填压实，以满足汽车吊行驶、吊装及安全需要。场地准备完成后，吊机在适当的位置就位。（2）梁体运输梁体在预制梁厂统一预制，用运梁车运输到现场后，由专人指挥吊车将梁吊至尽可能靠近要架设的桥梁墩台下落至地面（需人工提前在两端支点搭设枕木垛）。（3）架梁采用两台汽车吊吊装梁体，两台xxxt汽车吊各吊住梁的一端，同步提升将梁吊起架设安装，注意两台吊机应互相配合。架设完一孔梁后，吊机移位至下一孔，逐孔架设。在确保箱梁可一次吊装就位的情况下，两台xxxt汽车吊对位（与梁体呈垂直角度），支撑牢固并与捆梁钢丝绳连接后，开始提升梁与地面脱离，同时起吊箱梁至合适高度，进行梁体架设。提升的过程中必须有专人进行指挥，同时梁两端起吊高差不得大于30㎝。1）捆梁①捆梁位置应符合设计悬出长度不超过3.5m的规定。②捆梁钢丝绳应符合以下要求：a、钢丝绳采用交叉绞丝钢丝绳，安全系数不得小于10。吊梁钢丝绳的接头必须采取插接，插接长度不得小于钢丝绳直径的20倍，总长不得小于300㎜。b、针对不同的梁跨应配备不同长度的钢丝绳以备选用。c、捆梁时应保持钢丝绳每次均向同一方向弯折，避免受反复应力。d、钢丝绳与梁体转角接触处必须安放护梁铁瓦。e、钢丝绳应经常检查，发现有扭结、变形、断丝或锈蚀等异常时，应请现场技术人员进行鉴定确定是不可折减使用或报废。③捆梁的钢丝绳不得误用，各股钢丝绳应受力均匀，不得有绞花和两股相压现象。④钢丝绳必须可靠地悬挂在吊具上。⑤护梁铁瓦应在受力时进行调整，使其牢实，不致滑落。2)移梁汽车吊横向移梁时应符合以下规定：①汽车吊横向移动梁时，应随时有人观察吊车的高低变化，防止有脱空现象。②横移一定距离后，须使梁体落实，然后重新调整汽车吊位置，再次进行移位。3）落梁就位①落梁就位前，应提前检查支承垫石锚栓孔内有无杂物，如有应进行清除，同时用水浸湿支承垫石表面。②落梁前，先在支承垫石顶面铺一层厚10～15㎜的M50干硬无收缩砂浆，砂浆顶面铺成中间略高于四周的形状。调整标高和水平，箱梁落梁就位。③落梁前，应有专人用扳钳拧紧支座下摆板上的锚固螺栓（与支座下摆板上的套筒连接）。④落梁时，应严格按照支承垫石顶已画出的支承垫石十字线及梁端线进行落梁。⑤落梁就位后，应安排专人对箱梁梁体的垂直度（不大于3‰，用水平靠尺检查）、桥面宽度（根据图纸，钢卷尺量）、梁端是否平齐（直靠尺靠），两片梁高差（水平尺配合钢卷尺，不大于20㎜），横向预应力预留孔是否对齐进行检查，如达不到规范要求，则重新起吊进行调整，直至达到规范要求。⑥落梁就位无误后，解除吊梁钢丝绳前，必须对边梁外侧翼缘板下用方木（15×20㎝）或支撑架进行临时支撑，支撑牢固后方可解除吊梁钢丝绳。4）横向连接为连续架梁，提高架梁速度，对已就位的梁片先焊连两侧梁端及跨中三个隔板，连接钢板需满焊，焊缝高度8㎜，横隔板焊连应符合以下要求：①当两片梁的联结预埋钢板相互错动，使用原配的联接钢板不能保证质量时，应在现场另行配制联接板。配制的联接板厚度不得小于原设计厚度，长度以保证与原预埋钢板密贴为原则，并应使两侧联接板间的净距至少保持30㎜。②当两片梁横向联接预埋钢板上下错动较大时，联结板应随高差大小配制成平行四边形钢板。③电焊前应将联接板及预埋钢板上的混凝土残渣、油污和铁锈清除干净，电焊条和联结钢板应保持干燥状态，低温作业时应采取预热措施。5）架梁施工注意事项①当发现钢丝绳有扭结、变形、断丝、锈蚀等异常现象时，根据情况及时折减使用或报废。②起吊桥梁时，护梁铁瓦及其它支垫物在受力时进行调整，使其支垫牢实，不致吊梁中途脱落。③墩台工作人员防止工具坠落或往下抛钢丝绳时打伤下部工作人员。④桥梁支承垫石表面和锚栓孔的杂物、存水等清除干净。⑤桥梁支座承压面在安装前涂上黄油。