铁路桥梁移动模架施工方案

目录1编制X围与依据41.1编制X围41.2编制依据42工程概况52.1工程简介52.2地质条件62.3气候条件62.4移动模架制梁安排63施工准备83.1临时场地83.2临时道路83.3临时用水83.4临时用电84工期安排94.1工期分析94.2制梁工期安排105施工方案105.1总体施工方案105.2墩顶开孔方案115.3移动模架拼装与整体提升方案135.4移动模架空载试验方案135.5移动模架预压方案〔加载试验方案〕145.6移动模架过孔方案166施工方法与工艺256.1工艺流程简述256.2标准作业流程256.3模板安装考前须知与允许偏差286.4钢筋加工与安装296.5波纹管安装与允许偏差336.6支座安装346.7梁部混凝土浇注376.8预应力施工工艺406.9管道压浆436.10封锚447冬季施工方案457.1冬期施工准备457.2冬期混凝土施工措施467.3冬期混凝土的质量检查487.4钢筋工程冬季施工措施498施工人员组成508.1第三架子队施工组织机构508.2第三架子队岗位人员配备情况508.3移动模架操作组与劳动力509移动模架构造519.1移动模架简介519.2移动模架工作原理529.3下承式移动模架主要构造529.432m箱梁与24m箱梁变跨施工599.5考前须知6010施工材料运输方式6011主要材料与机具设备计划表6012质量保证措施6212.1制度保证措施6212.2组织管理保证措施6312.3技术保证措施6413平安保证措施6613.1平安生产管理制度措施6613.2高空作业施工考前须知6813.3材料转运平台平安防护措施7014雨季施工保证措施7015文明施工7116环境保护与劳动安康保证7216.1环境保护7216.2劳动安康保证73永定河特大桥移动模架施工简支箱梁方案1编制X围与依据1.1编制X围永定河特大桥51#～96#间移动模架造桥机施工24m、32m与40m标准跨度箱梁。1.2编制依据1.2.1施工图纸与相关技术资料〔1〕京石客专施桥-02〔A〕工点图。〔2〕40m简支箱梁圆形空心桥墩施工图，图号：京石客专施桥-02〔A〕-Ⅳ〔修〕，2009年8月。〔3〕双线流线形圆端实体墩，图号：叁桥通〔2007〕4360-Ⅰ-B，2007年6月。〔4〕无砟轨道后X法预应力混凝土简支箱梁〔双线、现浇〕跨度23.5m〔直、曲线〕，图号：叁桥通〔2008〕2326-〔修〕-Ⅱ，2008年10月。〔5〕无砟轨道后X法预应力混凝土简支箱梁〔双线、现浇〕跨度31.5m〔直、曲线〕，图号：叁桥通〔2008〕2326-〔修〕-Ⅲ，2008年10月。〔6〕无砟轨道后X法预应力混凝土简支箱梁〔双线、现浇〕跨度39.1m〔直、曲线〕，图号：叁桥通〔2008〕2326-〔修〕-Ⅳ，2008年10月。〔7〕无砟轨道后X法预应力混凝土简支箱梁〔双线、现浇〕跨度23.5m〔直、曲线〕，图号：叁桥通〔2008〕2326-〔修〕-Ⅱ-JS，2009年8月。〔8〕无砟轨道后X法预应力混凝土简支箱梁〔双线、现浇〕跨度31.5m〔直、曲线〕，图号：叁桥通〔2008〕2326-〔修〕-Ⅲ-JS，2009年8月。〔9〕无砟轨道后X法预应力混凝土简支箱梁〔双线、现浇〕跨度39.1m〔直、曲线〕，图号：叁桥通〔2008〕2326-〔修〕-Ⅳ-JS，2009年1月。〔10〕三设桥梁函[2009]105号“关于京石客运专线无砟轨道桥梁支座的函〞以与客运专线铁路常用跨度简支梁盆式橡胶支座叁桥〔2007〕8360-TGPZ-P3。〔11〕京石客专本段现场调查资料与以往类似工程施工经历。〔12〕现行铁道部有关技术指南和验标、技术条件等。2工程概况2.1工程简介永定河特大桥设计运行时速350km/h，我项目部施工区段为0#台～96#墩，起始里程为DK8+710.7至DK12+343终，施工区段全长为3633m。由我项目部施工的大桥区段内，上部结构共有4处特殊结构设计，其中28#～29#为跨越西五环主路1-92m提篮拱桥；52#～55#跨越首钢货专101线32+48+32m连续梁；67-3#～70#跨越永定河东堤48+80+48m连续梁；84#～87#跨越永定河西堤80+128+80m连续梁。除以上特殊结构外全线为双线简支箱梁，其中71#～84#墩间设计为13孔40m简支箱梁；其它孔跨为63-32m、10-24m、2-20m标准跨度与1-26m非标准跨度简支箱梁，共计89孔简支箱梁。项目部拟采用2套DXZ32/900型下承式移动模架原位现浇24m、32m简支箱梁，采用1套DXZ40/1300型下承式移动模架原位现浇40m简支箱梁。箱梁截面示意图2.2地质条件永定河特大桥处于永定河冲洪积平原，地形平坦开阔。地表以下绝大局部深度中为粗圆砾土，最大粒径为150～200mm。2.3气候条件属暖温带亚湿润大陆性季风气候，四季变化明显，春季干旱少雨；夏季炎热多雨而集中；秋季天高气爽；冬季寒冷枯燥。降水量多集中在6～8月份，约占全年的70%，大风多集中在三四月份。年平均温度在13.1～13.5℃，极端最高气温为41.9℃，极端最低气温为-17℃，最冷月平均气温在-4.62.4移动模架制梁安排第一套DXZ32/900型移动模架施工51#～67-1#墩间32m与24m标准跨度简支箱梁，共计施工12孔，8-32m、4-24m简支箱梁。第二套DXZ32/900型移动模架施工88#～96#墩间32m与24m标准跨度简支箱梁，共计施工9孔，7-32m、2-24m简支箱梁。第三套DXZ40/1300型移动模架施工72#～83#墩间40m标准跨度简支箱梁，共计施工12-40m简支箱梁。三套移动模架合计施工33孔简支箱梁，其余简支箱梁均采用碗扣式满堂支架现浇。永定河特大桥孔跨布置与施工方法见下页表：永定河特大桥孔跨布置与施工方法详表梁号数量跨度简支梁施工方法备注移动模架施工方法支架现浇施工方法移动模架数量支架现浇数量1#～7#732支架现浇78#124支架现浇19#～28#2032支架现浇2029#19230#～34#532支架现浇535#～37#324支架现浇338#～50#1332支架现浇1351#～52#232m移动模架2一套移动模架53#～55#332+48+3256#13232m移动模架157#126支架现浇158#120支架现浇159#13232m移动模架160#120支架现浇161#13232m移动模架162#～63#22432m移动模架264#～66#33232m移动模架367#～67-1#22432m移动模架267-2#～67-3#232支架现浇268#～70#348+80+4871#132支架现浇172#～83#124040m移动模架12一套84#140支架现浇185#～87#380+128+8088#～90#33232m移动模架3一套移动模架91#～92#22432m移动模架293#～96#43232m移动模架4总计9933563施工准备3.1临时场地永定河特大桥沿既有西长线南侧自东向西走向，以1-92m提篮拱跨越西五环后，线路折向东南逐渐远离既有线，地面建筑物拆迁工作已经完成。72#梁往大里程方向制梁钢筋加工在永定河西堤设置一处钢筋加工场，67-1#梁往小里程方向移动模架制梁钢筋加工在永定河东堤设置一处钢筋加工场。3.2临时道路在新建永定河特大桥的南侧设置6.0m宽的临时便道，便道距离基坑边缘3.0m。