上海海事大学肖康元管理会计存货管理

上海海事大学肖康元管理会计存货管理第1页/共98页27.1存货的成本存货总成本=1+2+3+41.采购成本—指商品材料物资的买价和运杂费。2.订货成本—处理每次订货业务的文件和验收费用。包括采购人员的工资，采购部门的一般性费用（办公费、水电费、折旧费等）和采购业务费（差旅费、邮电费、检验费）。采购成本可分为变动和固定采购成本。第2页/共98页33.储存成本—也叫“持有成本”。是指为储存存货而发生的各种费用，包括付现成本和机会成本。付现成本指支付给储运公司的仓储费、按存货计价的保险费、陈旧报废损失、年度检测费以及企业自设仓库发生的所有费用。机会成本指投资存货而放弃的其他机会。4.缺货成本—未保持足够的存货，而给企业的生产和销售带来的一切损失。第3页/共98页47.2经济订购批量（也叫最佳订货量，用EOQ表示）基本概念：1、存货储备量为使销售（或者）生产活动能持续不断地正常进行，企业必须保持一定量的商品储备，其储备的数量，既存货储备量。第4页/共98页52、订货间隔期企业两次订货的时间间隔，即订货间隔期。也叫“供应间隔期”=年度日历天数÷订货次数=365÷（A/Q）=365·Q/A订货次数=A/QA为全年的销售量Q为经济订货量第5页/共98页63、平均存货储备量=订货量/2存货时间2月4月6月8月第6页/共98页7经济订购模型的前提条件：1.存货的年需要量和日消耗量都固定不变，采购单位成本也固定不变。（即没有数量折扣）2.订货提前期不变，即从开始订货的入库的时间不变3.订货次数与订货成本成线性变化，储存成本与平均储存水平成线性变化4.每批的订货Q都能够一次全部达到。5.订货资金充足，仓库储量没有限制，供货，运输单位没有任何附加条件。6.不允许存在缺货（即不需要安全储量）第7页/共98页8由于商品（或者材料）的每次订购数量直接影响存货总成本，因而为使存货上耗费的总成本能够在满足销售（或者生产）正常需要的前提下达到最低水平。关键在于如何确定某种存货的每次订购数量，因为每次订货数量增大时，订货次数就会相应减少，随之订货成本减少，储存成本增加。而缺货成本则因为出现缺货可能性下降而减少第8页/共98页9反之，当每次订货数量减少时，订货次数就会相应增加，使订货成本增加，储存成本减少，缺货成本则因为缺货的可能性上升而增加。第9页/共98页10所以，随着订货次数，每次订货数量的变动，存货总成本中订货成本，储存成本，缺货成本的增减变动方向是不一致的，它们之间互为消长，关键在于必须确定一个存货总成本最低的订货数量---即经济订货量，以及经济订货量下的订货批次，即最优订购次数。第10页/共98页11订货总成本=储存+订货+缺货+采购订货的相关总成本=变动储存成本+变动订货成本=平均存货量×单位存货年变动储存成本+每次订货成本×次数=Q/2×C+P×A/Q即不考虑缺货成本和采购成本（它们是无关成本）那么根据数学模型计算就可以获得：第11页/共98页12T=Q/2×C+A/Q×P第12页/共98页13处于最佳状态下的3个指标：第13页/共98页14例7-1某公司每年使用某型材料为7200吨，该材料储存成本中的付现成本每吨为4元，单位采购为60元，该公司的资本成本为20%，订购该材料一次的成本为1600元，每吨储存成本为16元（4+60×20%），则经济订货量，经济订货批次，年最低成本为多少？第14页/共98页15经济订货量=吨经济订货批次=N/Q*=7200/1200=6次年最低成本=元第15页/共98页16将数量转换为金额，也可，即下例7-2某公司全年需要某种商品360000元，每次订货成本为2500元，每元商品的年存储成本为0.125元，则：经济订购批额、经济订购批数、最低年成本合计数如教材P209-210该模型也可以用于生产组织决策之用。如P167所示该部分请自己浏览。推荐图书：机械制造企业生产组织学、铁路运输组织学等，时间及篇幅原因不再展开。第16页/共98页例：企业每年需要耗用某种标准件3000只，该标准件外购单位成本20元，除年固定成本订货和储存成本400元外，该标准件每次订货成本为10元，每只年储存成本为0.8元。1.试确定经济订货量，根据公式Q*==273.86（只/次）该数据同样可以按列表的方法来计算。2.每年采购次数=3000/273.86=10.95次3.订货间隔期=365/10.95=33.33天4.经济订货量下的年变动成本==273.86×0.8/2+10×3000/273.86第17页/共98页18=219.089元存货总成本=20×3000+400+=60619.09元第18页/共98页197.3经济订货量的扩展7.3.1一次进货、边进边出情况下的决策。由于存货边进边出，进库速度一般会大于出库速度。此时的存货量会低于订货批量。设：X为每日送达存货的数量；Y为每日耗用的存货量；Q/X为订货全部到达所需日数；Q/X·Y为入库期间耗用的数量；存货最高存储数量=Q-Q/X·Y=Q(1-Y/X)平均存储量即除以2；第19页/共98页20根据年订购总成本公式得：第20页/共98页21第21页/共98页22XXXXXXYYYYY第22页/共98页23第23页/共98页24第24页/共98页25第25页/共98页26其它也可以运用陆续生产的、多品种生产的等等。第26页/共98页277.3.2.要考虑商业折扣时的决策在有折扣时，由于有每次订货达到优惠的数量而取得的较低的商品价、较低的年订货费，甚至较低的运输费多方面的节约，有可能超过因每次自己订货量而增加的储存成本。因此，在有数量折扣时采购成本也是相关成本，它于储存成本、订货成本的年合计数最低的订货量，才是EOQ*。第27页/共98页28在此情况下EOQ*的确定步骤：1.计算不考虑折扣条件时EOQ*及其相关成本之和；2.计算有数量折扣时相关成本之和最低时的订货量；3.将两种数量下的相关成本之和比较，较低者为存在数量折扣时的EOQ*。第28页/共98页前例中如果每次购买量达到1000只时可获得2%的商业折扣，试确定EOQ*，解：前已解出成本=219.9+20×3000=60619.9现计算接受折扣时每次采购1000只存货总成本：储存成本+定货成本=10×3000/1000+0.8×1000/2=430元采购成本=3000×20×0.98=58800所以总成本=430+58800=59630元扩大采购量可以降低总成本，故应接受折扣条件。第29页/共98页307.3.3缺乏详细成本资料时的决策主要是利用过去同类产品的每批订货成本和单位储存成本的数据来推导其他存货的有关数据。同类P与C通常不变第30页/共98页31例7-7设某公司有四种产品，其去年需要金额与订购批数如下表所示：根据上述介绍对数据进行加工。得：