⑥桥梁在支座上落实后，立即打好枕木支撑。⑦支座底面和垫石面密贴，上下座板间无缝隙，梁边平齐，整孔梁无三条腿现象。6）架梁施工安全措施①按规定布置安全网，工作人员挂好安全带，佩戴安全帽。②作业人员要严格筛选，做身体检查，岗前高空作业教育、考试合格后方可上岗。③严禁超劳作业，岗前严禁饮酒，带病上岗。④各种起重设备安装完毕后，经有关部门检查合格方可使用。⑤机械司机要岗前培训，考试合格后方可上岗作业。⑥机械司机、机修人员要经常检查设备性能状态。如钢丝绳破损程度，电机变速箱有无异常声响，吊钩完好程度，确保起重设备处于完好的工作状态。⑦吊车作业时，臂下严禁站人。⑧吊装作业应遵守下列规定:a、吊装作业应指派专人统一指挥,参加吊装的起重工要掌握作业的安全要求,其他人员要有明确分工；b、吊装作业前必须严格检查起重设备各部件的可靠性和安全性,并进行试吊；c、各种起重机具不得超负荷使用；d、钢丝绳的安全系数,不应小于下表的要求；e、作业中遇有停电或其他特殊情况,应将重物落至地面,不得悬在空中。f、钢丝绳安全系数⑨机械的使用应符合现行的国家标准《起重机械安全规程》GB6067-85的规定。自行制造的起重设备应满足施工安全的要求。⑩起重机a、作业地面应坚实平整,回转半径内不得有障碍物。b、吊起重物时,应先将重物吊离地面10cm左右,停机检查制动器灵敏性和可靠性以及重物绑扎的牢固程度,确认情况正常后,方可继续工作。c、起升或降下重物时,速度要均匀、平稳,保持机身的稳定,防止重心倾斜。严禁起吊的重物自由下落。d、配备必要的灭火器,驾驶室内不得存放易燃品，雨天作业，制动带淋雨打滑时,应停止作业。e、在输电线路下作业时,起重臂、吊具、辅具、钢丝绳等与输电线的距离不得小于下表规定。f、工作完毕,应将机车停放在坚固的地面上,吊钩收起,各部制动器刹牢,操纵杆放到空档位置。6.8.伸缩缝安装按照设计图纸提供的尺寸，在梁端（或板端）与梁端，梁端与桥台处预留安装伸缩装置的预留槽，并按图纸要求预埋好锚固钢筋，锚固筋应与梁端或桥台有可靠的锚联，如主筋需焊接时，应满足桥梁施工规范的有关规定。工厂组装好伸缩装置一般由工厂用专车运往工地。伸缩装置在运输过程中，因受运输长度限制，或因其它原因需要在工地拼接时，应在生产厂指导下施工。当伸缩装置需要在工地存放时，应垫离地面至少30cm，并且不得露天存放。伸缩装置上桥之前，必须首先检查施工完成后的主梁（或板）两端缝间隙量与设计值是否一致，预埋的锚固钢筋或构件位置是否准确，若不符合设计要求，就要考虑原来选择的伸缩装置的型号是否适用。如不能满足要求，并保证不了可靠锚固时，则必须考虑修正伸缩缝间隙的尺寸或更换伸缩装置型号等必要的补救措施，决不能凑合了事。伸缩装置，在上桥安装之前，必须按安装时实际气温（当与提供工厂安装时温度有出入时）调整组装定位值，并由施工安装负责人检查签字后方可用专用卡具将其固定。伸缩装置吊装就位前，应将预留槽内混凝土打毛，清扫干净。D80型伸缩装置出厂时，装卸吊点已用明显颜色标明，工地吊装时必须按照吊点起吊，必要时可再作适当加强措施，确保安全可靠。安装时伸缩装置的中心线与桥梁中心线相重合，偏差最大不能超过10mm；伸缩装置顺桥向的宽度a值，应对称放在伸缩缝的间隙上，并使其顶面标高与设计标高吻合后垫平，然后随即穿放横向的联接水平钢筋，将伸缩装置上的锚固钢筋与梁上预埋钢筋两侧最好同时焊牢，如有困难，可先将一侧焊牢，待达到已确定的安装气温时将另一侧锚固筋全部焊牢，并放松卡具，使其自由伸缩。此时伸缩装置已产生效用。完成上述工序后，安装必要模板，按设计图纸的要求，在混凝土预留槽内浇筑＞C30的环氧树脂混凝土。