临时便道采用底层换铺20cm粗圆粒土，顶层铺设10cm混凝土，道路总长度2km，作为梁部施工时的运输通道。3.3临时用水利用附近园林绿化水井，接出水管使用，满足工程用水和饮用水标准。3.4临时用电此段工程施工安排三台移动模架施工，计划安装3台315kv/A变压器，备用一台150kw发电机。各工点沿着新建桥梁位置布置一条施工用电架空线，选择相应的截面尺寸。一台模架设备用电量统计表机械功率kw数量台/个机械功率kw数量台/个移动模架油泵1001钢筋切割机71插入式振捣棒2.210钢筋弯曲机2.81交流电弧焊214钢筋调直机91电动卷扬机52压浆机44木工刨床41电动油泵54水泵103闪光对焊1501总功率454.8kw安装总功率300kw考虑移动模架和对焊不同时使用4工期安排4.1工期分析移动模架首孔制梁周期为75天，首孔制梁完成移动模架走行过孔完毕进入正常制梁，施工周期为15天/跨，冬季施工周期按20天/跨考虑，移动模架制梁单孔工期分析如下：工期分析表序号施工项目持续时间备注第一循环制梁循环1移动模架拼装5002移动模架就位303移动模架预压704移动模架调整115底、腹板钢筋绑扎446内模支立227顶板钢筋绑扎118混凝土浇注119混凝土养生5510X拉压浆11合计75154.2制梁工期安排序号移动模架型号首孔制梁梁号走行方向施工周期制梁数量1DZX32/90067-1#梁小里程10-3-1～8-31122DZX32/90096#小里程10-5-15～10-3193DZX40/130083#小里程09-12-5～10-7-3112合计335施工方案5.1总体施工方案永定河特大桥DK8+710～DK12+343段有89跨简支箱梁、1孔提篮拱、3联连续梁，其中89孔简支箱梁划分3个施工区域，设置3台移动模架现浇施工。相应配置40m、32m和24m三种标准跨度模板。移动模架制梁周期为15天/孔，施工安排如下：第1套DXZ32/900型移动模架施工51#～67-1#梁，在67～67-1#墩之间拼装，向小里程方向施工，此段墩身高度较低，移动模架采用钢立柱支腿支承于承台上。共计施工12孔，8-32m、4-24m简支箱梁。此套移动模架需走行通过跨首钢货专101线1-〔32+48+32m〕连续梁。第2套DXZ32/900型移动模架施工88#～96#梁，在95#～96#之间拼装，向小里程方向施工，此段墩身为圆端型空心薄壁高墩，移动模架采用墩身两侧开孔支承。共计施工9孔，7-32m、2-24m简支箱梁。第3套DXZ40/1300移动模架施工72#～83#梁，在82#～83#墩之间拼装，向小里程方向施工，此段墩身为圆柱形空心薄壁高墩，移动模架采用墩身两侧开孔支承。共计施工12-40m简支箱梁。移动模架原位现浇简支箱梁共33孔，其中：40m简支箱梁12孔、32m简支箱梁15孔、24m简支箱梁6孔。永定河特大桥剩余简支箱梁采用碗扣式满堂支架现浇，施工工艺见《满堂红支架施工箱梁方案》，特殊孔跨结构单独进展施工设计。移动模架拼装采用提升法。在两墩之间的地面拼装主梁和模板，在墩顶安装提升装置将主梁与模板提升到设计位置安装墩旁托架与桥墩固定。5.2墩顶开孔方案5.2.132m简支箱梁高墩开孔方案我公司购置的DXZ32/900下承自行式移动模架适应桥墩顶截面轮廓尺寸为8m*3m与9m*3.8m两种高桥墩时墩旁托架上、下支点水平支撑在桥墩左右两侧，附着安装在桥墩左右两侧。墩旁托架下支点在墩身开孔，孔底至支座处混凝土箱梁底面4.1米。开槽尺寸：高*宽*深=0.9*0.7*墩旁托架作用于墩身荷载大小与位置钢筋X拉力：上部16x17=272t；下部2x10=20t；浇注混凝土前：F1=272t〔空载X拉〕；F2=95t；F3=146t；浇注混凝土后：F1=162t；F2=162t；F3=375t；过孔走行时：F1=22t；F2=286t；F3=175t；移动模架支腿位置示意图5.2.240m简支箱梁高墩开孔方案我公司购置的DXZ40/1300下承自行式移动模架适应桥墩顶截面轮廓尺寸为6.8m*6.8m，高桥墩时墩旁托架上、下支点水平支撑在桥墩左右两侧，附着安装在桥墩左右两侧。墩旁托架上支点开槽，槽底至支座处混凝土箱梁底面4.55米。开槽尺寸：高*宽*深=0.9*0.9*0.6米。下支点中心距离支座处混凝土箱梁底面8.58米墩旁托架安装时对支座处混凝土箱梁底面至承台顶最小高度h的要求如下：完整安装墩旁托架和移位台车时：h≥8.22m米；⑵凡安装托架横梁的墩台，均应在墩台侧面中线上开槽，槽底至支座处混凝土箱梁底面4.55米。开槽尺寸：高*宽*深=0.9*0.9*0.6米5.2.3墩身开孔处结构局部加强墩身开孔处作用力由##大方桥梁机械##提供，交由铁道第三勘测##检算变更设计。加强开孔附近一定X围内配筋，在移动模架制梁完毕后，将开孔处截断钢筋重新连接，采用与墩身等强度微膨胀混凝土填充。钢筋加强详图按京石客专施桥-02〔A〕-IV〔修〕执行。5.3移动模架拼装与整体提升方案计划采用地面组装、整体提升的拼装方案。根据温福、石太客运专线上的施工经历，采用整体提升拼装方案能够节约工期15天，施工费用降低约25万元。整体提升拼装方案成为平安、经济、方便、可靠的拼装方案。DXZ32/900型和DXZ40/1300型移动模架整体提升拼装方案，利用紧固在两个墩顶上的提升横梁做为提升支架，采用后辅助支腿上的支撑油缸配合精扎螺纹钢筋逐步提升到位，最后主支腿支撑于墩顶的开孔内或墩旁的钢管立柱上，通过对拉精扎螺纹钢筋抱紧在桥墩上，完成模架的支撑体系转换和整体提升。整体拼装和提升施工工艺以DXZ40/1300型移动模架整体提升拼装方案为例，详细见附录《整体提升方案》。5.4移动模架空载试验方案移动模架拼装完成后，应对移动模架进展空载试验，对移动模架各部位进展调试。⑴拉线测量两根箱梁轨底相对高差；操作边主梁竖直油缸，使整个模架根本同步顶升120mm。停15分钟；再拉线测量中主梁的相对下沉量。然后分三次根本同步下落于滑座上。⑵使两组模架向前移动过孔，并测量纵移速度，使两组主梁根本同步向前移动。⑶回位后，用微调机构准确定位各梁的纵向位置。⑷顶升模架到浇注位置，准备进展加载试验。⑸在以上动作中，要同步检查电、液、机局部是否正常。记录油压表的读数。5.5移动模架预压方案〔加载试验方案〕5.5.1预压目的〔1〕消除移动模架拼装的非弹性变形，测算出施工荷载作用下的弹性变形值。〔2〕检验移动模架的强度、刚度并与设计计算值比对。5.5.2预压原理综合考虑各种因素，确定基准载荷为840吨。用压重物〔钢筋、钢绞线，钢筋与钢绞线难以调配时采用袋装细沙〕模拟混凝土箱梁的重量分布，分别按80%、100%、105%对模架分级加载试验，测量各测点的标高值。用预压前、预压期、稳定期、卸载后的标高观测值，算出支架总下沉值〔预压前-稳定期〕，计算弹性变形量〔卸载后-稳定期〕和非弹性变形量〔预压前-卸载后〕。5.5.3预压步骤〔1〕调整主梁四个支点四组液压缸的行程，使主框架的四角处于同一标高位置，再调整翼模撑杆的上下，使翼模处于浇注状态位置。〔2〕在底模两侧上沿纵向布置五个测点，位置分别为0L、1/4L、1/2L、3/4L、L，可布置在底模与腹板交汇处。〔3〕测量各测点的原始标高。〔4〕第一级按80%加载，测量各测点的标高值。〔5〕第二级按100%加载，测量各测点的标高值。