种类项目甲乙丙丁全年需要金额A13500096000595004560全年订购批数A/Q9876第31页/共98页32第32页/共98页33第33页/共98页347.3.4.定单批量受到限制时在实际订货时，往往会有这样，那样的要求，去强迫你接受一些条件：一吨；一集装箱；一车皮等限制。这种情况可以按如下方法进行分析；1）计算无订货限制的EOQ*

；2）检查限制批量3）确定两个允许值4）比较相关总成本5）确定EOQ*第34页/共98页35例7-9：某供应商销售甲材料，由于包装等原因，只接受整数批量的订单（如，200。400，600件等），不接受有零数的订单，公司全年需要甲材料1800件，每次订货成本120元，每件年储存成本为2元。第35页/共98页36首先计算不考虑定单限制的EOQ，Q*==465所以在400后600之间寻找；400件时：T=400*2/2+1800*120/400=400+540=940600件时：T=600+360=960因此订购批量为400件时为再佳决策。

第36页/共98页377.3.5仓储量受到限制时当仓储量受到限制时，有许多约束性因素，也可以通过某些方法（如租用新房，建设新房等）来增加储存量，以达到最佳储存量（EOQ*

）但是这样做是不是在经济上合算？一般情况下计算方法及思路同上述方法，即首先计算无限制是的Q*和T。第37页/共98页38例：某种材料年需要量为400000千克，每次订货成本为1200元，每千克材料年储存成本为0.5，企业满足该材料的最大仓储量为30000千克，如果租借仓库，可租入储存量为20000千克的仓库，年租金为3000元，材料在租入仓库的储存成本仍为0.5元/千克年，别无其他成本发生，试确定是否租借仓库？解：第38页/共98页39Q*=千克/次.T*=元不租T*=储存成本+订货成本=决策=30000/2×0.5+1200×400000/30000