浇筑混凝土时应采取必要的措施，振捣密实，并防止混凝土渗入，并不允许将混凝土溅填在密封橡胶带缝中及表面上，如果发生此现象应立即清除，然后进行很好养护。桥面防水层和桥面铺装一般与整座桥的桥面工程一次完成。在铺装前，伸缩装置应加盖临时保护措施，避免撞击及直接承受车辆荷载。桥面铺装完成后，在桥面上不应有缝隙出现。6.9.桥面铺装及附属工程施工桥面工程的质量是否优良，线型是否美观，外表是否光洁直接影响整体工程的质量和观感，根据项目部以往的施工经验，我们决定认真组织，精心施工，确保全桥建成后，外型美观，线型流畅，达到赏心悦目的预期结果。6.浇筑铺装层时，必须严格要求，不得在钢筋上搁置重物或运料小车在钢筋网上推运及人行践踏而使钢筋变位，必须搭设走道支架架空，并在浇筑过程中，随时注意纠正钢筋位置；C50混凝土铺装层上，设计铺装沥青混凝土8cm，FYT-1改进型防水层设计厚度5～8mm，施工中，采用特制工具在混凝土初凝前加以重点扫毛，使其表面呈现深度为2～3mm的均匀凹槽，用以增加与沥青混凝土面层的粘结。待铺装层混凝土强度达到设计强度的90%以上时方能铺筑沥青混凝土桥面铺装。桥面铺装施工注意事项： （1）严格控制混凝土标高、横坡及纵坡；（2）严格控制混凝土表面平整度、粗糙度及密实度；（3）严格控制混凝土保护层厚度及钢筋网位置；（4）混凝土质量严格控制，其坍落度、抗渗率均要满足要求；（5）桥面铺装层在钢筋绑扎前其梁（板）顶面予以凿毛、清扫，浇筑混凝土前再次清洗并充分湿润；（6）混凝土浇筑好后，采用塑料薄膜覆盖，蓄温养护，防止混凝土产生裂缝；6.9.2.防撞护栏的施工（1）在浇筑护栏施工时应预留泄水管安装孔，桥面铺装应避免泄水管预留孔堵塞。（2）混凝土护栏施工时，特别注意线型调整顺适、美观，标高严格控制，保证不产生波浪起伏现象。模板接缝夹海绵条防止漏浆，浇筑时注意混凝土质量及震捣技术，专人负责震捣，减少混凝土表面蜂窝麻面现象。拆模后及时修整，确保护栏表面平整光滑，及时洒水养生，防止混凝土收缩裂纹。（3）防撞护栏采用定做的钢模板施工，要求外表平整，尺寸准确，外形美观；立模须牢固，模板防止错台和错缝。（4）防撞护栏分段施工，每节段按照设计要求办理。在伸缩缝处防撞护栏截面断开，缝宽按照设计要求，所有断缝要求平整，边棱角整齐平顺。6.9.3本桥在0#和3#桥台两侧设置6米长的桥台搭板，桥头搭板在桥头路基填土沉降稳定后施工，且在路面施工前完成。桥台台背回填完成，并经监理检查验收合格后，进行桥台搭板施工。首先将台背回填土碾压平整，然后用水泥砂浆抹面，厚度不小于5cm。达到强度后，在砂浆面层上放出搭板轮廓线，绑扎钢筋，垫块采用同级别的混凝土垫块。在台背牛腿面上应作隔离处理，拟采用撒布一层5mm沥青做隔离层。同时原来在台背上预留的钢筋也应做隔离处理，可用土工布包裹1～2层。钢筋绑扎完成后，立模板，报监理检查验收，浇筑混凝土。混凝土在未达到设计强度前，禁止开放交通。6.9.4台背填筑质量直接影响台后路基稳定，路面成型后桥台后出现裂缝与桥梁衔接处路基下沉等现象，为此对台背回填作为关键工序，重点控制。台背回填土前，首先对隐蔽工程进行验收，验收合格后方可施工，并参照路基工程地基处理原则对填土地基进行处理。台背填土施工要点：（1）台背回填前先将桥台基坑回填至原地面高，按基坑回填方法进行。（2）填筑前清除结合面淤泥、杂物、软土、松散土，与路基衔接部位逐层开挖台阶、分层填筑。（3）作业面尽量能满足压路机操作，当台背太窄不能满足压路机碾压时，需开挖路基一定长度，个别角隅压路机无法碾压或八字墙外侧不准重型碾压处，采用手扶振动羊足压路机压实。（4）填筑前在台背(或肋板)，分左、中、右用红漆标示出填层厚度和层数，以保证填筑层厚和表面横坡一致；两侧填土要对称、均匀、水平分层同步进行填筑夯实，每层厚20cm。