〔6〕第三级按105%加载，测量各测点的标高值。〔7〕静置24小时后，再次测量各测点的标高值。〔8〕卸载后再次测量各测点的标高值。5.5.4预压时应注意的问题〔1〕预压前应对移位机构与主梁的连接螺栓再做一次检查。〔2〕预压物的重量与其分布应尽量模拟混凝土梁体荷载分布，具体重量分布见附图《移动模架主梁预压图》。〔3〕预压应采用分级分层加载，禁止在某处集中堆载。〔4〕底模上加载物高度、腹模处加载物的厚度和翼模上加载物的厚度可根据加载物的密度和所布置的面积计算得出数值。〔5〕加载过程中，要在翼缘模板上安排指挥人员，以协调地面、模板内人员与吊车司机的工作。〔6〕加载时模板内不宜有其他人员走动，假设有人通过，一定要提醒其注意避让头顶空中的吊装物。〔7〕加载时应在设备上设平安员一名，随时督导平安问题。〔8〕加载过程中，要注意观察主框架和墩身有无异常的响声和现象。〔9〕卸载时要分层逐步卸载。5.5.5预压后模板的调整模板在拼装时已经按预拱曲线装好，一般情况下不用再调整模板。根据DXZ32/900，DXZ40/1300移动模架的结构特征，预压后底模和腹模不需要做调整，对伸出主框架外翼模的线型需要做微调，可参照以下原那么或方法进展：〔1〕先把两端的翼模尺寸调整好，再从两端向中间调整。〔2〕通过调整端部的模板撑杆长度来调整翼模的拱度，使之与底模的拱度相一致。〔3〕假设调整时很费力，可把翼模的小局部连接螺栓松开，待调好后再拧紧。5.6移动模架过孔方案5.6.1走行条件夏季施工期间，箱梁初X拉完毕，移动模架即可走行过孔；冬季施工期间，由于温度较低，需利用喷涂于移动模架侧模与底模的泡沫保温层〔于冬施方案中进展介绍〕对箱梁混凝土进展保温，需待箱梁终X拉完毕，移动模架方可走行过孔。5.6.2走行步骤步骤1：移动模架就位，支撑于前后主支腿上；绑扎钢筋、内模、端模就位；浇注混凝土、养生、脱内模、X拉。步骤2：前、中辅助支腿和后辅助支腿在墩顶和桥面支撑；拆除主支腿对拉钢筋；主支腿主千斤顶回缩，主支腿向两侧别离。步骤3：主支腿吊挂前行到位并在墩身安装；主支腿主千斤顶支撑主框架。步骤4：前中辅助支腿回缩，主框架由主支腿支撑；主支腿支撑油缸、后辅助支腿油缸回缩；移动模架由主支腿移位滑道支撑。步骤5：拆除前辅助支腿横向连接；拆除模架横向连接；主框架向两侧横向翻开。步骤6：后扁担支承转换，走行轮落于桥面轨道，两组模架同步纵向移动至下一跨位置就位。步骤7：两组模架横移合龙；模板调整就位。6施工方法与工艺6.1工艺流程简述6.1.1造第一孔梁安装立柱→安装墩旁托梁和支承台车→主梁安装就位→模板系统安装→绑扎钢筋、布管→内模安装→检测、调整模板、补缝→绑扎顶板钢筋→浇注混凝土→养生→脱开端模与一至二节内模板→初次X拉→终X拉、压浆→检测→进入下一操作循环。6.1.2正常作业循环清理移动模架上杂物→解除竖向与横向约束→移动模架分两次整体下降共120mm左右→松开底模横梁与模板中部的螺栓连接→两组模架根本同步向量外侧横移→检测纵移是否有障碍→两组模架根本同步向前移动到位→整机纵移到位→两组模架根本同步向内横移到位→连接底模横梁与模板→调整底模与侧模→检测模板→绑扎钢筋〔移位之前可在已制梁上分片扎好〕、布管→内模板安装→检测、调整模板、补缝→绑扎顶板钢筋→浇注混凝土→养生→脱开端模与一至二节内模板→施加预应力、压浆→检测→进入下一操作循环。6.2标准作业流程〔1〕首孔箱梁施工移动模架进展每一座桥梁的首孔箱梁施工时，需现场安装就位，其工艺流程不同于正常孔跨箱梁施工，如移动模架施工第一孔桥施工工艺流程图所示。安装主支腿与支承台车安装主支腿与支承台车主梁安装就位外模系统安装并调整门吊安装扎底、腹板钢筋、布管内模系统安装检查、调整模板、补缝绑扎顶板钢筋梁体混凝土浇注、养护至混凝土到达规定强度脱内模与支座处底模进展预应力X拉、压浆模架整体脱模，移动模架前移，进入正常作业循环移动模架施工首孔箱梁工艺流程图〔2〕正常孔跨箱梁施工模架移动至该跨制梁位置模架移动至该跨制梁位置校正位置与标高安装箱梁支座外侧模、底模就位，调整预拱度绑扎底板、腹板钢筋，安装波纹管安装内模滑移轨道内模小车将内模从已完成箱梁内逐一拖出就位绑扎顶板钢筋、安装波纹管浇注梁体混凝土、养护待混凝土到达规定强度与龄期后，脱内模，进展预应力X拉、压浆模架整体脱模安装前、中、后扁担，调整千斤顶使模架悬挂于桥面拆主支腿、悬挂支承台车支腿自移至下一跨桥位并安装松开前、中扁担，模架前部和前导梁落于支承台车松开底模横联、前扁担对接部位模架横移、对开后扁担支承转换，走行轮落于桥面轨道两组模架同步纵向移动至下一跨位置两组模架同步向内侧横移合拢就位进入下一跨箱梁施工循环移动模架施工正常孔跨箱梁工工艺流程图6.3模板安装考前须知与允许偏差6.3.1模板系统由底模、侧模、内模与端模组成。底模与侧模由移动模架自带模板系统组成。内模采用拼装式模板，人工拼装方式。构件单件小于100公斤，内模支撑框架通过销轴和撑杆连接为整体，其中顶框架有两个连接安装位置，拆除顶部模板时将顶框架置于下部安装位以利平安；顶框架与腹框架预留脚手架安装位置，使用时用脚手架钢管与扣件加固以利平安。端模采用木模，座于底模上，夹于两侧模之间。6.3.2模架就位前检查板面是否平整、光洁有无凸凹变形与剩余粘浆，模板接口处应去除干净。底板开分处连接严密，接缝密贴不漏浆。6.3.3检查所有模板连接部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，如有应与时补焊整修。6.3.4模板安装时将梁体预埋件一道埋入，预埋件位置应尽量准确。6.3.5模板安装允许偏差应符合下表规定：序号部位允许偏差〔mm〕检验方法1底模长度±2尺量检查2外模侧模长±2尺量模板高度±2尺量上翼缘〔桥面板〕内外偏离设计位置±5尺量腹板垂直度每米不大于2吊线尺量检查平整度±21m靠尺测量3内模侧模长±2尺量模板高度±2尺量模板内各倒角部位尺寸±2尺量腹板垂直度每米不大于2吊线尺量检查平整度±21靠尺测量4端模预应力钢绞线预留孔道位置偏差±2尺量垂直度每米不大于2吊线尺量检查模板高度±2尺量6.3.6预埋件在模板上的允许偏差应符合下表规定：序号部位允许偏差〔mm〕检验方法1支座板箱梁每一端两块支座板的高差2尺量检查每一支座板四角高差1每一支座板的十字线或相交边缘的扭转1支座板中心偏离设计位置32螺栓螺栓外露长度100支座螺栓中心位置26.4钢筋加工与安装6.4.2梁部钢筋安装方式梁部钢筋加工在钢筋加工场地内集中加工，分批吊装入模，采取模板内原位绑扎的方式进展梁部钢筋安装。6.4.2钢筋加工工艺〔1〕钢筋加工的一般要求:①钢筋外表的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等应去除干净。②钢筋应平直、无局部弯折。③加工后的钢筋外表无削弱钢筋截面的伤痕。〔2〕钢筋切割工艺①将同规格钢筋根据不同长度搭配，统筹排料。一般先断常料，后断短料，以减少短头和损耗。②断料时防止用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。③钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺丝应紧固，刀口应密合〔间隙不大于0.5mm〕。固定刀片与冲切刀片刀口的距离：对直径≤20mm的钢筋应重叠1～2mm；对直径＞20mm的钢筋应留5mm。