沙洲某小区出行市政道路西延工程(实施)施工组织设计

表1施工组织设计文字说明一、工程项目总体实施方案1、工程概况（1）工程概况xx西路xx工程起点位于西二环路，终点位于xx安置小区。全长800m，总宽42.5m，具体横断面布置形式为：2×3.5m（人行道）+2×3.5m（非机动车道）+2×2m（侧分带）+2×10.75m（机动车道）+3m（中分带）。道路设计车速40Km/h。在道路的起点处环城河上有一座中桥，全长60m。该道路的建成对于保证xx安置小区的居民出行将有重要的意义。工程施工主要内容为：沥青砼路面、二灰碎石基层、12%回土底基层、路基土方工程、桥梁工程、及相关附属工程等的施工和保修。本工程计划到2009年6月30日结束，质量为合格。（2）、设计概况Ⅰ、平面线形：本工程设计为直线。Ⅱ、纵断面设计指标：⑴设计车速：40Km/h；⑵最大纵坡：0.513%；⑶最小坡长：230.661m；⑷竖曲线半径：凸型：15000m和20000m；凹型：25000。⑸竖曲线：竖曲线3个，占路线总长的41.3%Ⅲ、路基路面机构层次⑴路基：①原地面掺灰处理：20cm厚6%石灰处理，压实度为87%；②15cm厚6%石灰土路基填筑6层，压实度分别为：90、92、94、96、96、96；慢车道为5层15cm厚6%石灰土路基填筑，压实度为：90、92、94、96、96。⑵路面：①快车道：4cm厚SMA-13沥青砼上面层8cm厚SUP-20沥青砼下面层1cm厚沥青下封层30cm厚二灰碎石基层15cm厚12%石灰土底基层②慢车道：5cm厚AC-13细粒式沥青砼面层1cm厚沥青下封层20cm厚二灰碎石基层15cm厚12%石灰土底基层③人行道：6cm厚道板砖3cm厚M7.5水泥砂浆垫层10cm厚C15砼基础15cm厚12%石灰土（3）、主要工程数量Ⅰ、道路：4cm厚SMA-13沥青砼：17431.5m2；8cm厚SUP-20沥青砼下面层：17431.5m25cm厚AC-13细粒式沥青砼：5032m21cm厚沥青下封层：22463.5m230cm厚二灰碎石基层：17577.5m220cm厚二灰碎石基层：6290m215cm厚12%石灰土：32232m26cm厚道板砖：4662m210cm厚C15砼基础：331.5m3路基6%石灰土填筑：66673.7m3原地面掺灰处理：5959m3Ⅱ、雨水管道：承插式钢筋砼管Φ800mm：1444.0m砼管Φ300mm：350.0m雨水检查井：52座雨水口：96座Ⅲ、污水管道：HDPE管DN500mm：1321.0m；污水检查井：45座。Ⅳ、桥梁：1.0座（20m+20m+20m）2、施工组织总体设想本工程主要为改善xx小区的交通状况而设，沿线民房等建筑物未拆除。在施工中既要做到按期完工又要保证工程质量和减小对当地工作生产的影响，合理地组织和科学有序的安排是完成该项工程的先决条件。总体设想如下：⑴接到中标通知书后，在7天内迅速组织人员、设备进场。设置精明强干的组织管理机构，分工负责，责任到人，充分地做好施工前准备工作。⑵全面管理，统筹计划，优化方案，精心组织，编制详细切实可行的施工网络计划，实行动态管理，全面控制；预先制定控制计划，并分析可能存在的问题。在施工过程中随时检查各节点计划执行情况，发现问题，及时采取措施进行调整，减少施工难度，少走弯路，确保工程施工合理和有秩序进行。⑶在材料方面严格按材料用量制订采购计划并按计划要求组织原材料进场，按设计和规范要求及时检验，保证及时供应合格的原材料，严禁不合格材料进场，避免因材料不合格而造成返工现象的发生。⑷在试验方面，应提前做好各种试验，严格记录试验经过及各种数据，确定正确的施工参数，指导工程施工，避免因试验不及时或施工参数不得力而影响工程进度和质量。⑸在机械方面：应合理安排和选择施工机械，以满足工程施工要求。为加快施工进度创造条件。=6\*GB2⑹在人员配备方面：建立精干高效的项目经理部，选派经验丰富、责任心强的人员进行现场管理，制定详细的人员计划表，根据施工要求合理调配人员数量及人员组合，避免人员过多或过少，充分调动施工人员的施工积极性和创造性，保证工程施工顺利进行。⑺在财务方面：根据施工要求详细制定工程资金流动计划，做到资金及时到位，专款专用，并准备充足的流动资金，以确保工程计划的实现。⑻在施工方面：首先根据施工情况合理放缓与紧缩关健线路上各项目的延续时间，如果紧缩时间到极限情况仍不能满足施工工期要求时，则应改变项目的安排，改变施工方案，以保证计划工期与招标文件规定的工期一致；其次，在不同季节即不同的温度下施工保证措施的制定，确保工程顺利进行；再次，抓好各项目检验工作，严格自检、复检、整改，及时组织验收，确保各工序之间衔接连贯；最后，抓好施工方案与施工顺序安排的工作，制定严密可行高效的施工方案，合理安排施工顺序，精心组织，精心管理，精心施工，确保工程施工顺利进行。⑼在文明施工方面：抓好文明施工环节，开展文明施工竞赛，提高施工队伍的凝聚力，加快施工进度。⑽在安全施工方面：狠抓安全生产，严格执行“安全第一，预防为主”的方针政策。做到施工必须安全，安全为了施工，消除一切不安全因素，设置必要的信号装置及安全保护装置，确保施工顺利进行。⑾在环保方面：狠抓环境保护工作，减少环境污染，场地卫生平整，废物处理得当，提高企业信誉及对外界的宣染力，取得各界人士的支持，以利于工程施工。⑿质量控制方面：成立质量控制小组，制定质量控制措施，实行全面、全过程质量控制，严把质量关，严格按图纸及施工规范要求进行施工与验收，减少或避免返工现象的发生。缩短各工序之间的衔接时间，加快工程施工进度。⒀制定进度计划及月进度报表，绘制工程施工形象进度，抓重点，渡难关，力保工程施工进度。召开月、周进度会议，提出施工进度目标，检查施工进度计划执行情况及工程质量状况，并进行纠偏，及时解决存在问题，通过互订责任状、优奖劣罚等手段确保工程施工质量目标的实现。⒁在施工现场管理方面：加强施工现场调度，强化施工过程控制，工序检验，树立“质量就是进度，安全就是效益”的思想，加强工序协调、工种协调，减少矛盾，提高效率，确保工期。配备足够的现场照明系统，保证夜间能安全施工。3、施工总体目标1)质量目标严格执行国家法律、法规；严格按照交通部现行的技术标准、规范和设计文件进行施工,杜绝工程质量重大、大事故；严格按照ISO9001质量认证管理体系的规定进行操作，落实工程各个环节的质量管理要求；严格把好工程材料、设备的选用购置关，不使用不合格产品，确保工程所用材料、设备质量优良；严格按照招标人制订的工程质量管理办法考核管理，实行质量保证金制度；无条件接受监理工程师的监督检查。所有工程全部达到国家和交通部现行的工程质量验收评定标准。工程一次验收合格率达到100%。保证工程竣工一次性验收合格。2)工期目标本标段总工期目标为：施工总工期为8.5个月。分节点工期目标为：管道工程2008年12月15日前结束；路基填筑2009年3月31日前结束；桥梁工程2009年5月31日前结束；路面工程2009年6月10日前结交通标志标线2009年6月15日前结束。3)安全目标认真贯彻落实“安全第一，预防为主。”的方针，以“安全为了生产、生产必须安全”为指导,严格按照安全技术操作规程和安全规则组织施工。做好安全生产，创造良好的施工生产环境，保证既有线行车安全和正常列车的运行秩序。针对各分部分项工程分别制定详细安全措施，确保实现“三杜绝、二确保”的安全目标。即：杜绝责任行车特别重大、大事故、险性事故；杜绝责任职工死亡事故；杜绝重大火灾、爆炸事故;确保施工安全；确保各项安全措施落实到位。4)文明施工目标为了加强施工现场管理，提高文明施工管理水平，创建文明工地，制定文明施工目标：工地现场施工材料堆放整齐；工地生活设施清洁文明；工地现场开展以创建文明工地为内容的思想政治工作。建设安全文明标准工地。5)环境保护、水土保持的目标认真贯彻执行国家、铁道部及地方政府有关环境保护的方针政策和法律法规，牢固树立“预防为主、保护优先”的思想，正确处理好工程施工与环境保护的关系。加强领导、精心组织、文明施工、把环境保护工作落到实处，做到少破坏、多保护；少干扰、多防护；少污染、多防治，把工程施工对生态环境可能带来的不利影响降低到最小程度，把生态保护理念和环境保护意识贯穿于施工全过程。