=23500元租T*=21908.9+3000=24908.9元不租的成本较低，所以选择不租仓库为宜。按仓库的最大量计算第39页/共98页407.4不确定情况下的存货决策 7.4.1安全库存量与库存耗竭成本通常的存货决策都确定了存货耗用率及发出订单到订货达到之间的时间（即订货间隔期）。若存货耗用率不可预测，或变化不知时，应采用适当的方法进行决策。同时库存耗竭也是不定时，则会是企业带来意想不到的成本开支。第40页/共98页41安全储备量—是为了应付供应上发生不可预测情况时所必须的存货量。每天的销售量（或者生产量）都不同，如果因一时销售量增加，而新的订货量尚未到达，势必会影响企业的正常生产经营。订货开始到商品达到企业并投入使用需要一定的时间，这段时间叫“交货期”。包括办理订购所需要的时间，发运所需要时间，在途运输时间，验收入库时间，使用前整理准备时间。即交货期需要5天，就必须提前5天订货。安全储备量=（预计每日最大耗用量—预计平均每日正常耗用量）·提前日数第41页/共98页427.4.2安全库存量的确定方法1、经验法根据上限管理安全库存量的上限=最长交货期×最高每天用量-交货期正常天数×平均每天用量第42页/共98页432、不连续的概率法要准确估计可能发生的库存耗竭成本，必须根据历史资料统计库存耗竭的数量和概率。在不连续的概率法下，应按照不同档次概率计算不同安全库存量的库存耗竭成本，并进行比较。比较计算不同安全库存量的预期库存耗竭成本与该安全库存量对应的存储成本之和，然后选择成本总额最低的安全库存量。例7-11P223例7-12P224第43页/共98页447.4.3再订货点一次订货达到企业后，存货还剩余多少时必须进行下一次的订货，这个时候的存货量叫做再订货点。公式如下：再订货点=交货期×平均每日用量+安全储备量第44页/共98页45例：某企业生产甲产品的安全储备量为500件，平均每日销售量为100件，交货期为6天，试确定再订货点。再订货点=100×6+500=1100件即再订货点为1100件如果该商品每次的订货量为3000件。如果再订货用图表示如下：第45页/共98页46数量3000200010005000102030405060时间

6天订货间隔期供应间隔期安全储备量第46页/共98页477.5零存货7.5.1零存货管理与传统存货管理适时生产系统的要求对存货的看法（1）企业持有存货，占压流动资金（2）企业持有存货，会发生储存成本（3）持有存货会忽视一些管理问题第47页/共98页487.5.2零存货管理1、根据市场情况采用不同生产系统推动式生产系统拉动式生产系统第48页/共98页492、改变材料采购策略第49页/共98页50适时制管理中心：适当的时候，适当的量。时间作为企业取得长期竞争优势的关键因素之一，现在受到越来越多的企业关注。时间包括很多因素，比如企业对顾客需求的反应速度、货物按时交付的可能等。快速的行动能够提高收入并减少成本。适时制存货管理系统通过追求“零存货”和缩短生产周期，从而满足了企业对顾客需求的变化作出更好反应的需要。第50页/共98页51适时制的本来意义与适用范围适时制”(Justintime)作为一种生产库存制度，首先在日本制造业得到有效的使用，后来也在美国广泛推广开来，现正促进着物流业的发展。

适时制原本是为了提高生产质量而逐步形成的，其要旨是将原材料的库存量减少到一个生产班次恰好需要的数量，从而迫使原材料供应商不得不保证其所供应的原材料100％合格。在适时制下，库存是没有替代品的，其所生产的每一个零部件都必须是合格品。因此，生产库存不仅提高了对原材料和零部件的要求，而且也提高了对承运人运输质量的要求。

第51页/共98页52用户向供应商订货，在交货时间上是按日、甚至是按小时提出要求的。他们为了尽可能地降低存货持有成本，而不惜多批次、小批量订货。主管适时制的经理们最关心的是既要尽量缩短从订货到交货的时间，又要尽可能高按时交货的可靠性。