④在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应与时向场实验室反映，查明情况。〔3〕钢筋的弯制钢筋的弯制采用钢筋弯曲机与手工弯曲相结合的施工方法。手工弯制采用手摇扳手弯制刚箍。卡盘与板头弯制粗钢筋。①划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线。划线时应注意：a.根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，具体从相邻两段长度扣一半。b.钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加0.5d〔d为钢筋直径〕；c.划线工作应从钢筋中线开场向两边进展；两边不对称钢筋，应从一端开场划线，如划到另一端有出入时，那么重新调整。d.第一根钢筋成型后与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生产。②钢筋弯曲成型钢筋再弯曲成型时，心轴直径应是钢筋直径的2.5倍，成型轴应加偏心轴套，以便适合不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴应做成可变挡架或固定挡架〔加铁板调整〕。由于成型轴和心轴同时转动会带动钢筋向前滑移，因此钢筋弯90°弯曲点约与心轴内边缘齐，弯180°弯曲点距心轴内边缘为1.0-1.5d。钢筋应在常温下加工，不应加热。弯制钢筋应从中部开场，逐步弯向两端，弯钩应依次成型。③质量要求a.钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。b.钢筋末端弯钩的净空直径满足设计要求，无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。c.钢筋弯起点处不得有裂缝，为此对II级钢筋不能弯过头再回弯。〔4〕钢筋焊接本工程钢筋焊接主要采用闪光对焊。对焊接头应焊接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤与裂缝等现象，焊接后应经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋对焊后，在同等条件下完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作一批，每批应在实物中断取6个接头作为力学试验〔3个冷弯，3个抗拉〕。外观检验，从每批中抽查10%且不得少于10个接头〔接头处钢筋外表应无横向裂缝，夹具处应无明显烧伤。接头处应饱满，并有一定的镦粗和均匀毛刺〕。6.4.3钢筋绑扎与安装工艺〔1〕钢筋绑扎①钢筋绑扎工艺钢筋绑扎前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单或设计图纸、技术交底相符，如有错漏，应纠正增补。a.钢筋绑扎用的钢丝，可采用镀锌铁丝〔铅丝〕。b.钢筋绑扎按设计要求结实控制钢筋位置，并应满足以下要求：i钢筋与桥面水平筋其两端交点均应绑扎结实，中间可隔一扣绑一扣，但拐角处必绑须扎。ii.钢筋弯折角与纵向分布筋交点全部绑扎。iii.下缘大小箍筋接头处交织绑扎。iv.其余各穿插点用梅花式跳绑。v.角线〔十字型〕方式扎结。c.为保证桥面钢筋的整体绑扎刚度与稳定性，必要时增加绑扎点个数，并使桥面筋与梁体伸入桥面的箍扎联结。此外还可在桥面上、下层钢筋连结薄弱处参加钢筋撑脚，但其端头不得伸入砼保护层内。d.桥面筋绑扎完成后，目视应平整，无上下起伏现象。为保证纵向受力与分布钢筋的顺直，在绑扎过程中应严格控制纵向筋的相对位置，必要时进展划线标示。②钢筋垫块的布设与绑扎钢筋垫块采用同标号混凝土制成，且必须满足高性能耐久性混凝土要求。混凝土垫块尺寸为φ25×30mm的圆锥体。a.垫块的布设垫块应呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋穿插点处，间距沿梁体纵向每100mm一排，梁底垫块布设五列。梁底最外侧两列垫块应绑扎在两侧第二根纵向分布筋位置。b.垫块的绑扎垫块绑扎时应使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。梁体底部垫块在钢筋安装就位时绑扎，其余梁体垫块在钢筋就位后，合侧模前完成。〔2〕钢筋安装梁体钢筋加工成形后，安装就位前应先在底模上标出中线或梁端线，据此控制梁体钢筋骨架的纵向安装位置，待梁体钢筋骨架在底模就位后，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否那么应局部调整，使两线中心重合。在调整过程中，采用有力措施保证梁体钢筋不受破坏。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置。6.5波纹管安装与允许偏差6.5.1波纹管安装(1)波纹管的定位首先根据箱梁顶、底板纵向体内预应力钢束平竖弯类型示意图与箱梁板纵向体内预应力钢束布置要素把每根钢绞线的线形与长度用AuToCAD画出。将画出的钢束图放入梁体内，量出钢绞线到底板或箱梁边缘的距离并与设计断面进展比拟，假设有出入应找出原因。在钢束中曲线的起点、中点、终点与坐标出现变化处量出X、Y值。将每根钢绞线在梁体内X、Y值在图中全部标出来，以便施工时纵向每0.5m一道定位筋顺利定位，并同主钢筋焊牢，预应力束弯曲段定位，可根据情况适当增加，确保波纹管在施工过程中，不上浮，不位移。(2)安装时考前须知①波纹管在安装前应经过1KN径向力的作用下不变形，同时做灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。②波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花烧坏管壁。如有微小破损应与时修补并得到监理工程师的认可。③预应力筋预留孔道的尺寸与位置应准确巩固，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。④波纹管应按给定的坐标用定位钢筋固定安装，定位筋应焊接和定位结实使其在混凝土浇注期间管不产生位移。⑤预应力管道采用预埋波纹管成孔。波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，防止浇注混凝土时水泥浆渗入管内造成管道堵塞和堵塞匹配面处串孔。⑥管道在模板安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。6.5.2管道位置的允许偏差后X法预应力混凝土箱梁预留管道位置与设计位置的偏差：距跨中4mX围不大于4mm，其余部位不大于6mm。6.6支座安装6.6.1支座质量验收(1)支座进入工地后，对支座的外观尺寸和组装质量进展检查，符合设计要求才能进展安装。(2)支座的品种性能、结构形式、规格尺寸与涂装质量必须符合设计要求和相关产品标准的规定(3)固定支座与活动支座安装位置必须符合设计要求。安装位置见下列图所示。