4、施工段及施工队伍安排本工程全长800米，分为雨、污水管道、路基工程、路面工程、桥梁工程。为节约人力物力及运输费用，便于施工管理，确保工程工期和质量。具体安排1）施工队伍的安排本工程拟安排如下施工队伍四个施工队：排水管道施工队；路基填筑施工队；路面施工队和桥梁施工队。2）施工顺序和施工段的安排⑴工程进场准备工作结束后，首先组织排水管道施工队和桥梁工程施工队伍进场，在排水管道施工到一定程度，按流水作业的方式安排路基施工。⑵路基施工以200m为一个施工段组织流水施工作业各分部分项工程施工方案(一)、施工准备1、材料采购供应工程施工所需材料主要是水泥、砂、碎石、块石、钢筋、石灰等材料。需要量较大，首先对所需材料计划统计，根据施工进度计划编制材料供应计划，选择合格产品供应商，按计划组织采购进货。保证满足施工需要，并有适量的贮备。2、施工测量放样依据工程师提供的基准点、基准线、水准点、基本资料和数据等先进行复核并出具复核结果并经监理工程师确认后无误后进行施工测量放样工作。根据设计图纸测放出控制线，并在转折点处和控制线端部埋设明显界标和标志桩。在施工过程中，经常测量检查其平面位置、水平标高、坡度。施工放样时，认真作好施工测量放样记录，保护好测量界标，以及自设的控制网点，必要时设置保护围栏，以防损坏。在测量中必须有专人进行复核以保证测量的准确性。3、施工交底制度为保质保量完成施工任务，确保工程创优目标的实现，施工前由总工程师组织项目部各专业工程师和施工队长进行交底并形成记录；然后在项目部的监督下由施工队长对各施工班组长进行交底并形成记录；最后再由施工班组长对具体作业人员进行交底，以确保所有参与施工人员上岗前都明确目标。通过施工技术交流、使每个施工技术人员对施工项目工作范围、工作内容，施工程序，工艺流程，施工方法，施工质量控制措施、工期要求等做到心中有数，在安排指导施工时有的放矢。在施工过程中各专业工程师对各班组的施工根据技术交底要求及时进行检查，并上报项目部以保证项目部能及时根据实际情况作出具体措施。4、原材料质量检验原材料质量检验主要是指工程所需的水泥、砂、碎石、块石、钢筋、石灰、土工布的检验。施工前，质检科会同试验室技术人员到供货场（厂）家检查原材料的质量标准，并取样进行试验（化验），把好原材料进场质量关，不合格的材料不允许进入施工场地。若材料进场后发现质量达不到原检验的材料的质量标准，坚决退货并追究供货商的责任和采取措施在最短的时间内组织合格材料进场，以确保工期。5、砼及砂浆配合比设计砼工程和砌石工程施工前委托有相应资质的试验室（经监理工程师同意）进行砼及砂浆配合比设计，并做成试块，在规定的湿度和温度条件下进行养护，进行砼7天、14天、28天抗压强度试验。通过试验取得砼和砂浆的设计配合比。在施工中换为施工配合比，并严格按配合比进行施工。及时留置试块，对到期的试块及时检验。（二）主要分项工程施工顺序1、排水管道：测量放线→沟槽开挖→基础垫层→管节安装→窨井砌筑→闭水试验→土方回填2、道路工程：A．路基填筑：路槽开挖→原地面处理→土方运输、摊铺→翻晒、掺灰、拌和→整平、碾压→成型→检查验收（路基填筑按15cm一层逐层进行施工）B．12%回土底基层：路基检查验收→土方运输、摊铺→翻晒、掺灰、拌和→整平、碾压→成型→检查验收C．二灰碎石基层：准备下承层→二灰碎石混合料配合比设计→拌和、运输→摊铺→养护成型D．沥青砼路面：准备下承层→配合比设计→拌和、运输→摊铺、碾压→开放交通3、桥梁工程：A．下部结构桩孔灌注桩：搭设工作平台→测量放样→埋设护筒→转机安装→转孔→清孔→钢筋制作安装→二次清孔→灌注水下砼→支撑梁、盖梁、墩台身、墩台帽B．上部结构：板梁预制→板梁运输→板梁安装→桥面系施工（三）主要分项工程施工方案一）排水管道1、雨水工程施工1.1、测量放线由专业测量人员会同勘测单位进行测量控制及水准点的交桩手续，接桩后及时组织测量人员对水准点及导线点进行复测，并引测道路中心、雨污水管线中心，引测临时水准点，各点根据现场地形设置保护装置并做好控制点记录。新旧管线和道路相接处必须实测校核无误后，再行施工；栓桩桩点采取必要措施严防毁坏。1.2、沟槽开挖1）、根据无锡市一般土质情况和开槽深度，采取标准坡度1：0.33对沟槽放坡，具体施工时，再结合实际土质情况予以调整。开槽方式为机械开挖、人工配合。挖出土方沟槽两侧暂存，渣土全部外弃。2）、开槽过程中，测量人员应随时检测沟槽中心和标高，严格控制沟槽断面尺寸、中心标高及边坡，严禁超挖。挖掘机挖土时预留10cm不挖，由人工清至设计高程，避免扰动槽底。1.3、验槽首段土方挖至设计标高后，应及时通知设计、监理、建设单位以及质量监督部门共同验槽，验收合格后方可进行下道工序。其余各段沟槽，开挖至设计高程时，均应请监理验收并进行隐蔽工程签认。1.4、管道基础沟槽基础验收合格后，即施作管道垫层基础。本工程雨水管设计采用120°混凝土基础，污水管道采用HDPE管砂石基础，每隔10m吊挂中心线，高程控制为每10m～15m测设高程桩并挂高程线，平基施工严格按照设计中心与高程进行，施工时平基高程适当低于设计10～20mm，以利安管。混凝土浇筑采用自拌砼，浇筑时，必须振捣密实，浇筑完成后，及时养护。1.5、下管、安管、管座砼浇筑、抹带、勾缝1）、平基混凝土强度必须达到5MPa以上时方可进行下管，下管前，应检查管体是否符合设计要求，合格者方可使用。下管按两种方式进行：当管径≤φ500人工压绳下管，当管径>φ500时采用8～16t吊车或挖机下管，为保障安全，吊管时，用一根钢管作横梁穿过管节，钢管两端用链条套紧，置于吊车挂钩上起吊，起吊应垂直进行，管节下放平稳，防止碰撞。2）、安管时，严格控制高程及中心线，管道按照高程和中心调整好后，两侧用石块或预制混凝土块卡牢，在顺序完成一工作段的管道安装后，及时符合高程和中心，只有在规范允许范围内时方可进行管座模板安装，管座模板采用钢模，模板与管道之间及模板与沟槽之间均采用小方木支撑牢固。3）、管座模板经监理验收合格后，即可进行混凝土浇筑，浇筑过程中严格按照混凝土浇筑程序进行，振捣密实，无过振和漏振现象，浇筑完毕后即进入养护，指派专人洒水或覆盖养护直至沟槽回填土。4）、抹带、勾缝在管座混凝土浇筑完毕后进行，抹带之前必须把管口清扫洗刷干净，按照图集所示抹带程序分层、分部位有序进行。抹带养护同管座混凝土养护。1.6、检查井砌筑1）、砌筑所用材料应符合设计要求，砖强度达到规定等级，砂采用中粗砂。井型、井径尺寸及踏步尺寸必须符合设计要求。2）、砌筑所用砂浆采用设计规定的标号并保证具有良好的流动性、保水性、拌和均匀性；3）、砂浆配合比采用重量比，砂中含泥量不得超过3%；4）、砂浆采用机械拌和，流动性控制在7～10cm；5）、检查井砌筑必须保证位置准确，灰浆饱满，灰缝平整，不得有通缝、瞎缝，抹面应压光，不得空鼓、裂缝。1.7、回填土1）、必须在隐蔽工程验收后进行，回填土前要清除沟槽内杂物，要严格控制回填土质量，回填时土中不得含碎砖、石块及大于10厘米硬土块。本工程回填土方全部倒运，为减小环境污染，运进土方尽量安排在夜间进行。2）、检查井周围还土要严格分层夯实，为确保检查井周围不沉降,采用升井法施工,随回填随涨井。为确保道路工程质量，路面范围内沟槽回填采用6%石灰土回填。3）、胸腔回填应注意保护好管道的安全，管道两侧回填土应同时进行，其高差不大于30cm。回填夯实应分层进行：电夯夯实时，每层厚度不超过15cm；管顶以上50cm范围内回填土，严禁使用压路机碾压。分段回填时，相邻段的回填土接茬应做成阶梯形台阶，台阶宽度为高度的2倍以上。回填土由监理工程师层层验收，不合格的必须返工或补压，直至密实度达到设计及规范要求。2、污水工程施工污水管施工程序基本同雨水管道，不同处为管材采用HDPE管，接口采用热收缩套接口，基础采用砂石基础，且必须进行闭水试验。在施工安排上，污水管先施工。2.1热收缩套接口1、首先将热收缩带套在管材一端，并将需连接的管材两端水平对齐。

2、将对齐管材的两端擦拭干净。

3、用燃气枪对管材连接处进行预热除去表面的水分。

4、将密封条紧缠绕在管道接口处，并将叠口压紧，然后用燃气枪对其进行均匀加热，使得密封条紧贴在管上。