适时制在按订单生产的制造业中使用得最为广泛。在零售业中也开始显示其优越性，对零售业者预测消费需求和提高营运效益有其一定的作用。当然，对季节性强的生产不适用，如罐装桃子只能在夏季桃子成熟的那几个星期里进行、而销售则比较均衡地分布在全年之中。第52页/共98页53如今，提起戴尔，就会立即想起“零库存”。战略成本管理强调经营流程的改善以实现顾客满意的战略目标，适时制的实施正是经营流程改善的结果。适时制以第一时间全面满足客户期望为最终目的，根据客户的需要约定，准时提供优质、实用而经济的产品，其导向模式的重点在于竞争策略，核心是讲究全球流行的准时交货。第53页/共98页54（一）适时制的战略意义随着经济的不断发展，企业所面临的环境发生了的变化。市场从卖方转为买方市场。经济环境的变化，推动了全球性的竞争市场的形成；生产技术的进步又导致了产品生命周期的缩短和多样化生产的发展。进一步促使企业在努力提高产品质量、增加花色品种的同时，还要尽量降低产品的总成本。由于产品的质量、生产工艺、产品定价、剩余生产能力、对顾客的需求迅速作出反应的能力、产品交付周期以及企业整体的获利能力等都受存货水平的影响，而存货水平的高低，直接影响到经营成本的高低。因而，存货管理的方式对于一个企业是否能够建立起长期的竞争优势具有重要的意义。第54页/共98页55在传统的、大批量生产、高生产准备成本经营环境中，企业必须持有适当的存货，其主要原因有以下两个：第55页/共98页56第一，企业利润最大化的经营目标要求与存货相关的成本最小化。然而，存货持有成本的最小化，要求小批量的订货或生产；而订货成本的最小化则要求订货批量大、次数少（生产准备成本最小化则要求批次少、时间长的大量生产）。这样，要想实现存货持有成本最低，就要求企业保持尽量少的存货甚至是零存货；而要想使订货成本或生产准备成本最低，则要求企业保持尽量多的存货。所以，企业在选择存货水平时，要考虑的一个重要因素是在两类成本之间进行权衡，以使订货成本和存货持有成本的总和最小。第二，企业持有一定的存货是为了满足不确定的存货需求。即使订货成本或生产准备成本可以忽略不计，但是由于缺货成本的存在，企业仍然需要持有一定的存货。如果对产品或材料的需求量远远超出了预期的需求量，那么存货可以作为一种缓冲器，使企业能够做到按时交货，从而使顾客满意。第56页/共98页57在新经济环境下，产品生产朝多品种、小批量的趋势发展，传统的存货管理模型日益暴露出其固有的缺陷：（１）传统库存管理假定对物料的需求是稳定的，因此，每次物料的需求量都要小于订货总数。在传统的生产方式下，企业按计划生产，生产数量一般不会有大的波动，因而对物料的需求是均匀的。而在现代企业中，企业面向市场的生产数量是变化的，因此，对物料的需求是不均匀、不稳定的。（２）在实际的生产中，各项物料的数量必须进行合理的配备，才能制造装配成产品。而传统经济批量法的库存管理的方法不考虑物料之间的联系，各种物料的订货点是分别加以确定的，因而在生产装配时不可避免地会出现物料数量不匹配的状况。（３）在经济批量法库存管理中，库存一旦低于订货点或消耗时，就立即发出订货，以保证一定的存货。这种不以需求而定的方法在需求间断的情况下必然造成大量的库存积压。总之，采用经济批量模型进行存货管理过于粗放、简单，且其认为库存是不可避免的，使企业的存货成本居高不下。第57页/共98页58尽管在许多情况下，经济批量模型仍然是有效的，但是，随着越来越多的企业采用价值链管理方法，存货管理水平也发生了巨大的改变。存货的价值链管理方法要求管理者若要想在全球激烈的竞争中取胜，就必须综合考虑供应商和消费者的策略和目标。经济环境的变化导致许多企业放弃了经济订货批量模型，转而采用适时制系统。适时制系统有助于企业重新定义并改进作业流程，通过优化价值链，达到降低成本的目的，从而实施成本领先战略。适时制作为战略成本管理方式下的一种存货管理制度，在降低库存成本，节约资金，提高生产率方面有着卓越的表现。在适时制系统中，存货被看作是一种资源的浪费：它们不仅占用了资金、空间以及劳动力等资源，而且它们还掩盖了生产经营过程中效率低下的真相，并增加了企业信息系统的复杂程度。因而，适时制系统的目标就是追求“零存货”。第58页/共98页59