上图所示支座类型为32m简支箱梁用支座类型，布置方式为面向大里程方向上坡时的支座布置方式。其余跨度支座布置方式按设计图纸执行，固定支座安装位置如设计未说明时，安装于梁部纵坡的下坡方向。6.6.2支座安装高程计算支座顶面标高根据相应轨顶高程、无砟轨道结构高度、箱梁结构高度反算，反算完成后应报设计复核，经设计复核无误后，现场采用水准仪实地控制其高程。6.6.3盆式支座的安装工艺要求(1)本桥简支箱梁均采用TGPZ型盆式支座，支承垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便，垫石顶面四角高差不得大于2mm。(2)支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，预留锚栓孔中心与对角线位置偏差不得超过10mm。(3)支座安装时，采用测力千斤顶作为临时支撑，保证每个支点的反力与四个支点反力的平均值相差不超过±5%。(4)在盆式橡胶支座安装前，检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓。应注意将支座的相对滑移面和其它局部用丙酮或酒精擦拭干净。(5)凿毛支座就位部位的支承垫石外表，去除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石外表浸湿。(6)用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留出20～30mm空隙，安装灌浆用模板。(7)仔细检查支座中心位置、标高后，用无收缩高强度浇注材料灌浆。(8)采用重力灌浆方式，浇注支座下部与锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。(9)灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，浇注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，防止中间缺浆。(10)灌浆材料终凝后，拆除模板与四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进展补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待浇注梁体混凝土后与时拆除各支座的上下支座连接钢板与螺栓，并安装支座钢围板。6.7梁部混凝土浇注6.7.1浇注工艺〔1〕浇注顺序为先底板后腹板再顶板，水平分层厚度为30cm〔最大不超过60cm〕。浇注底板时混凝土从顶板上挂滑槽下料〔防止砼流动距离过长而离析〕。底板浇注完成后，两边腹板对称浇注，最后浇注顶板与翼板。浇注顺序见下列图。〔2〕浇注梁体砼时尽量落低泵管，以减小砼自由倾落高度。防止将泵管内砼集中浇在一个部位，从而出现振捣不实或蜂窝现象。当施工过程中出现此类现象时，应用插入式振动棒辅以捣固铲等工具使堆积的砼向两侧流淌，同时用振动棒振实该处砼直至不在下沉为止。〔3〕梁体砼应连续浇注一次成型，各层与分段砼不得连续，并应在前层或前段砼初凝之前，将次层或次段砼浇注完毕。每片梁的混凝土浇注时间最长不超过6h。〔4〕为与时发现浇注过程中因砼浇注管道堵塞，出现砼大面积断层，导致重大质量事故，为使分段浇注的砼数量较为稳定，布灰人员在每次浇注时应采取根本稳定的布灰工艺。如分段布灰长度、分段浇注高度、同段布灰部位等根本一样。〔5〕浇注箱梁混凝土时，需随时检测、控制混凝土的坍落度，从浇注的初、中、后期随机抽取混凝土制作试件，每孔箱梁的试件组数按规X、监理要求制作。至少有4组试件标准养护作评定梁体养护28天的强度，5组试件同条件养护，弹性模量试件至少3组，作为拆模、预施应力等的依据。〔6〕混凝土浇注完毕后应进展预应力筋管道的检查，防止堵塞。必要时进展通孔。〔7〕混凝土垂直运输采用三台汽车泵，两台工作泵，一台备用泵。水平运输采用八部混凝土罐车，以两部为一班，一班到达现场后，开场浇注混凝土。同时需保证有两班在运输途中，一班在搅拌站灌装混凝土。每班相隔时间不得超过20min〔以宇诚搅拌站计算〕，以保证混凝土供给。搅拌站内应有不少于两部罐车备用。6.7.2振捣工艺〔1〕振动棒的振捣方法有两种。一种是垂直振捣，即振动棒与砼外表垂直；一种是斜向振捣，即振动棒与砼外表成约40°的角度。〔2〕振动棒的操作，应做到“快插慢拔〞。快插是为了防止先将外表砼振实而与下面砼发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，应将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。〔3〕振动棒的振捣层厚不应超过振动棒长的1.25倍〔60cm〕。在振捣上层时，应插入下层中5～10cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进展。〔4〕每一插点应掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长砼会产生离析现象。一般每点振捣时间为60-70s，但应以砼外表呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，外表泛出灰浆为准。〔5〕振动棒插点应均匀排列。振捣腹板砼时，每次移动位置的距离，应不大于振动棒作用半径上午1.5倍〔40-60cm〕，根据桥面上层钢筋间距来控制插棒距离。振捣桥面板砼时，振动棒插点采用“排列式〞或“交织式〞的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。〔6〕振动器使用时，不得紧靠模板振动，且应尽量防止碰撞钢筋与预埋件等。6.7.3梁体混凝土养护工艺梁体的养护采用自然养护，注意保持梁的湿润。梁体混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和温度控制，减少混凝土的暴露时间，与时对混凝土暴露面进展严密覆盖防止水份蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子抹压外表至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土外表，直到混凝土终凝为止。梁体混凝土在带模养护期间，采取带模包裹、喷淋洒水等措施进展保湿养护，保证模板接缝处不至失水枯燥。为保证顺利拆模，可在混凝土浇注24～48h后略微松开内模板。梁体混凝土在除去外表覆盖物或拆模后，对梁体混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进展潮湿养护，条件允许也可采用在混凝土外表处于潮湿状态时，迅速采用麻布、土工布等材料将暴露面混凝土覆盖，再用塑料布将麻布、土工布等保温材料包覆，混凝土保湿养护时间应满足《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》规定的最低养护期限。在养护时间内，淋注于混凝土外表的养护水温度与混凝土外表温度的温差不大于15℃。