5、将热收缩带移至管材的连接处，使密封条位于热收缩带中心的位置。

6、用燃气枪对收缩带由下至上，由中至外进行加热，以热收缩带的两边有少许粘胶流出为宜。

7、冷却15~20分钟。

注意：

（1）不可集中加热，以防烧穿热收缩带

（2）连接带两端要加热并粘在管材上

（3）加热时注意不要把纽扣烧熔脱落。2.2、污水管闭水试验2.21）、污水管道与检查井检验合格，具备了闭水条件后进行闭水，闭水试验管段应按井距分割，带井试验，闭水段不大于1000米。2）、首先在闭水试验段的两端砌筑砖堵，并抹上水泥砂浆，不得漏水。3）、向管道内注水，水位为试验段上游管顶以上2米。注水过程同时检查管堵、管身、井身，确保无漏水和严重渗水现象，再浸泡管以及检查井24h后再进行闭水试验。4）、试验开始时，在规定水位开始记录，观测期间内不断向试验管内补水，保持试验水头恒定，在30min内的渗水量小于允许渗水量即为合格。5）、实测渗水量按下式计算：q＝[W/(TxL)]x1440――――――①式中：q―――实测渗水量（m3/24h*km）；W―――补水量（l）；T―――实测渗水量观测时间（min）；L―――试验管段长度（m）。2.2污水管道及检查井闭水试验应在沟槽填土前进行，试验水位为试验上游管道内顶以上2m二）道路工程1、路基工程路基填筑我们将严格按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺进行施工。路基填筑前按设计要求先进行基底处理，然后按各自作业方向进行开挖和填筑施工，填筑时采取水平分层，纵向分段，推土机摊铺，平地机整平，重型振动压路机碾压的方法展开流水作业。路基填料大范围施工前先做200m1)路槽开挖：根据设计图纸要求对于路基填筑要求达不到设计要求的高度时，必须先根据设计的要求进行路槽开挖。开挖深度根据设计高程和原地面高程确定。2)河塘、暗塘及原地面处理：河塘必须先根据设计图纸要求的放坡宽度放出底边线，然后进行围堰、排水、清淤工作，必须将河底淤泥全部清除干净并挖好台阶经工程师验收后方可进行回填工作，回填采用6%石灰土分层填筑，回填要求按高填土要求。原地面按掺6%石灰进行处理。填土路堤原地面自然坡度陡于1∶5时，将原地面挖成台阶，台阶宽度不小于1m3）路基填筑（1）路基填筑要求①快车道当路基填土高（设计标高与清表后原地面标高高差）H≤1.48m（高程为碾压后的高程）时，原地面开挖到快车道边以下1.48m，同时挖出横坡，原槽掺6%石灰土后，回填至路基顶，分6层施工。其中路基上部3*15cm6%石灰土，压实度≥96%，路基中部2层均用6%灰土回填，压实度分别为≥94%（15cm）、≥92%（15cm），下部1层6%灰土回填，压实度≥90%（15cm），原地面压实度≥87%（20cm）；当路基填土高度1.48m＜H≤1.78m时，原地面清表后，高程为碾压后的高程，路基上部3*15cm6%石灰土，压实度≥96%，再回填hcm（0-30cm）6%灰土，压实度≥96%，路基中部2层均用6%灰土回填，压实度分别为≥94%（15cm）、≥92%（15cm），下部采用6%灰土回填，压实度≥90%（hcm分层回填层厚不能超过最大、最小碾压厚度），原地面压实度≥87%（20cm）；当路基填土高度1.78m＜H≤2.38m时，原地面清表后，高程为碾压后的高程，路基上部5*15cm6%石灰土，压实度≥96%，再回填hcm（15-75cm）6%灰土，压实度≥94%，最后回填2*15cm6%灰土回填，压实度分别为≥92%、≥90%；当路基填土高度H≥2.38m时，原地面清表后，高程为碾压后的高程，路基上部5*15cm6%石灰土，压实度≥96%，再回填5*15cm6%灰土，压实度≥94%，最后回填hcm（h＞15cm）6%灰土回填，压实度分别为≥92%，最后回填15cm6%灰土，压实度≥90%。②慢车道当慢车道填土高度≤1.16m时，直接开挖至慢车道设计高程下1.16米，原地面掺6%石灰碾压，压实度≥87%，再回填3*15cm，压实度分别≥90%、≥92%、≥94%，最后回填2*15cm石灰土，压实度≥96%；当慢车道填土高度＞1.16m时，请标后压实原地面，压实度≥87%，然后回填hcm6%石灰土，分层回填，压实度≥90%，再按开挖段结构施工。③人行道清表后碾压原地面，压实度≥87%，然后回填hcm素土，分层回填，压实度≥90%，再进行人行道结构施工。（2）路基填筑的方法①施工放样:开工前,先进行导线、中线、水准点的复测，根据现场实际情况增设必要的导线、水准点。测量成果经监理工程师核准后，再按图纸放出路基中线、坡脚等位置。②填料试验与压实试验路基填筑前，按规范规定的方法对填料进行颗粒分析、含水量与密实度、液限和塑限、有机质含量、承载比（CBR）试验和重型击实等试验，并及时报送监理工程师，作为批准适用填料的依据。在全路段路基施工前，认真做好路堤试验段，选择监理工程师认可的合适路段进行现场压实试验，以确定压实设备的类型及组合工序、各类压实设备在最佳组合下的压实遍数、与设备相适宜的最佳含水量及压实层厚度等。完成试验段后，书面报送监理工程师，经批准后实施。③填筑作业a、填筑方式路堤采用水平分层填筑，按照横断面全宽分成水平层次,逐层向上填筑。原地面不平，从最低处分层填起。每填一层经过压实检验合格后，再填上一层。原地面纵坡大于12%的地段，采用纵向分层填筑法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实。填至路堤上部时仍采用水平分层填筑法。路堤施工时要注意不同的土质填料分层填筑，施工前要搞好现场土质调查和试验，拟定合理的土方调配方案，做出正确的规划。b、摊铺土摊铺作业采用推土机、平地机进行，从路基最低处开始分层平行摊铺，松铺层的厚度按路堤试验段得出的数据确定。一般土方最大松铺厚度不大于300mm，最小不小于120mmc、掺灰、整平、碾压土料摊铺平整后进行翻晒，在比最佳含水量大1～2个百分点时，按设计掺灰量进行掺灰、拌匀，然后进行整平、碾压，先用推土机或轻型压路机对松铺层表面进行预压，然后根据压实系数和设计高程用平地机进行整平，再用振动压路机压实。碾压前要测定土层的含水量，采用洒水或晾晒等措施调整含水量，再进行压实作业。按照试验路段确定的施工机械及压实遍数进行压实作业。压实机械要遵循合理的工作路线，一般先压路基边缘后压中间，相临两次轮迹重叠二分之一轮宽；相临两区段纵向重叠1～1.5m。压实作业时，压路机应先慢后快，先轻后重，先两边后中间的顺序进行，最大行驶速度不超过4km/h。压实作业做到无漏压、无死角、碾压均匀密实，压路机压不到之处必须用小型机械人工夯实。压实完成一层后，经监理工程师检验认可后，再填筑上一层。填层接近路基设计标高时，加强测量工作，以保证完工后的路基顶面宽度、高程、平整度符合规范要求。如发现路基超高，则用平地机刮平至设计的路基高程，然后用压路机再压实。需补填时，如补填厚度小于10cm时，应将原压实层翻挖至少10cmd、桥涵台背填土桥涵台背回填时，其结构的圬工强度应达到规范要求。回填土采用渗水性填料，从原地面起水平分层填筑，每一填层的松铺厚度不大于150m（3）路基填筑的质量要求路基填筑必须按设计图纸要求分层施工，分层检查压实度等指标，每层施工完毕后必须经监理工程师验收合格后方可进行下一层的施工。2、路面工程1）12%回土底基层（15cm）（1）施工放样根据设计的路基高度，基底处理后的实测高程及相应地段施工期的沉降值和路基边缘压实的超宽值(单侧统一超宽30cm)，进行施工放样，确定出路基的填筑边线，并用石灰线标明，以便填筑时指挥卸料到位。放样时左幅、右幅分开放样，以利准确。（2）上土、整平在经过验收合格的基底(或待筑层)上采用挖掘机取土与自卸车运输相结合，同时用推土机进行整平，人工配合进行施工，平地机进行初平。（3）布格、掺灰(对于掺灰处理土层)在上土整平后，根据设计掺灰量以及运输石灰车辆的能力(运载能力)进行人工布格(布格的大小尽量与每车石灰摊铺面积相符以便控制掺灰均匀)，按每格的用量指挥卸车，采用人工摊铺石灰，设专人(试验人员)随时检验石灰摊铺量是否均匀，对不均匀处及时进行调整，以满足掺灰的均匀性。