适时生产系统的内容和特点日本企业创建适时生产系统始于对传统的生产系统的研究，意图在于消除非生产时间和无效率的非增值作业，使生产周期等于对产品必要加工的增值时间。一、适时生产系统的内容传统的生产过程是间断的，产品生产周期也称之为提前期(leadTime,orthroughputtime)，等于材料进入生产过程直到产品完工等待向客户发运的全部时间。他们在研究传统的生产过程时将产品的生产周期加以分解，以公式表达如下：产品生产周期＝加工时间+材料整理+运送时间、存储时间+等待时间+检验时间第59页/共98页60

适时生产系统的内容和特点加工时间：对零部件或产品实际操作的加工时间。材料整理：材料进人生产过程前的挑选、整理准备时间。运送时间：材料及零部件或半成品在生产过程中由一个部门转移到另一部门，或由一项作业场所转移到另一作业场所运输花费的时间。第60页/共98页61存储时间：材料及零部件、半成品或产成品在生产过程中等持使用或等待销售前以存货形式存储的时间。等待时间：材料及零部件或半成品在生产过程中由一个部门转移到另一部门，或由一项作业场所转移到另一作业场所等待继续加工所花费的时间。检验时间：为保证产品质量，检查或检验产品是否存在次品或瑕疵等质量问题所花费的时间。

第61页/共98页62按以上的时间构成对企业进行调查，发现大多数企业的产品生产过程中加工时间不足总时间的10％，其余的时间均为运送、检验和等待等时间。因为在传统的生产系统下．通常生产用材料事先采购储存于材料仓库，然后由原材料仓库向第一生产工序供应材料，第一生产工序将原材料加工为在制品、半成品，转入半成品仓库，然后再由半成品仓库转入第二生产工序进一步加工。如此由前向后推进，直至加工完毕为制成品，通过检验转入产成品仓库，等待销售。采用这种生产系统，增加了各个环节的等待、运送、检验等时间，而且在各个生产环节还产生了大量的原材料、在制品、半成品和产成品的存货，从而导致了库存投资、储存、保管、运送、损毁等大量浪费。第62页/共98页63

适时生产系统的倡导者为改变传统的生产系统，将前述的产品生产周期公式改写为：产品生产周期＝增值时间+非增值时间第63页/共98页64

增值时间等于生产过程中对产品直接加工的必要操作时间，加工时间为产品生产必不可少，通过加工可增加产品价值。非增值时间为储存、等待、运送和检验等时间，非增值时间及其间发生的作业并非产品生产过程中必不可少．其存在不增加产品价值，纯属于浪费。适时生产系统的创建者的目的正是在于消除这些非增值时间及其间作业，减少浪费，缩短时间，使产品生产周期等于生产过程对产品实际加工的增值时间，从而整个生产过程得以不间断地进行。为此，适时生产系统的创建者提出：改变传统的由前向后推进式的生产系统为从后对前需求拉动式的生产系统，即适时生产系统。第64页/共98页65需求拉动式的适时生产系统要求生产企业必须根据客户订货或市场要求的数量、品种、质量标准和交货时间组织生产，安排采购。前一生产工序必须严格按照后一生产工序所要求的有关在产品、半成品，或零部件的数量、规格、质量和需求时间安排生产，前一生产工序生产什么、生产数量、产品质量和产出时间只能根据后一生产工序的具体要求而定，如此从后向前，直至材料采购。这种生产系统将采购、生产和存货管理活动相结合，要求企业的供、产、销各环节密切协作配合，原材料、外购件的采购，要在生产部门需用时，不早不晚地抵达现场，直接交付使用．无需通过库存储备；生产各环节密切衔接，上道生产工序按下道生产工序进一步加工的要求保质保量地生产出在制品、半成品、零部件，在下道工序需用时，适时地抵达下道生产工序，直接使用，无需通过半成品库存储备；在销售阶段，产成品保质保量符合市场和客户的需要，并按客户要求的时间适时送到客户手中，无须经由产成品库存。由于在供产销各个环节都是在需要时适时到达，产品生产总时间就是对产品直接加工的操作时间，从而消除了运送、储存和检验各个环节的等待，大大缩短了时间，消除了相关的不必要作业，节约了成本．提高了劳动生产率。第65页/共98页66