梁体混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土外表温度受环境因素影响〔如暴晒、气温骤降〕而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过15梁体混凝土在冬季和炎热季节拆模后，假设天气产生骤然变化，应采取适当的保温〔寒季〕隔热〔夏季〕措施，防止混凝土产生过大的温差应力。当环境温度低于5℃6.8预应力施工工艺6.8.1编束与穿束〔1〕编束时每隔1.5m用20号铁线扎一道，使编扎成束顺直不扭转。编束后的钢绞线应分类存放，搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。(2)运输钢绞线时，每2～3m有1个人持握运输，两端钢绞线悬出不得超过0.75m。(3)穿预应力钢绞线前，首先检查孔道，保持孔道畅通。核对孔位和钢绞线束的编号是否对应，钢绞线束在梁端的伸出长度应大致相等，允许偏差为5cm。〔4〕穿束时，采用机械配合人工穿束，穿束顺序为：由上向下，由内向外进展，穿钢绞线时，用力均匀徐徐穿入。〔5〕混凝土浇注过程中随时串动钢绞线，防止波纹管漏浆产生堵管。6.8.2预应力筋X拉〔1〕相关试验预应力施工是现浇箱梁施工的关键，预应力钢筋、锚具、夹片和X拉设备在进场前都应进展检验。高压油表在使用期间校验期限不得超过一周，高压油表的精度不得低于1.0级。千斤顶在使用期间检验期限不得超过一个月，校验系数不得大于1.05。预应力管道成孔后，应在现场进展管道摩阻与锚口损失试验，将试验数据与设计数据进展比拟，如有较大偏差，应按试验数据重新进展计算，调整X拉力。〔2〕X拉方式梁体钢绞线采用两端同步、左右对称X拉，最大不平衡束不超过1束。X拉顺序严格按照设计图纸执行。〔3〕X拉程序梁体预施应力按初X拉和终X拉两个阶段进展，脱模时梁体强度到达设计强度的80%条件下，可进展初X拉，终X拉在梁体混凝土强度与弹性模量到达设计值后，龄期不少于10d时进展。X拉采用伸长量和预施应力双控制，以预施应力为主，伸长量校核。X拉程序：00.1σ0.2σ1.05σ持荷5min锚固〔4〕X拉的考前须知①当混凝土强度到达设计强度的80%以上，方可进展预应力初X拉。②有影响承载力的缺陷，应事先修补〔修补材料的强度比原设计提高一等级〕，到达规定强度后，方可预施应力。③钢锚具在使用前，应逐个检验〔查〕，合格前方可使用。④预施应力值以油压表读数为主，以钢绞线伸长值作校核，当实际伸长值与理论伸长值相差±6%以上时，应查明原因，予以处理。⑤施施应力时，测距员应集中精力，测距准确，司泵人员应严格控制油表读数。⑥预施应力时，两端油泵应压平稳，配合默契，有专人统一指挥。⑦X拉时发现油泵、油压表、千斤顶、锚具等有异常情况时应停止X拉，查找原因。⑧X拉作业区应标示明显的标记，禁止非生产、非工作人员进入X拉区域。⑨X拉时平安阀应调整其规定值前方可开场X拉作业。X拉时梁两端不准站人，并应设置防护罩。高压油泵应放在梁的两侧，操作人员应站在预应力钢束位置的侧面。⑩操作高压油泵人员应戴防护目镜，防止油管破裂与接头喷油伤眼。油压表应妥善保管〔护〕，严禁雨淋、碰撞等。6.9管道压浆6.9.1压浆方法〔1〕压浆采用活塞式灰浆泵.压浆前应先将灰浆泵试开一次,运转正常并能到达所需压力时,才能正式开场压浆.压浆时灰浆的压力一般应取0.5～0.7Mpa.孔道或输浆管道较长时,压力稍加大,反之可小些。〔2〕压浆前应用压力水冲洗孔道,压力水从一端压入,从另一端排出。〔3〕由于梁体预应力束长度较短,采取一次压浆的方法.对曲线孔道,应由最低的压浆孔压浆,由最高点的排气孔排气和泌水。〔4〕当梁体两端的排气孔排出空气-水-稀浆与浓浆时,用木塞塞住,并稍加大压力。稍停一些时间,再从压浆孔拔出喷嘴,立即用木塞塞住。〔5〕压浆后应立即检查压浆的密实情况,如有不实,应与时处理。〔6〕压浆过程中与压浆后48h内,结构混凝土温度不得低于5℃,否那么应采取保温措施，当气温高于35〔7〕水泥浆应按规定制作试块,以检查其强度。〔8〕压浆中途发生故障不能连续一次压满时,应立即用压力水冲洗干净,故障处理了后再压浆。6.9.2压浆质量控制〔1〕水泥浆自搅拌至压入管道的间隔时间,不得超过40min。〔2〕压入管道的水泥浆应饱满密实,对管道内水泥浆的密实程度应经常进展抽检。〔3〕孔道压浆每一工作班的水泥试件制3组:第1组随梁同条件养护；第2组为28d标养试件，按标准养护办理；第三组备用。〔4〕水泥浆流动度采用流动度测定器测定，当水泥浆流动度为120～170mm时，满足压浆要求。测定时，先将测定器放在玻璃板上，再把拌好的水泥浆装入测定器内，抹平后双手迅速将测定器垂直地提起，在水泥浆自然流淌30s后，量垂直二个方向流淌后直径长度，连续作三次，取其平均值即为流动度。6.9.3压浆平安操作考前须知〔1〕工作前，应检查灰浆泵的润滑油是否在油线之间，排浆口是否清洗干净，电机是否顺时转动，保险丝是否完好，接头是否严密，管道是否通畅。发现异常情况时，立即停机，先翻开泄浆泵阀，使压力下降，再排除故障。每班完毕前，用清水冲洗管路，直至清洗干净。〔2〕孔道压浆时，掌握喷浆嘴的人，必须带防护眼镜，穿雨靴、戴手套。胶管与灰浆泵与进口阀连接结实后，才能开场压浆。堵拧灌浆孔时应在孔的侧面，以防止灰浆泵喷出伤人。6.10封锚6.10.1梁体封锚采用C50干硬性补偿收缩混凝土。6.10.2封锚前应对锚穴进展凿毛处理，同时清洗端部与支承板浮浆。为了使封锚混凝土与梁体混凝土更好的粘结，应在浇注封锚混凝土前对梁端混凝土用清水充分湿润。6.10.3由于预应力钢束X拉空间的需要，封锚混凝土体积较大，封锚钢筋必须与伸出梁端部钢筋联结结实，保证封锚混凝土与梁体混凝土连为一体。6.10.4当全部预应力筋X拉完毕，并确认合格后，方可切割超长的预应力筋。切割时不得烧伤锚具，切割后预应力筋的外露长度不得小于30mm。6.10.5根据现场情况在梁端顶板预留封锚混凝土浇注孔，但浇注孔处梁体钢筋不能切断，为保证混凝土浇注质量，应在底层大局部混凝土浇注后，再从顶板浇注孔浇注小局部顶层混凝土，最后封闭顶层浇注孔。6.10.6封锚混凝土应有良好的养护条件，以减少收缩防止封锚混凝土与梁体之间产生裂纹。6.10.7封锚混凝土养护完毕后，应在两端底板和腹板的外表满途1.5mm厚的聚氨酯防水涂料进展防水处理。7冬季施工方案当环境昼夜平均气温〔最高和最低气温的平均值或当天6时、14时与21时室外气温的平均值〕连续3天低于5℃或最低气温低于－3℃7.1冬期施工准备7.1.1购置空气测温计、上下湿度计、混凝土测温探头与测温器，工地暖棚内外均需挂空气测温计，内部需悬挂湿度计，安排专人收集气象资料，与时掌握气象变化趋势与动态，以利于安排施工，做好预防准备工作。7.1.2成立现场冬施领导小组，负责安排、检查冬施工作。在进入砼冬季施工之前须做好冬季施工准备：7.1.3根据施工进度安排与气象条件，确定冬季施工的工程项目、工程数量、开竣工日期等。7.1.4根据工程性质、气象条件与施工条件等，通过必要的经济技术分析，确定砼的养护方法，浇注温度与养护时间等，并针对性编制单项冬季施工方案。7.1.5材料部门按现场需要以与材料计划落实进场，冬施期间需要使用的保温材料、燃料与必要的机具、设备、仪器应在开工前准备就绪。7.1.6对机械设备进展一次全面检查，与时更换防冻油液，防止受冻。对机械传动部位应与时检查，如有缺陷，与时维修、调整。