（5）台背回填范围内压实度要求比同层次路基压实度高2个百分点，同时达到95%以上。（6）台背回填时，顺路基做成一定坡度，防止雨水浸泡台背和雨水沿构造物的外壁渗透影响填筑质量。6.10.引道工程施工6.10.1.路基施工施工前进行清基，基底平整压实后经质量检查工程师会同监理工程师现场检测核实签字后进行路基分层填筑。路基填筑采用纵向分层填筑压实的方法施工，分层厚度根据试验段确定的数据严格控制（压实厚度不超过30cm），靠近边坡处超填0.5m，然后削至设计位置，保证完工后的边缘有足够的压实度。达到设计标高后，整修达设计标准，以便安排路面基层施工。路基分层压实，应优先级配较好的砾类土、沙类土等粗粒土为填料。桥涵台背优先采用透水性较好的填料，当透水性不足时可采用石灰、水泥、粉煤灰等无机结合料进行处理。施工中严格执行“三线五度”，三线为：中线、两侧边线；五度即：厚度、拱度、平整度、压实度、边坡坡度。6.10根据铺土厚度及自卸车载土量，设专人指挥，均布卸土，推土机平整稳压、碾压并形成带横坡的拱型层面；全断面分段填铺，不允许局部纵向填铺。填铺顺序应从两侧向中心进行，宜采用后退法填铺；每一填层的两侧边缘，须按设计断面加宽50cm左右。6.10采用YZ14振动碾碾压，压实作业施工顺序为：先压路基边缘，再压路基中间。振动碾行驶速度一般为2～5km/h。碾压施工中，振动碾往返行驶的轮迹应重叠30～40cm，做到无偏压、无死角、碾压均匀。路床填层采用振动碾沿中线纵向碾压，每层压实厚度30cm，路堤填层应从两侧向中心顺序行驶碾压，前后两次轮迹须重叠30～50cm；做到：及时碾压、压够遍数、压到边缘、压到接合部、不漏压；作业段衔接处设临时标志；实行“一层一验”制度，配足人员随层收坡。避免后期削肥补瘦的做法。为保证路基质量，在路基厚度范围内应无软弱土夹层，否则，按设计要求采取换填加固措施。6.10在路基整个填筑过程中，对压实土层的密实度（每填高一层）进行系统的检验，并及时填写路基填土压实检测报告，每次填土检测合格，并经监理工程师签字认可后，方可进行下道工序。6.10当路基填筑高度接近路基设计标高时，要加强高程测量检查，以保证完工后路基面的宽度、高程和平整度符合设计要求。路基填压完成后，要进行贯通测量，测设中线桩，并实测其高程，按设计高程+预留沉落量进行挂线整修。路基经过整修后，做到路拱坡面符合设计要求。6.10.5.1.水泥稳定碎石材料及配合比(1)水泥水泥是水泥稳定碎石混合料的粘合剂，它的质量尤重要。施工时要选用质量好、各项指标合格、初凝（宜3h以上）、终凝（6h以上）时间较长的普通硅酸盐水泥。水泥进场时，应有产品合格证及化验单，并对品种、标号、出厂日期等进行验收检查，及时取样进行复试。(2)集料要求集料压碎值不超过30%，最大粒径不大于30mm。集料中小于5mm颗粒含量以下细土有塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%；细土无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过7%。含有塑性指数的土越多，其收缩性就越大，抗冲刷能力弱，易使基层产生裂缝，故对集料中塑性指数严格检查控制。为了施工方便，采用石屑集料进行施工。(3)水凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥稳定碎石基层施工。(4)混合料的组成设计原则：①粉料含量不宜过多。②在达到强度的前提下，采用最小水泥剂量，但不小于4.0%。③改善集料级配，减少水泥用量，使水泥用量不大于6%。(5)确定碎石掺配比例根据周围料源调查结果,我们确定用碎石进行掺配。