（4）拌和对于灰土层的拌和，采用宝马稳定土拌和机进行，掺灰结束后，采用CA25自行式振动压路机以3-4km/h稳压一遍，第—遍拌和时，下齿深度不得将施工层拌透(预留3—4cm)，持第二遍拌和时下齿到下层面的1-2cm处进行拌和，以利层与层问的结合，拌和的遍数以满足灰土拌和要求为止，一般2-3遍即可，对于边角部位和台背处路拌机施工不到位处，采用铧犁、旋耕机配合施工，死角处人工配合。总之无论用何种拌和方法，均以灰土均匀和颗粒大小符合规范要求为准。另外：对于采用路拌法施工不适应的地段，可在取土坑采用挖土机初步拌和打堆，石灰的掺量根据取土的深度和面积摊铺控制，在整个装、卸、整、平的过程，灰土已能基本均匀，不足处采用旋耕补充至均匀。此方法可减少路拌法施工中周围的环境污染，具体施工时，根据具体环境和业主要求进行。（5）含水量调整卸料后用推土机摊平，含水量较大的采用铧犁翻晒，旋耕机粉碎，反复进行至含水量和土粒大小满足要求为止。对于含水量过小的土层，采用洒水与铧梨翻拌，旋耕机粉碎至整体土层含水量要求。对于石灰土层，在拌和结束后，如含水量过小，采用洒水车补充水份，然后拌和均匀及时稳压。（6）稳压、整形在施工土层含水量符合要求时，采用CA25自行式压路机以3-4km/h的速度稳压，平地机整平，稳压和整平过程交错进行，以防止本层土施工的不均匀现象，整形至要求的纵、横坡度。（7）碾压整形结束后的施工路段，采用12—15T三轮压路机和CA25自行式压路机，按照要求的行走路线进行碾压。碾压时速控制在1.5—1.7km/h，对于路基两侧为确保边缘压实，比相应的工面增压2—3遍，碾压采用18—21T三轮压路机与50T振级的振动压路机配合碾压。最终碾压遍数，以满足相应层要求的压实度为止。（8）检查对于碾压结束的施工路段，按相应的检查项目进行自检、报验、抽检。压实度、掺灰量、观测各项检查合格后，方可进行下一道工序施工。如不合格，及时采取相应的措施和方法进行处理至符合要求。（9）质量检测与验收a、配备专职测量员2—3人，严格控制中桩、边桩高程和土层回填的厚度，在各层施工过程中，每一层两侧均要超出路基设计宽度30cm，以确保路基边缘土方的压实，且做到碾压成型后的表面无坑洼、无漏压、无死角，做到碾压均匀、平顺。在自检合格后，分别请现场监理试验及测量，监理工程师检测。b、配备专职工1—2人，跟班控制碾压质量，主要采用50T级重型压路机碾压。第一遍应不振动静压，然后先慢后快，由弱至强振。各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速(最大时速不宜超过退式进行，横向接头对振动压路面一般重叠0．4—0．5m，对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2，前后相邻两区段(叠压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段)宜纵向重叠1.0-1.5m，并随机记录碾压遍数，确保碾压质量达标。c、配备专职试验员2-3人，及时检测填料的含水量和严格掌握生石灰、消解石灰的有效使用期(分别为3个月和7天)，及时检查每层回填土的压实质量，以保证表面无明显轮迹，并现场测定实际掺灰量，协助试验监理工程师按时抽查。d、严格执行层层报验的施工程序，满足自检频率的要求(包括桥涵构造物台背回填每层的≤15cm压实的检测自检)，为确保路基填土高度、层次、横坡平整度等按设计要求准确施工，在90、93、95区最后一层施工自检完毕后，书面报请驻地监理组复测后，方可进行下一步施工。（10）12%石灰土施工注意事项⑴所采用的石灰质量必须符合设计要求，存放时间不宜过长。⑵12%石灰土施工中混合料中石灰、土应充分拌和均匀。⑶12%石灰土施工中，应加强现场的排水设施，以便降雨时地面水能及时排除，确保工程质量。⑷施工时要注意石灰对周围环境的影响。⑸无侧限抗压强度和弯沉必须满足设计的要求。2）二灰碎石基层（30cm）二灰碎石基层厚度为30cm，为保证工程施工质量拟分2层进行摊铺。压实度≥98%，无侧限抗压强度≥0.8MPa，具体施工方法如下：（1）准备下承层下承层12%灰土应表面平整、密实，纵、横坡准确，高程符合设计和规范要求。没有任何松散材料和软弱地点，下承层的平整度和压实度符合规范要求。（2）施工放样a、在底基层上恢复中线。直线段每10米设一桩，曲线段每5m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。b、进行水平测量。在两侧指示桩上用明显标记标出二灰碎石基层边缘的设计标高。（3）备料a、石灰：石灰采用Ⅱ级以上的生石灰或消石灰，在公路两侧宽敞而临近水源且地势较高的场地集中堆放，并覆盖塑料布。存放时间下超过半个月，石灰在使用前7-10天充分消解。消解后的石灰保持一定的湿度，以免过干飞扬，但避免过湿成团。消石灰使用前过10mm筛。b、粉煤灰：二灰碎石基层所用粉煤灰中的各项指标符合《公路路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）》。SiO2、Al2O3、Fe2O3的总含量大于70%，烧失量不超过20%；比表面积大于2500cm2/g。粉煤灰被运到料场后，露天堆放，并覆盖彩条布。此时，使粉煤灰含有足够的含水量，以防飞扬。粉煤灰中的超尺寸颗粒使用前筛除，使用时将灰块打碎。c、碎石：碎石采用宜兴张渚的青石子，级配按设计要求进行，碎石的最大理解粒径不应超过37.5㎜，压碎值不大于35%。d、水：水采用饮用水。（4）混合料配合比设计根据设计图纸要求进行二灰碎石混合料的配合比设计和试拌。设计参考配合比为：石灰：粉煤灰：碎石＝8：17：75二灰碎石中集料的颗粒组成范围表筛孔尺寸（㎜）37.531.519.09.54.752.361.180.060.07510090-10072-9048-6830-5018-3810-276-200-7（5）计算拌和机的电机转速及斗门高度根据拌和机的生产功率及各种材料在混合料中所占比例，计算出各个出料仓的斗门高度及电机转速。（6）运输和摊铺混合料a、在预定堆料的下承层上，堆料前先洒水，使其表面湿润。b、混合料下料时，控制每车混合料的数量基本相等。c、将混合料用自卸汽车运至下承层上。d、根据事先通过试验确定的混合料的最大干密度及松铺系数，用摊铺机将混合料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整并具有规定的路拱。e、摊铺过程中，派专人捡除粉煤灰团和消除离析。（7）整型a、用振动压路基快速静压1-2遍，以暴露出潜在的不平等。b、用人工进行整型，整型过程中，及时消除粗细集料离析现象。c、对于局部低洼处，用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的二灰碎石混合料进行找补平整。d、规定的坡度和路拱进行，特别注意接缝处，保证顺适平整。（8）碾压a、整平后，混合料处于最佳含水量±1%时，进行碾压。如表面水份不足适当洒水。b、用12t以上三轮压路机和振动压路机在路面基层全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮重叠1/2轮宽；后轮超过两段的接缝，后轮压完路面全宽时，为碾压1遍。每碾压完1遍，用灌砂法测定压实度。当压实度达到要求时，压路机的碾压遍数即为碾压经济遍数。c、路面的两侧多压2-3遍。d、严禁压路机在已完成的，或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。e、碾压过程中，二灰碎石表面始终保持润湿，如表面水份蒸发过快，及时补洒少量水。f、碾压过程中，如有弹簧、松散、起皮现象，及时翻开重新拌和，使其达到质量要求。（9）接缝处的处理两工作路面搭接部分，采用对接形式。前一段拌和整平后，留3-5m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下的未压部分，一起再进行拌合、碾压。