7.1.7在进入冬季前保温模板、蓬布、照明、加热设备与混凝土原材和混凝土车保温材料等防寒物资提前到场。7.1.8检查职工住房与仓库是否到达过冬条件，做好冬季防火灾、煤气中毒、触电等工作，配备必要的灭火用具、通风换气设备，杜绝平安事故发生。7.2冬期混凝土施工措施7.2.1冬期混凝土的配制和运输〔1〕混凝土拌和时掺用防冻剂，采用生产的J17-120复合防冻剂，其试配强度较设计强度提高一个等级，同时采用较小的水灰比和较低的坍落度，以减少拌和用水量。(2)水泥采用硅酸盐水泥，以提高混凝土的水化热以与早期强度。(3)拌制混凝土用水加热温度不超过80℃，水泥、粗、细骨料搭设暖棚，暖棚底部温度不低于5(4)混凝土搅拌设备设在气温不低于10℃(5)混凝土搅拌时间较常温下施工延长50％，搅拌时间不少于2分钟。(6)现场的混凝土输送泵管需用30mm以上厚的岩棉被保温，特别是弯管处，每次泵送前要用热水冲洗泵管，并将水去净，以免造成冰块堵塞。7.2.2冬期混凝土的浇注(1)在浇注混凝土前，将模板与钢筋做相应处理，将附着于上面的冰雪去除干净。(2)直径大于或等于25mm的钢筋和金属预埋件在浇注前保证其温度在正温。(3)混凝土采用机械振捣并分层浇注，分层厚度控制在50cm。(4)混凝土的入模温度控制在5℃7.2.3冬期混凝土的养护(1)在箱梁顶面以上搭设暖棚，棚内放置热风炮，棚内温度应满足与混凝土外表温度相差不大于15℃。(2)暖棚内混凝土的外露局部采用塑料布覆盖，保证混凝土外表湿润，棚内悬挂湿度计，如混凝土外表枯燥，与时洒少量温水湿润外表。7.2.4冬季保温措施移动模架冬季施工保温采用综合保温蓄热法。在移动模架侧模与底模喷装泡沫保温材料〔保温材料稍后做介绍〕，利用移动模架的翼模设置暖棚底，高出箱梁顶面1.8m设置暖棚顶，但暖棚不再沿侧模往下延伸，只在箱梁翼板往上形成封闭空间，箱梁梁端用棉被与保温篷布制成隔帘，隔帘应能方便开合，对箱口进展封闭。移动模架暖棚示意图为保证箱梁顶面暖棚的稳定性，采用碗扣式钢管支架做为暖棚支撑架，箱梁外侧立杆焊接在移动模架翼板模板上，箱梁顶面内部立杆支承于预埋于箱梁顶面内同强度混凝土垫块上。立杆间距1.2m，横杆设两层，步距1.2m，支架内部根据需要留出混凝土浇注时施工人员行走通道。暖棚支架搭设方式见附图。混凝土浇注前4h，在箱梁顶面设置4台热风炮〔端部两台，1/4与3/4梁长处各一台〕，箱室内部设置两台热风炮〔粱端各一台〕，对钢筋与模板进展预热，保证钢筋与模板在混凝土浇注时的温度不低于5℃。保温养护期间如上述热风炮不能满足养护温度要求，可增加热风炮数量。热风炮的布置位置见附图。7.3冬期混凝土的质量检查7.3.1每2小时检查水、骨料参加搅拌机的温度，以与混凝土拌制、入模温度。混凝土原材料的保温与混凝土的拌制、运输按《冬季施工方案》执行。7.3.2混凝土养护温度的检测(1)箱梁于粱端、跨中、1/4与3/4梁长处埋设测温探头，每组三根沿梁横桥向布置，每组两侧探头埋设与腹板中部，中间一根于梁中线处按顶板、底板交织布置。(2)混凝土在强度未到达受冻临界强度〔设计强度的30%〕以前，每两小时检测一次，到达临界强度后每6小时检测一次。(3)工地环境气温每昼夜定点、定时观测四次。(4)混凝土浇注完成后，热风炮持续送风，根据测温探头所测混凝土内部温度逐渐降低暖棚内温度，当混凝土内部温度低于5℃以后，热风炮停止送风。7.3.3暖棚温度的检测(1)在暖棚内均匀放置4支空气温度计，并编号。(2)温度计于离热源不同的位置分别设置。(3)在暖棚内左右交织布置两支湿度计，用于测量暖棚内空气湿度，如暖棚内湿度过低，应与时浇水保证混凝土养护湿度。7.3.4冬期混凝土施工，除按规定制作混凝土试件外，还需要根据养护、拆模的需要，增加与主体砼条件养护的施工试件2组。7.4钢筋工程冬季施工措施7.4.1钢筋加工(1)主体钢筋采用闪光对焊。(2)钢筋闪光对焊在暖棚内进展，焊接时棚内温度保证在正温。(3)钢筋在闪光对焊前提前运入暖棚内，钢筋温度在正温时进展对焊作业，对焊完毕的钢筋待完全冷却后运出暖棚。7.4.2钢筋安装钢筋安装前先将外表的冰雪清理干净后，运入主体暖棚内进展安装。8施工人员组成8.1第三架子队施工组织机构队长队长主管工程师副队长安检负责人试验负责人材料负责人领工员工班长质检负责人技术员8.2第三架子队岗位人员配备情况序号职务##职责1队长段建红全面负责现浇箱梁的组织、指挥、协调与监控3主管工程师X万林负责技术管理工作，主管施工技术4安检负责人X同钦负责检查工地平安、负责检验批的填报与报验5质检负责人邰志平对工程质量全面卡控，严把质量关6试验负责人晁金仁负责负责混凝土试件制作、送检，钢筋原材、焊接试验7材料负责人X国旗负责组织材料、机械设备8技术员郭新锋协助主管工程师做好现浇箱梁的技术工作9领工员杨海良做好现场盯控工作，组织作业人员按要求作业10工班长孙全会协助领工做好过程控制8.3移动模架操作组与劳动力内模与端模安装、钢筋绑扎与混凝土施工由第三架子队所属施工劳务队进展；移动模架的安装、提升和过孔以与箱梁预应力X拉、压浆由专业班组施工。每台移动模架配备人员：指挥员：1名，委派一名熟悉移动模架与桥梁施工作业的根本原理和要求，并有一定组织指挥能力，熟悉指挥信号，平安意识强，责任心强。技术员和平安检查员：2名，熟悉移动模架与桥梁施工作业的根本原理和要求，对移动模架施工作业前进展技术和平安检查，消除隐患。电工：2名，熟悉移动模架电路图根本原理和要求，并能在实际工作中迅速排除故障，业务熟练且反响敏捷者可担任和负责移动模架的操作。起重工：2名，具备多年从事起重工作经历，责任心强，具备一定的力学知识，熟悉起重工操作规程和平安规程。液压工：2名，熟悉移动模架液压系统根本原理和要求，并能在实际工作中迅速排除故障。辅助工：15名，具备一定文化知识，熟悉移动模架和桥梁施工。钢筋、混凝土班组：由于移动模架养生龄期较长，因此按一个钢筋、混凝土班组负责二套移动模架安排，钢筋班组安排劳动力40人，混凝土班组安排劳动力25人。9移动模架构造9.1移动模架简介DXZ32/900型下承式移动模架2台，由##大方桥梁机械##设计、加工、制造，适用于铁路客运专线32m与24m孔跨简支箱梁原位现浇施工。DXZ40/1300型下承式移动模架由##大方桥梁机械##设计、加工、制造，适用于铁路客运专线40m孔跨简支箱梁原位现浇施工。其适用工作环境如下：环境温度：-20℃～50环境风力：移位时≤6级，浇注时≤8级，非工作时≤12级电源：380V、50Hz、4AC支承移动模架的桥墩根底必须整平，现场无易燃、易爆、有毒等危险品与腐蚀性气体。9.2移动模架工作原理移动模架利用墩身与承台安装支腿，支腿支撑主框架，主框架分为三个局部，前导梁、主梁、后导梁，三局部总长为85.25m\68.25m，大于两倍桥梁跨径，外模与模架安装在主框架上，通过三个局部整个模架系统形成一个可以纵向移动的桥梁制造平台，模板系统与主梁联为一体，在桥轴线处可分合，完成桥梁施工后，移动模架横向别离，纵向前移过孔到达下一施工位，横向合拢再次形成平台，如此反复进展箱梁浇注施工。下行式结构，具有良好的稳定性，直接在承台与墩身上安装支撑系统，受力体系明确，安装方便，较大的方便施工。移动模架升降、横向开合、纵移过孔均采用液压控制，动作平稳、平安可靠，同时降低了劳动强度，提高了施工效率。