液压缩管机的结构及其工作基本知识

**压缩管机的结构及其工作原理机的主机结构本设计为径向压块压缩式缩管机设计，所以主要介绍径向压块压缩式缩管机的结构。该缩管机主机和液压系统设计为集中组装箱体式结构，在箱体上留有可与液压站管路相连的胶管管接头插孔。箱体内可存放备用模具、常液体从口进入活塞腔，推动活塞杆向外伸出，通过锥套8的内锥面压迫冲块的外锥面，使模具弹性径向收缩，压缩金属接头使其产生一定量的径向塑性变形，达到金属接头与液压胶管相连接的目的。反向油口供油时，活塞杆回的一个压接循**图2.1液压缩管机的主机结构图系统为便于说明其液压系统，将其液压系统中的工作元件—主机，用机构简图的形式表示出来。图2.2为该缩管机的工作原理及液压系统图。缩管机由等业的配套要求，液压站设计初选齿轮泵站提供液压动力。也可根据现场作业**图2.2缩管机工作原理与液压系统图4套装好，插人冲块内孔预这样，迫使冲块径向收缩，压接金属管接头，直至达到预先设定的压缩量为**分别被封闭而处于保压状态，液泵排出的液体经操作阀返回液箱。这个过程活塞在液体压力的作用下向左运动，活塞杆带动锥套反向退回。冲块解除压迫后在弹簧作用下张开，直至锥套回退到原始位置。这时，把压接好的液压经过压缩、保压和回退3个过程，则完成接头压接的一个循环。主机在****管机主机的设计结构设计中心套是是一个圆套，其上有轴肩，轴肩上有螺纹孔，通过螺纹孔把中心套固定在固定板上。由于中心套和锥套是通用的，它要同时满足压缩管径求，所以现以压缩管径最大的032㎜管时的中心套为基准设计中心套，然后再分**图3.1中心套结构尺寸图计盖是连接在中心套上，用于防止冲块从中心套槽中滑出的一个构件，它的尺寸是根据中心套来确定的，其形状和尺寸如图3.2所示。盖的材料选用**图3.2盖的结构尺寸图2冲块的结构设计冲块是缩管机中最重要的零件，也是缩管机设计的核心零件，现有的结构设计大多是按传统的设计方法进行的，即以满足实际工况要求为目的进行结构设计，然后根据现场实际工作条件进行试验和测试，再作设计修改，图中心套的8个槽中，其两端由两个弹簧支撑，这样冲块可以在径向自动向外**图3.3冲块和中心套的装配图**图3.4缩管机压缩运行图4.冲块的尺寸设计 (1)压缩内径为032㎜的管时的冲块尺寸设计**图3.6冲块的结构和尺寸图 (2)压缩内径为025mm的管时的冲块的设计： (3)压缩内径为019mm的管时的冲块的设计： (4)压缩内径为016㎜的管时的冲块的设计： (5)压缩内径为010㎜的管时的冲块的设计： (6)压缩内径为08㎜的管时的冲块的设计： (7)压缩内径为06㎜的管时的冲块的设计：套的结构设计3.1.锥套的结构锥套是固定在活塞杆上的用于压缩冲块的一个结构，它的端部的锥度和冲块的锥度相同，这样在压缩时活塞杆带动锥套移动，由于锥度的原因使冲**3.7。3.2.锥套的尺寸设计锥套的尺寸和冲块相关，由冲块的尺寸可知，锥套端部的内锥角为5º，于和活塞杆连接的，考虑到活塞杆的直径并留有一定的轴肩取孔内径为0？图3.7锥套结构尺寸图图3.8固定板1的结构**4.1固定螺栓的选择4.2固定板的结构设计**固定板2的结构和固定板1相同，是固定在液压缸上的，所以其内径4.3背帽的选择表3.1背帽规格槽深槽深tminC1C7螺纹规格D×p5槽宽h8外径D宽m12数如上图，槽数n=6.*4.4弹簧的设计表3.2弹簧规格验载荷试验载荷变㎜㎜82.92408.621.44.5定位块的设计，由于锥套右行至极限位置时锥度部分和冲块完全重合，所以它俩右边是对齐定位块2是锥套的左行的极限位置，固定在液压缸的缸套上，其尺寸由**设计计算液压系统是液压设备的一个组成部分，它与主机的关系密切，两者的设计通常需要同时进行。设计要求一般是必须从实际出发，重视调查研究，注意吸取国内外先进技术，力求做到设计出的系统重量轻、体积小、效率高、工作可靠、结构简单、操作和维护保养方便、经济性好。设计步骤如下。及规格成的工艺过程该缩管机的主机为液压缸，锥套和活塞杆用背帽联接为一体，冲块和中心套用螺母与后定位板联为一体，工作时液压系统的高压液体从A口进入活**塞腔，推动活塞杆向外伸出，通过锥套的内锥面压迫冲块的外锥面，使模具弹性径向收缩，压缩金属接头使其产生一定量的径向塑性变形，达到金属接头与液压胶管相连接的目的。