（10）施工中需注意的事项A、在正式开工之前，铺筑二灰碎石基层试铺段，长度不少于200ma、用于施工材料的质量和混合料的配合比b、混合料的拌和时间，混合料的均匀性和拌和机产量。c、混合料的松铺系数。d、压实机械的选择与组合、压实的顺序、速度和遍数。e、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。f、确定每一作业段的合适长度。g、确定施工组织及管理体系质保体系人员等。h、质量检验内容，检验方法和检验步骤。i、试铺路段质量检验结果。B、石灰在使用前一周充分消解，使用前全部过1cm的筛孔。C、拌和机投料要准确，定期在投料运输带上取样检查各料仓的投料数量。D、拌和要均匀，杜绝出现粗细集料分离的离析现象，成品料堆随时用装卸机堆平，避免形成锥体引起粗集料溜到锥底。E、严格控制碾压含水量，以最佳含水量±1%时及时碾压。F、拌和好的混合料及时摊铺碾压，一般在24小时内完成，不超过48小时。G、严禁用贴补的方法进行找平，如局部低洼可采用翻松、添加新鲜混合料重新碾压。H、压完毕即进入养生阶段，此阶段基层表面始终保持湿润状态。养生期一般为7天。养生期内禁止车辆在其上行使。I、减少横向工作缝。工作接缝采用与路表面垂直的平接缝，严禁采用斜接缝。3）沥青砼路面（1）封层二灰碎石基层养生完毕后，及时进行沥青下封层的施工，其施工工序为：清扫基层→喷洒乳化沥青透层油→洒米砂→扫帚找匀→胶轮压路机碾压。在施工中，二灰碎石基层表面应清扫干净，保持干燥，沥青应按设计用量一次浇洒均匀。喷撒中，如有遗漏应及时人工补洒，然后应立即洒米砂，并用扫帚扫匀。沥青采用乳化沥青，用量在1.0kg/m2左右，矿料用量6-7m3/1000m2注意事项：①二灰碎石基层需洒水养生。经验收合格的二灰碎石基层应在正常养生7天后才施工下封层。②基层表面浮灰一定要清除干净，需经过清扫、气吹、水冲才能完成，使基层顶面的集料颗粒上表面外露。③乳化沥青和集料的质量必须符合规定。根据实测沥青含量决定乳化沥青喷洒数量。④乳化沥青应做到喷洒均匀，数量符合规定。喷洒前宜在基层顶面喷少许水润湿。施工时应根据周围的环境温度，经试喷后确定乳液的喷洒温度。起步、终止应采取措施，避免喷量过多；纵向和横向搭接处做到乳化沥青即不喷量过多也不漏洒。对于局部喷量过多的乳化沥青应刮除，对于漏喷的地方应用手工补洒。⑤集料撒布应在乳化沥青破乳前完成。集料撒布应均匀。料堆处基层表面当集料用完后必须清扫、气吹干净，才能喷洒乳化沥青。若气温较高，为防止粘轮而多撒的集料可在铺沥青下面层前扫除。⑥集料撒完后，即可进行碾压。沥青路面下封层宜用胶轮压路机碾压，如果用钢轮压路机，宜选用轻型，不可将集料压碎。局部露黑处发生粘轮时，应再补撒少量集料。⑦碾压完毕后应封闭交通2~3天，等水分蒸发后，可允许施工车辆通行以均匀碾压。必须行驶的施工车辆应在破乳后才能上路，并保证车速低于5Km/h。不得在下封层上刹车或调头。养护7天后才可摊铺沥青路面下面层。⑧对于基层表面不平整，或表面有坑塘的情况，应防止在低洼处乳化沥青用量过大，形成软层。（2）下面层（SUP-20）①准备工作Ⅰ.原材料⑴沥青采用SBS改性沥青，其各项指标要求都应达到PG70-22等级SBS改性沥青技术要求检验项目技术要求检验项目技术要求针入度(25℃,100g，5s)(0.1mm50-80溶解度(%)不小于99针入度指标PI-0.2~+1.0离析,软化点差(℃)不大于2.5延度(5cm/min，5℃30弹性恢复(25℃)(%)70软化点(TR&B)(℃)不小于60RTFOT质量损失(%)不大于0.6动力粘度(60℃800试验后针入度比(25℃65运动粘度(135℃3延度(5cm/min，5℃20闪点(℃)不小于230SHRP性能等级PG70-22⑵粗集料粗集料的规格应符合《公路沥青路面施工技术规范》和设计图纸规定。粗集料选用石灰岩，应洁净、干燥、无风化、无杂质，有二个破碎面颗粒比例不少于75%。粗集料质量技术要求检验项目技术要求石料压碎值不大于(%)2424洛杉矶磨耗损失不大于(%)28视密度不大于(%)2.60吸水率不大于(%)2.0对沥青的粘附性不大于(%)4级坚固性不大于(%)12细长扁平颗粒含量不大于(%)15水洗法＜0.075mm颗粒含量不大于(%)1.0软石含量不大于(%)3⑶细集料沥青面层用细集料要符合《公路沥青路面施工技术规范》及施工图纸的要求，采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配人工扎制的米砂。细集料规格公称粒径(mm)通过下列筛孔(mm)的质量百分率(%)4.752.361.180.60.30.150.0750-320-3415-2614-2412-2010-169-158-12⑷矿粉Superpave沥青混合料的矿粉宜采用石灰岩经磨细得到，其质量要符合《公路沥青路面施工技术规范》和施工图纸要求，矿粉每200T检查一次，回收粉尘不可利用。矿粉应干燥、洁净。矿粉技术要求指标技术要求视密度不小于(t/m3)2.5含水量不大于(%)1粒径范围(%)＜0.6mm100＜0.15mm90～100＜0.075mm75～100外观无团粒结块亲水系数＜1塑性指数＜4Ⅱ.施工机械与质量检测仪器⑴必须配备齐全施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机，并保证在施工期间不发生有碍施工进度和质量的故障。⑵必须配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件。Ⅲ.Superpave沥青混合料配合比设计配合比设计包括目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段。根据工程实际使用的材料和设计配比要求，计算出材料配比，在室内拌制沥青混合料，用旋转压实机成型混合料试件，计算沥青混合料的体积指标应满足规定，从而确定矿料的比例和最佳沥青的用量。据此作为目标配合比，供拌合楼冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。生产配合比设计是将二次筛分后进入热料仓的材料取出筛分，再次确定各热料仓的材料比例，同时反复调整冷料仓的进料比例，以达到供料均衡，并且以目标配合比设计的最佳用油量的-0.3%、+0.3%三个沥青用量进行马歇尔试验，检验各项指标是否满足要求，不满足要求应重新调整热料仓比例，进行级配设计。同时按生产配合比拌制的混合料是否满足Superpave的体积性质要求，如果不符合应调整级配和沥青用量使其符合Superpave标准。生产配合比验证作为正常生产控制的基础，按“Superpave厂拌沥青混合料验证的标准方法”进行。Superpave体积性质指标表沥青混合料类型压实度VMA(%)VFA(%)F/AAASHTOT283(%)N初始N设计N最大Sup20≤8996≤98≥1365～750.6～1.2≥80Superpave沥青混合料马歇尔指标表沥青混合料类型空隙率（%）稳定度（KN）流值（0.1mm）VFA(%)VMA(%)残留稳定度（%）冻融劈裂强度比(%)Sup204～68.020～5060～70≥13≥85≥80Superpave设计集料级配限制区界限沥青混合料类型筛孔尺寸（mm）禁区范围（通过率%）0.30.61.182.364.75Sup20最大13.716.722.334.6--最小13.720.728.334.6--Superpave设计集料级配控制点界限沥青混合料类型筛孔尺寸（mm）禁区范围（通过率%）1912.52.360.075Sup20最大9090232最小100--498②下封层的验收下封层必须清扫干净，不得有泥块、浮砂等杂质。③拌和：后场注意每个工序的温度控制，做好数据的打印。