前中后三个支腿可横向调节，便于调整主框架平面位置，适于曲线过孔作业。主要由主框架总成、外模系统、内模系统、主支腿与立柱、前辅助支腿、中辅助支腿、后辅助支腿、电气液压系统与辅助设施等局部组成。9.3下承式移动模架主要构造下承式移动模架主要构造如图7.4所示，下承自行式移动模架主要由主框架总成、底模与外模系统、内模系统、前主支腿、后主支腿、前辅助支腿、中辅助支腿、后辅助支腿、电气液压系统与辅助设施等局部组成，能够自行倒装支撑托架。下承式移动模架结构图(1)主框架总成主框架局部由并列的2组主纵梁组成，主要承托底模支撑梁、模板系统等设备重量与钢筋、混凝土等结构材料重量。钢箱梁内部设有纵向与横向肋板，以保证板料的局部稳定性。在与托架相互作用的主支点处与有底模桁架处的钢箱梁内腔加有断面斜撑。导梁采用桁架形式，它与箱梁之间采用铰接，带调整螺杆。可适应建造不同曲率半径和不同纵向坡度的桥梁。模架纵移时，假设前方桥面高或导梁挠度过大，可调节导梁上竖向螺杆以使导梁上翘。每组纵梁由4节承重钢箱梁+3节导梁组成，分段长度充分考虑32m、24m梁变跨施工拆装方便。相邻两组纵梁中心距以适应桥墩宽为宜。(2)底模与外模系统底模与外模系统由底模支撑梁、底模、腹模、翼模、可调支撑系，底模通过螺旋千斤顶支撑在底模支撑梁上，底模支撑梁从中部剖分，每侧均与主梁相联。腹模、翼模通过可调支撑系支撑在承重钢箱梁上。模板由面板与骨架组焊而成，面板厚度应考虑屡次倒用其变形量满足施工要求；每块模板在横向和纵向都有螺栓连接。墩柱处的底模现场使用散模组立并固定牢靠。外模板应起拱，起拱度的设置应按移动模架主梁承受的由实际混凝土荷载〔包括钢筋〕+内模自重产生的曲线特征值进展，以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。模架就位后，应调整底模标高〔侧模、翼模也应随底模一起起拱且必须是同一线型同一拱量〕，使其与所提供〔或修正后〕的预拱曲线特征值吻合。而可调支撑系是用来支撑模板和调节模板，把模板承受的力通过底模支撑梁传给主框架结构。外模的设计满足32m梁且兼顾24m梁的预制施工。(3)液压内模系统移动模架液压内模由模板、内模小车、轨道、螺旋撑杆、垫块、液压系统与电气系统等组成。内模板在横截面上对称分成五块，一块顶模、二块上侧模、二块下侧模。顶模与上侧模间的接缝采用斜面吻合，以便对位与脱模，上侧模与下侧模间采用铰接联接，横向接缝那么用密封条加以密封。内模小车由车架、撑杆、车轮、泵站、油缸、走行液压马达、电缆卷筒等组成。操纵手动液压换向阀。可使内模车沿轨道前后行走，可使油缸与撑杆伸缩，带动五块内模按上侧模、下侧模、顶模的顺序依次到达工作位置，或按其逆顺序缩回到原状态。内模轨道依靠垫块支撑在底模上，因混凝土箱梁两端有变坡，为保持轨道平直，需将轨道垫高。使轨道底部高于变坡段斜面。轨道铺设好后需用短钢筋将轨道垫块钢筋与钢筋笼焊成一体，以保证轨道能处于正确位置。顶模的竖撑杆下端支撑在轨道上，以保证箱梁面板混凝土的重量能通过轨道、垫块传到底模板上。在下侧模部同样有适宜高度的垫块，以承受模板与部份顶部混凝土的重量。在浇注混凝土时，液压内模用斜撑杆、竖撑杆、平撑杆三种撑杆支撑，以保证内模形状、位置正确，并承受混凝土的压力。内模设计满足32m梁且兼顾24m梁的预制施工，同时内模的分块设计充分考虑最后一孔梁浇注完毕后内模出腔的要求。最后一孔梁施工时，可采用在顶板预留孔洞，将内模分块拆出，也可在桥台施工时将支承垫石以下局部暂不施工，以便拖出内模。从节约施工本钱考虑，内模系统可采用普通钢模板，人工拼装与拆除。〔4〕主支腿〔如下图〕主支腿设置两套，由支撑托架和移位台车两大局部组成。支撑托架由两个牛腿组成并锚固在桥墩上部。移位台车由托盘、纵移滑道与吊挂装置、支撑油缸、纵移油缸、横移油缸等局部组成。移位台车在横移油缸的推拉作用下在支撑托架的横梁上横向移动。横移油缸的缸端与支撑装置销接，杆端利用插销与支撑托架的横梁连接，支撑托架横梁上等距设置假设干插孔，以倒换插销位置的方式实现主梁在托架上移动。纵移滑道与主梁腹板和导梁下弦杆相对，纵移支座上设有减摩材料，以减少移动模架纵移过孔的摩擦阻力。主梁下盖板和导梁下弦杆上设置纵移轨道，主梁下盖板中心设置纵移顶推耳板。纵移油缸缸端固定在纵移支座上，杆端利用插销与纵移顶推耳板连接，纵移油缸每次可以将移动模架向前推进1m，利用倒换插销的方式实现移动模架的推进过孔作业。模架支撑油缸安装在主支腿上，施工时，支撑油缸将整个模架顶起，使车轮离开轨面。移动时，支撑油缸缩回，脱模，使主梁坐落在车轮上，以便完成横向、纵向移动。支撑油缸上设置有液压锁和机械锁，以确保浇注混凝土施工时的平安。移位台车设置倒挂辊轮，可以吊挂主支腿自行过孔。主支腿过孔利用纵移油缸实现。支撑托架是移动模架的支撑根底，共设2套，每套支撑托架由一样的左右两局部组成，为三角形框架结构，下部设置剪力键，与桥墩中的预埋件相配合以承受垂向力。支撑托架的左右两局部利用高强精轧螺纹钢〔φ32〕对拉与桥墩固结成一个整体。每根高强精轧螺纹钢需施加一定的预紧力，预紧采用两台千斤顶〔需配泵站〕进展X拉预紧，X拉时应在顺桥方向两侧同步进展。〔5〕前辅助支腿〔如下图〕前辅助支腿设置在导梁前端并与导梁连接为一个整体，作为主支腿吊挂过孔时的临时支撑。前辅助支腿可以从中间剖分，以适应移动模架横向开启过孔作业的需要。前辅助支腿设置2台手动千斤顶，可以调整支腿的高度，以适应导梁上墩和主支腿前移安装的需要。〔6〕中辅助支腿中辅助支腿是承重主梁前端伸出的牛腿，合拢状态，在牛腿和墩顶之间设置油缸，可以将主框架临时支撑，作为主支腿吊挂过孔时的临时支撑。〔7〕后辅助支腿后辅助支腿有两个作用，其一，吊挂主框架，实现后主支腿自行过孔，吊挂并实现主框架横向开启；其二，吊挂主框架后端并在桥面上行走，实现移动模架的过孔作业。后辅助支腿由L形腿、滑动横梁、横移油缸和支腿等局部组成。支腿下部设走形轮系，在铺设于桥面的轨道上走行〔走行轨道为P50轨〕。支腿下部设两个油缸，用于后主支腿和后辅助支腿的力系转换。〔8〕液压系统该系统由液压泵站、垂直支承油缸、纵移水平油缸、横移水平油缸、前后辅助支腿支撑油缸、控制元件与管路组成。液压系统均设置于各支腿处，完成移动模架的升降、横向开启、纵移过孔和主支腿移位。〔9〕电气系统电气系统采用380V三相四线制交流供电，零线与机体连接，电源进线电缆容量不得小于250A，由主梁配电柜接入后，分成三路：一路给主梁顶面的电气柜供电，用于向振捣设备和照明系统供电；另一路给主梁后端液压电气柜供电；第三路给主梁前端液压电气柜供电。电缆两端采用多芯接插件，在柜屏上布置互联电缆接线端，便于拆接、检修和应急处理。各液压站电气系统采用变压器和整流电路，为控制回路提供24V直流电源。整机设置相应的照明系统，满足夜间施工作业要求。〔10〕辅助设施辅助设施包括10吨辅助门吊、混凝土配重、爬梯、操作平台、栏杆等。10吨辅助门吊用于施工中吊装钢筋笼等辅助工作；混凝土配重悬挂于主梁系统两侧，钢箱梁前部。用于平衡模架横移、纵移过墩时的重心；操作平台和爬梯是保证作业人员施工平安的根本要求，主梁内侧的走道和操作平台以方便模架的开启与闭合，外侧的走道和操作平台方便模板撑杆的调整。另设有大风报警仪、行程开关等平安装置。9.432m箱梁与24m箱梁变跨施工当同一桥位中既有32m箱梁又有24m箱梁时，移动模架需进展变跨作业。移动模