因为水泥稳定碎石粒径愈大，拌和机、摊铺机等施工机械愈容易磨损、混合料愈容易产生粗细集料离析现象、平整度愈难达到较高要求，板结性也较差，故对集料的最大粒径要加以限制。根据级配设计要求及施工情况，决定掺配比例为35:21:44(6)确定水泥剂量根据《公路路面基层施工技术规范》及我局以往施工经验选取6%水泥剂量为满足强度指标要求的最小水泥用量为最佳水泥用量，则配合比为水泥：集料=6：100，施工时压实度按94％控制。6.10(1)路基检测及培土模在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对路基进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过）及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理。特别是路基的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润，不留明水。在摊铺水泥稳定碎石前，必须在两边培土模，土模宽度比设计宽度宽10～20cm，土模高同水泥稳定碎石层虚铺高度一致，土模必须拉线垂直切直，要有一定的密实度，一般在80%左右。(2)基准的选用放样前，项目经理部主管测量人员要对路段技术员进行控制点、水准点交底，控制测量资料必需是监理认可的资料，并对测量、放样数据进行抽检。选用Φ2～3mm的钢丝作为基线。张拉长度100～200m为佳，且须在两端用紧线器同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为1KN。钢钎选用具有较大刚度的Φ16～18光圆钢筋进行加工，并配固定架。固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高；钢钎间距一般采用5～10m（直线段不长于10m，曲线段不长于5m）。钢钎应打设在离铺设宽外30cm～40cm处。内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-2mm～+5mm间。钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间设专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。(3)水泥稳定碎石的拌和（如条件不允许，可采用路拌法施工）①拌和设备的选型拌和装置宜选用性能好、拌和质量高的设备。设备应配有电子计量装置（属重量比控制材料配比）。拌和设备的台数、类型必须满足施工现场摊铺及施工进度的要求。②级配碎石集料的质量控制本工程采用规格分料掺配成混合料的施工方法。在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌和前几盘应作筛分试验，如有问题及时调整。③水泥剂量的控制施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加0.5%，在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的颜色，防止水泥堵塞不流动。按规定频度抽检水泥剂量，每工作班，根据所用水泥、集料量计算一下总的水泥用量是否满足要求。(4)水泥稳定级配碎石的运输为了节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间，一律采用25T的自卸汽车，并要求车况良好，自卸汽车的数量根据运距来定。每天上班前应对车辆