温度要求沥青加热温度石料加热温度混合料出场温度155～165℃170～180℃160～170℃注意：Ⅰ、装载机装料时应从底部按顺序竖直装料，以减少装料的离析；Ⅱ、储存仓热料时间不要过长，以免温度降低太大；Ⅲ、料车在装料时，要求每卸一斗料，料车挪动一下位置，先装车厢前后再装中部，以减少粗细集料的离析；Ⅳ、控制室做好每盘拌和的温度、沥青与各料的质量记录的打印，最后打印每天的沥青与各矿料的用量，以控制所生产的混合料质量与技术要求；Ⅴ、矿粉发现有结团现象的坚决不能使用；Ⅵ、做好每车料的出厂温度，时间记录。④运输Ⅰ、运输车需大吨位，车厢清洁；Ⅱ、车厢内打隔离剂，一般为柴油，但不得有液迹；Ⅲ、运输驾驶员配合好指挥卸料人员的安排；Ⅳ、装料完成后需做好记录，加盖蓬布后方可放行；Ⅴ、运料车到达工作场地前车轮上不能有泥，以免污染路面；Ⅵ、到达前场做好卸料准备，料车在摊铺机前20CM处停住，空挡等待，以免料车撞击造成摊铺机移位、变向。⑤摊铺Ⅰ、工作面清扫干净，摊铺前，预热熨平板0.5～1小时，使得熨平板温度不得低于100℃；Ⅱ、两台摊铺机成梯队作业联合摊铺，振幅一致，相隔不大于15米，纵向应保证有3～６CM接缝，躲开车道轮迹带，上下层搭接位置宜错开20CM以上，采用钢丝找平；Ⅲ、摊铺机螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，使两侧保持有不少于送料器三分之二高度的混合料，以减少混合料在摊铺机中的离析；Ⅳ、选择一个合适的摊铺振动频率和振幅，提高摊铺的初始压实度，人走在上面无明显印迹；Ⅴ、做好摊铺时的温度记录，摊铺缓慢均匀，连续，摊铺过程中不得随意变速或中途停顿，根据我们拌和楼的拌和量，摊铺机速度选择在2.0～2.5米/分钟，尽量减少摊铺机的收斗；Ⅵ、摊铺机的摊铺厚度初步定为8.4CM（松铺系数1.15～1.25）。Ⅶ、人工找平时不得扬铲远甩。Ⅷ、下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，直径不小于6mm，钢丝拉力大于800N，每5m设一钢丝支架。采用两台摊铺机实施摊铺施工，靠中央摊铺机在前，左侧架设钢丝，摊铺机上架设横坡仪控制摊铺层横坡，后面摊铺右侧架设钢丝，左侧在摊铺好的面层上走“钢丝”。⑥压实碾压技术要求摊铺初

压复

压终

压开放交通大于150℃150℃140℃DD110前静压退微振、DD125高频低幅振压各一遍，速度2.5KM/H振动频率宜35～50HZ，选择50HZ，振幅宜为0.3～0.8MM，可选择0.45MM140℃120℃胶轮压路机六遍，速度4.5～5KM/H120℃115℃静压两遍，速度要求3～6KM/H表面50℃Ⅰ、Superpave混合料在93～115℃有一个不稳定值，因此要求混合料温度115℃Ⅱ、终压温度结束115℃为混合料内部温度，表面温度控制在95Ⅲ、压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料的推移；Ⅳ、振动压路机返折时应该先停止振动。（3）上面层(SMA-13)①准备工作Ⅰ.原材料⑴沥青上面层采用SBS聚合物作改性剂的改性石油沥青，其各项指标要求都需符合《公路沥青路面施工技术规范》及施工图设计要求。SBS改性沥青技术要求检验项目技术要求检验项目技术要求针入度(25℃,100g，5s)(0.1mm60-80溶解度(%)最小99针入度指标PI-0.4离析,软化点差(℃)最大2.5延度(5cm/min，5℃30弹性恢复(25℃60软化点(TR&B)(℃)最小55动力粘度(60℃160动力粘度(135℃3闪点(℃)最小230⑵粗集料粗集料的规格应符合《公路沥青路面施工技术规范》和设计图纸规定。粗集料选用石质坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性、抗冲击性好、近正方体颗粒的碎石。石料全部采用反击式破碎机轧制的碎石，有二个破碎面颗粒比例不少于75%。粗集料质量技术要求检验项目技术要求石料压碎值不大于(%)常温20高温24洛杉矶磨耗损失不大于(%)28视密度不大于(%)2.60吸水率不大于(%)2.0对沥青的粘附性不大于(%)掺加抗剥落剂后不小于5级坚固性不大于(%)12细长扁平颗粒含量不大于(%)15水洗法＜0.075mm颗粒含量不大于(%)1号料0.62号料0.83号料1.0软石含量不大于(%)3⑶细集料沥青面层用细集料要符合《公路沥青路面施工技术规范》及施工图纸的要求，采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的玄武岩或石灰岩石料加工而成的机制砂。细集料规格公称粒径(mm)通过下列筛孔(mm)的质量百分率(%)1613.29.54.752.361.180.60.30.15010050-7520-3415-2614-2412-2010-169-158-12⑷填料沥青砼填料采用石灰岩等憎水性石料经磨细得到的矿粉，其质量要符合《公路沥青路面施工技术规范》和施工图纸要求，回收粉尘不可利用。矿粉应干燥、洁净，每50t需要检验一次。选用宜兴产矿粉，采用水运至附近码头再汽车转运至拌和场。矿粉技术要求指标技术要求视密度不小于(t/m3)2.5含水量不大于(%)1粒径范围(%)＜0.6mm100＜0.15mm90～100＜0.075mm75～100外观无团粒结块亲水系数＜1亲水系数宜小于0.8⑸抗剥落剂在沥青上面层混合料中掺入沥青用量0.4%的抗剥落剂，增加石料与沥青的粘结力。抗剥落剂的质量标准不低于西安奥利新指标的抗剥落剂。⑹稳定剂改性沥青玛蹄脂碎石（SMA-13）中采用优质的木质素絮状纤维作为纤维稳定剂，其木质素纤维的用量为沥青混合料总量的0.3%~0.4%。木质素纤维拟在莲花、路纤、JRS等业主准入的物资材料中确定材料。木质素絮状纤维标准试验项目质量标准纤维长度(mm)不大于6灰分含量(%)18±5,无挥发物PH值7.5±1.0吸油率纤维质量的(5±1.0)倍含水率(以质量计)不大于5%Ⅱ.施工机械与质量检测仪器⑴必须配备齐全施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机，并保证在施工期间不发生有碍施工进度和质量的故障。⑵必须配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件。Ⅲ.上面层配合比设计⑴改性沥青SMA-13混合料配合比设计流程:包括目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段。⑵上面层配合比设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料、沥青及添加剂；确定合理的油石配合比例，并以此设计出最佳的生产配合比，进行沥青析漏试验和残留马歇尔稳定度检验。⑶确定各热料仓料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配符合设计级配和规范要求，以确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。⑷确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3%三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和机拌制改性沥青混合料进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳油石比。⑸生产配合比设计检验。按以上生产配合比，进行沥青析漏试验和残留马歇尔稳定度试验。⑹用生产配合比进行试拌，沥青混合料的技术指标合格后铺筑试铺段。取试铺用的改性沥青SMA-13进行体积参数分析、马歇尔试验和沥青含量、筛分试验，由此确定正常生产用的标准配合比。②沥青下面层的检查、清扫与喷洒粘层沥青Ⅰ.沥青中面层的质量检验按《江苏省高速公路工程项目工程施工质量检验标准》对其外观质量与内在质量进行全面检查，对局部质量缺陷应按规定进行修复。Ⅱ.对中面层表面的污染物必须清扫干净，必要时用水冲刷，对于局部被水泥等杂物污染冲刷不掉的，应用人工将表面水泥砂浆凿除。Ⅲ.如果上面层与中或下面层之间间隔时间太长，中、下面层受到污染，在摊铺上面层前应将表面清洁干净，浇洒粘层沥青粘层沥青后再铺筑。