反向由B口供液时，活塞杆回缩，锥套解除对块因弹簧弹性恢复，完成接头的一个压接循环。成的工艺过程先把操作阀打到左位，此时主机液压缸左腔为高压腔，在液体压力的作再将操作阀打到中间位置，停顿一定时间(约1min)。这时，液压缸的两腔分别被封闭而处于保压状态，液泵排出的液体经操作阀返回液箱。这个接着，将操作阀打到右位。此时，液压缸右腔变为高压腔。内缸体在液体压力的作用下，带动锥套反向退回。这个过程叫做回退过程。2总体规划、确定液压执行元件液压执行元件的类型、数量、安装位置和与主机的设计有很大的影响，**根据设计要求提供的情况，对液压系统作进一步的工况分析，查明每个液压执行元件在工作循环各阶段中的速度、载荷变化规律，绘制液压系统有表工况图动作线图动作线图速度图载荷图S=f(t)v=f(t)F=f(t)工况图名称义系统工作压力由设备类型、载荷大小、结构要求和技术水平而定。系统的工作压力高、省材料、结构紧凑、重量轻是液压系统的发展方向，根据统**草拟液压系统图注意事项：4.按国家标准规定，元件符号按常态工况绘出，非标准元件用简练的结工作压力根据直径32mm胶管的缩管压力为1000kN，选液压缸的工作压力为**尺寸的计算4.缸筒头部法兰厚度的设计确定4.活塞杆的导向套、密封和防尘动机的选择电动机的功率H**.油管液压系统的参数有许多式由估计或经验确定的，其设计水平需通过性能验算来判断。验算项目主要有压力损失、温升和液压冲击等。力损失验算算液流经液压泵、液压执行元件、或其他阀及管道的功率损失都将转化为热量，使工作介质温度升高。系统的散热主要是通过油箱表面和管道表面。若详细进行系统的发热及散热计算较麻烦。通常液压系统在单位时间内的发**油箱的散热功率：另一方面，损失掉的这一部分能量将会转变成热能，使液压油的温度升高，油液变质，导致液压设备出现故障。因此，设计液压系统时，在满足使用要率损失。有时系统需要大流量，低压力；有时又需要小流量，高压力。所以选择限压式变量泵为宜，因为这种类型的泵的流量随系统压力的变化而变化。当系统压力降低时，流量比较大，能满足执行器的快速行程。当系统压力提高时流在选择调速回路时，既要满足路、容积调速回路、容积节流调速回路。其中节流调速回路的功率损失大，**低速稳定性差。如果要同时满足两方面的要求，可采用差压式变量泵和节流阀组成的容积节流调速回路，并使节流阀两端的压力差尽量小，以减小压力三，液压油流经各类液压阀时不可避免的存在着压力损失和流量损失，这一部分的能量损失在全部能量损失中占有较大的比重。因此，合理选择液压器，调整压力阀的压力也是降低功率损失的一个重要方面。流量阀按系统中流量调节范围选取并保证其最小稳定流量能满足使用要求，压力阀的压力况下尽量取较低的压力。第四，合理选择液压油。液压油在管路中流动时，将呈现出黏性，而黏性过高时，将产生较大的内摩擦力，造成油液发热，同时增加油液流动时的优化设计与控制本着预防为段除了要合理选择液压系统元件的参数和结构外，可采取以下**措施控制污染物的影响。在节流阀前后装上精滤油器，滤油器的精度取决于控制速度的要求。所有需切削加工的元器件，孔口必须有一定的倒角，以防消除毛刺、油污、纤维等；组装前必须保持环境的清洁，所有元器件必须采用干装配方式。装配后选择与工作介质相容的冲洗介质认真清洗。工作介质污染的另一方面是介质对外部环境的污染。应尽量使用高黏度的工作油，以减少泄漏、采用无素液压油、开发液压油的回收再利用技术、研制工作介质控制和流体噪声。在液部且在产品设计时应应注意防止其产生共振。机械噪声还包括机械零件缺陷和品结构设计应科学合理。**流速、压力的突变、流量的周期性变化以及泵的困油、气穴等原因引起的，以液压泵为例，在液压泵的吸油和压油循环中，产生周期性的压力和流量变化，形成压力脉动，从而引起液压振动，并经出油口传播至整个液压系统，同时，液压回路的管路和阀类元件对液压脉动产品反射作用，在回路中产生液压系统的节能设计不但要保证系统的输出功率要求，还要保证尽可能经济、有效的利用能量，达到高效、可靠运行的目的，液压系统的功率损失会使系统的总效率下降、油温升高、油液变质，导致液压设备发生故障。因必须多途径地降低系统的功率损失。以减少管连接的压力损失，选择压降小、可连续控制的比例阀等。采用各种现代液压技术也是提高液压系统效率、降低能耗的重要手段，阀、多联泵(定量泵)+比例节流溢流阀的系统，效率可以提高28