粘层沥青喷洒后应进行交通管制，禁止任何车辆通行和人员踩踏，乳化沥青破乳后，不粘车轮时才可摊铺上面层。③试铺SMA上面层施工开工前，需先做试铺路段。试铺路段宜选择在直线段，长度不少于500m。试铺路段施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容为：Ⅰ.根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。Ⅱ.通过试拌决定：a拌和机的操作方式，如上料速度、加料程序、矿粉的加料方式、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。b验证SMA的生产配合比，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。c木质素纤维添加方式和计量检验。Ⅲ.通过试铺决定：a摊铺机的操作方式，摊铺方法、摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。bSMA路面的压实是一道关键工序，要在试铺路段试铺中，通过试压获得为所要求压实度而制订适宜压实工艺与压实程序：明确具体的碾压时间，压实顺序，碾压温度，碾压速度，静压与振压最佳遍数，压路机类型组合，压路机型号与吨位，压路机振幅、频率与行走速度的组合等。c施工缝的处理方法。d松铺系数（约为1.08~1.20）。Ⅳ.确定施工产量及作业段的长度，修订施工组合计划。Ⅴ.全面检查材料及施工质量是否符合要求。Ⅵ.确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。④沥青混合料的拌制Ⅰ.严格控制改性沥青和集料的加热温度以及改性沥青混合料的出厂温度。改性沥青SMA-13的施工温度℃沥青加热温度160~170集料温度180~190混合料出厂温度170~180，超过185废弃运到现场温度不低于165摊铺温度不低于160，低于140作为废物初压开始温度不低于150复压最低温度不低于130碾压终了温度不低于110Ⅱ.混合料拌和时间由试拌确定，以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。Ⅲ.拌制出的混合料应均匀一致，无花白料、无结团块，无粗细离析现象，不符合要求时应予废弃并及时予以纠正。Ⅳ.拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；每天应用拌和总量检验各种材料的配比和SMA油石比的误差。Ⅴ.要严格控制油石比和矿料级配，避免油石比不当而产生泛油和松散现象。Ⅵ.混合料不得在储料仓中长时间储存，以不发生沥青析漏为度，且不得储存过夜。⑤混合料的运输Ⅰ.采用数字显示插入式热电偶温度计（必须经常标定）检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。Ⅱ.混合料应采用大吨位自卸车运输，为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧面板和底板可涂一薄层隔离剂，但不得有余液积聚在车厢底部。Ⅲ.为保证连续摊铺，摊铺时现场等候卸料车辆不少于5辆，沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余。Ⅳ.为保证摊铺温度，运输时必须采取加盖棉被、苫布等切实可行的保温防雨或避免污染措施。Ⅴ.在卸料时，运输车辆在摊铺机前10~30cm处停住，不得撞击摊铺机，以保证摊铺出的路面的平整度。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。Ⅵ.拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分三堆装料，以减少粗集料的分离现象。⑥沥青混合料的摊铺Ⅰ.摊铺采用两台摊铺机梯队联合进行，摊铺速度应保证缓慢、均匀一般2-3m/min，可以放慢到1-2m/min，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。Ⅱ.上面层采用非接触式平衡梁装置控制摊铺厚度，采用两台联合摊铺时，前摊铺机过后，摊铺层纵向接缝上应呈斜坡，后面摊铺机摊铺时应跨纵向缝5-10cm；两台摊铺机距离不超过10m。Ⅲ.摊铺机应调整到最佳工作状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量应高于螺旋布料器中心，使熨平板的挡料板前混合料在全宽范围内均匀分布，并在每天起步前就应将料量调整好，再实施摊铺，避免摊铺层出现离析现象；并随时分析、调整粗细料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定。摊铺前应将熨平板预热至规定温度（不低于100℃Ⅳ.用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。Ⅴ.要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热料时，下一辆运料车即开卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。Ⅵ.摊铺应选择在当日高温时段进行，路表温度低于15℃⑦混合料的碾压Ⅰ.SMA的初压、复压宜用钢轮振动压路机碾压，碾压应遵循紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行。混合料摊铺后必须紧跟着在尽可能高温状态下开始碾压，不得等候。不得在低温状态下反复碾压SMA，防止磨掉石料棱角、压碎石料。破坏石料嵌挤。必须有足够数量的压路机，初压和复压均不宜少于2台。碾压段的长度控制在20m~30m为宜，SMA严禁使用轮胎压路机。Ⅱ.高性能沥青混合料应在摊铺后立即压实，不应等候。由专人负责指挥协调各台压路机的碾压路线和碾压遍数，使摊铺面在较短时间内达到规定压实度，且碾压温度符合规范要求。压路机折返应呈梯形，不应在同一断面上。Ⅲ.在初压和复压过程中，宜采用同类压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式。静压时压路机应重叠1/3-1/4幅宽，振动碾压时重叠不应超过20cm。不得向压路机轮表面喷涂油类或油水混合液，需要时可喷涂清水或皂水。Ⅳ.压路机应以均匀速度碾压。压路机适宜的碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类别而定。压路机碾压速度（Km/h）压路机类型初压复压终压静载钢轮压路机2-32.5-52.5-5钢轮振动压路机2-34-5------Ⅴ.对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗检查。SMA路面应严格控制碾压遍数，在压实度达到马歇尔密度的98%以上，或者路面现场空隙率不大于6%后，不再作过度碾压。如碾压过程中发现有沥青马蹄脂上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过碾压的现象时，碾压即应停止。Ⅵ.压实完成24小时后，方可允许施工车辆通行。⑧施工缝的处理Ⅰ.纵缝：采用两台联合摊铺，已铺混合料留10-20cm暂不碾压，作为后铺部分的高程基准面，并有5~10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。上下层纵缝应错开15cm以上。Ⅱ.横缝：全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。Ⅲ.横向施工缝应远离桥梁毛勒缝20m以外，不许设在毛勒缝处，以确保毛勒缝两边路面表面的平顺。⑨油斑的防治在SMA路面碾压成型过程中，路面可能会出现油斑，当油斑直径大于5cm时，应及时在油斑区域洒机制砂。摊铺后即出现的油斑，应在碾压之前铲除、换填，并分析产生原因，及时进行改进。若油斑是由于纤维掺加剂拌和不均匀所致，应检查纤维加入量是否正确，拌和时间是否够长；若碾压过度产生油斑，应正确掌握碾压遍数及振动力大小；若过高用油量产生油斑，应检查拌和楼沥青计量器准确性；若拌和料及路表含有水份产生油斑，应使用干燥拌和料及晒干路表再施工。⑩开放交通SMA路面应待摊铺层完全自然冷却到周围地面温度时（最好隔夜），才可开放交通。三）桥梁工程㈠下部结构1)钻孔灌注桩施工Ⅰ、施工方案由于本合同工程桩基为1.3m桩径，桩的长度在26-36m之间，从工程地质上，桩基主要穿过3层、4-1层、4-2层、5层、6层土壤，在钻机设备选型上，适宜配置正反循环钻机。对于水上桩需施打水上排架、排架结构搭设木结构，平面尺寸以3在砼生产上，在预制场处设立2台砼搅拌站，每小时可生产砼50m3，同时配置砼输送泵进行砼输送，现场采用灌注灰斗直接用罐车进行灌注，为确保首盘砼封底，灌注灰斗体积不小于3钢筋笼的下放采用8吨或16吨吊机进行。Ⅱ、施工方法施工放样钻孔开钻前，首先要平整场地，局部垫设方木，确保钻进过程中钻机平稳，保证垂直度符合要求。开钻前，由测量人员用全站仪放出桩位，同时埋设护桩，护桩距离护筒以2-3m水上桩工作平台搭设采用木排架方案，桩长6-8m，间距40-50（3）护筒埋设采用钢护筒，钢板厚5mm，护筒内径应比桩径大5-10cm。埋设时，护筒中心轴线应对正测量标定的桩位中心，其偏差控制在2cm之内。应保证护筒底不透水、稳固。护筒四周用素土分层夯实，护筒顶面应高出地下水位或施工中水位1.5～2m，高出工作平台30cm（4）泥浆制备采用现场自制泥浆的方法，制备的泥浆主要技术指标为：①相对密度1.05～1.20；②粘稠度16～22S；③静切力1.0～2.5S;④含砂率＜4%；⑤胶体率＞90～95%；⑥失水率＜25ml/30m；⑦酸碱度（ph）：8～10。钻孔时，泥浆应始终高出孔外水位或地下水位。为了回收泥浆，减少环境污染，设置泥浆循环池和泥浆排放池。（5）钻孔钻孔必须按照规范和招标技术文件中的规定和要求施工，钻头采用三翼钻，钻进过程中须符合下列要求：钻孔应连续进行，并及时填写施工记录，严格交接班制度。经常对泥浆进行检查，以确保泥浆稠度。在地层变化处应捞取样渣，判明土层，记入表中，以便核对地层地质剖面柱状图，及时调整钻进速度及泥浆稠度。钻进时要平衡，钻锥提出井口应防止碰撞护筒，孔壁和勾挂护筒底部，拆装钻杆要迅速。必须正确并慢速推进，待导向部位全部进入土层后，方可全速钻进。用回旋钻机钻孔，开钻时，应先启动泥浆泵、转盘、待泥浆进入钻孔一定数量后，方可开机钻进，进度适当控制。钻孔采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具的重力，孔底承受的钻压不超过钻杆、钻锥、压块重力之和（扣除浮力）的80%，以避免和减少斜孔、弯孔等现象。清孔排渣、提锥除土，停机时应保持孔内具有规定的水位和泥浆稠度，以防塌孔。对于相邻两桩距离在5m（6）清孔清孔时孔内水位应在地下水位或河流水位以上1.5～2.0清孔后钻孔沉淀物厚度应不小于0.2d控制。清孔采用换浆法，于钻孔完成后，控制钻头离孔底10～30cm高，边旋转钻头边用原浆循环排渣，把泥浆含碴率降至规范规定的限度内，然后逐步注入清水稀释原浆，控制泥浆比重和孔底沉渣厚度符合规范的要求，清孔后泥浆比重控制在1.05～1.20之间，保证孔内水位高于地下水位1.5m以上，控制注入清水的速度。使泥浆缓慢稀释，稠度控制在17～19s范围内，含碴率小于4%。孔内沉淀物厚度不大于20cm（7）验收钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注混凝土。应符合下列要求：平面位置：中心偏差不大于5cm；钻孔直径：不小于桩的设计直径；倾斜度：不大于1%；孔深：不小于设计图示或监理工程师批示的深度清孔后泥浆指标：相对密度1.05～1.20，粘度17～19s，含砂率＜4%，在钻孔过程中，应用探孔器对直径进行检查，探孔器直径不小于桩的直径，长度为桩径的4倍。（8）钢筋笼的绑扎与安装钢筋笼钢筋的绑扎、焊接、安装应符合规范要求，同时还要做到：所有桩的钢筋笼应在混凝土浇筑前，整体放入孔内，并且顶面用有效方法进行固定，防止钢筋笼开口、上浮、移位和倾斜。钢筋笼事先安设好保证与孔壁间距的间隔钢筋，沿桩长每隔2m排列。混凝土导管拔出时应防止钢筋笼上升。（9）水下混凝土灌注混凝土由泵送运输，吊车或钻架配吊斗提升混凝土。a.拌制混凝土的材料，应符合规范要求，同时水下混凝土也要符合下列要求：粗骨料碎石级配良好。骨料最大粒径4cm砂率宜为40%～50%。坍落度18～22cm。水泥用量不小于350kg/m3水灰比宜为0.5～0.6。b.灌注前，对孔底沉淀厚度应再进行一次测定，如厚度超过规定不多，可用喷射法向孔底喷射3～5min，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。c.混凝土运至灌注地点，应检查混凝土的和易性、均匀性和坍落度，是否符合要求。d.首批混凝土的浇筑量应认真进行计算，确保能满足埋入导管1m以上，首次灌注灰数量不小于3.0m3。浇注时应将导管上提至离孔底30cme.浇筑混凝土用的导管，直径不小于25cm。浇筑前要做水密、承压、接头抗拉试验。f.钢筋笼安放好后，应立即浇筑混凝土，并应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。g.浇筑过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫致使导管漏水。h.混凝土浇筑过程中，导管应始终埋入先前浇筑的混凝土混凝土内2～6mi.当混凝土面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，可采用以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小，可经监理同意，使用缓凝剂。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深导管，并徐徐灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲力。当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2m以后，适当提升导管，减小导管埋置深度（不得小于1m）以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对骨架的握裹力。j.浇注混凝土时溢出的泥浆，应引流至适当的地点，以防污染周围环境。k.为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度（不小于50cm），以便凿除桩头后保证设计桩顶混凝土面的质量。l.在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减小，超压力降低而导管外的泥浆及所含泥土稠度增加，比重增大。如发现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉渣土，使灌注工作顺利进行。m.有关灌注情况，如灌注时间、混凝土面的深度、导管埋设、导管拆除过程以及发生的异常现象等应指定专人进行过程记录。2）墩柱施工1、主要施工方案立柱的施工砼采用泵送平运输，用插入式振捣器振捣，立柱的模板均采用钢模板。2、墩柱施工要点（1）桩头处理凿除桩头混凝土达到设计标高，人工整理桩头钢筋，清理表面附着的泥渣、混凝土，并纠正其笼心。（2）安装绑扎钢筋笼将立柱钢筋笼焊接在整理完的桩基钢筋笼上。施工中要用吊锤及“十字架”严格控制钢筋笼垂直度和笼心位置，用水准仪控制其高程满足要求。用全站仪复测立柱中心位置并与笼心重合。（3）脚手架采用脚手架搭设工作平台。在脚手架搭设过程中，要注意脚手架各个构件不能接触立柱模板，并且要稳固可靠。（4）模板安装立柱模板根据设计采用整体钢模板。模板用角钢和厚5mm的钢板制作，分节拼装。接缝处用海绵堵紧，螺栓连