二、适时生产系统的特点适时生产系统与传统的生产系统相比，看起来只是生产组织程序的置换，实质上是一种管理方式的创新，两者之间存在很大的不同。实施适时生产系统，要求企业具备一些最基本的条件；建立严密科学的组织规划，拥有掌握多技能、高京质的员工队伍；实施严格的全面质量控制；有关系良好或建立了伙伴关系的可靠供货商。其特点可归纳如下：

第66页/共98页67(一)制造单元组织生产活动实施适时生产系统，要求企业以制造单元(工作间)组织生产，整个生产过程由若干个制造单元构成。每个制造单元由一组制造特定产品的不同机器和设备组成。在传统的生产系统下，机器设备按功能设置，完成相同功能的机器设备集中于一个地点或一个部门，而适时生产系统是以产品为中心设置制造单元，一个制造单元内配备生产一种产品或一类产品的各种机器设备。材料或零部件在制造单元内按加工顺序从一种设备向另一种设备转移。制造单元之间的距离很近，进人制造零元和离开制造单元的材料或半成品、零部件，只经由两个制造单元之间的库存点，而非传统生产系统下的中心仓库。这样就大大节约了材料、零部件曲处理成本和中心仓库到各个生产车间的运送成本。两个制造单元之间只需少量的工人或传送带就能完成此项任务。第67页/共98页68(二)掌握多技能的技术工人在适时生产系统下，由于是以产品为中心组织生产，设置制造单元，而非传统生产系统下的以功能为中心确立生产工序，因此在制造单元内工作的工人需要掌握多种不同的操作技术，会使用制造单元内的不同机器和设备，还要掌握机器和设备的维修保养技术能够进行机器设备的调整准备工作和其他辅助性工作。不仅如此，制造单元内的工人员应负责产品质量的检验检测，而不像传统生产系统下那样依靠专门的质量检验部门检测所以适时生产系统下的工人是高素质的、掌握多种技能、具备高度灵活性和适应性的工人。第68页/共98页69(三)实施全面的质量控制适时生产系统必须实施全面的质量控制，因为在适时生产系统下，企业生产经营的各个环节基本实现零存货，如果采购、生产的某一环节没有严格的质量控制，一个制造单元出现残次品，就会影响整个生产过程，导致整个生产过程的中断和混乱，造成的损失将是难以估计的。所以实施全面的质量控制是适时生产系统的必要条件。全面质量控制和传统的质量管理不同，传统生产系统下采用允许的质量水平，允许一定水平的不良产品存在，质量控制是以产品事后检验为主，为防止缺陷或故障对生产的影响，在各环节备有额外的材料或零部件。适时生产系统下的全面质量控制是以零缺陷为目标，以生产过程的质量检测为核心，在生产操作过程中进行质量监控，把缺陷消灭于产品生产过程之中。制造单元内的生产工人同时也是质量检验和检测人员．在生产加工的操作过程中进行连续的自我质量监控，一旦发现缺陷，便在生产线上及时解决和纠正，杜绝任何残次品或缺陷从前一生产工序转入下道工序。第69页/共98页70(四)减少机器设备的调整和准备时间适时生产系统要求大大减少机器设备的调整和准备时间。调整准备时间的减少对于小批量多批别的生产组织是极为重要的，因为小批量多批别生产将增加调整和推备次数，如果调整准备时间不能大量削减，生产等待时间就难以消除。减少机器设备的调整准备时问，企业通常采取以下途径：其一是合理地规划安排生产，使每一制造单元尽量只生产一种或一组类似产品，而非差异很大的不同产品，尽量采用标准牢部件和标准操作规程方法：其二是改进机器设备的调整准备方法与程序，使之最为合理快捷；其三是训练制造单元生产工人．使他们掌握精湛的调整准备技能；其四是可以利用计算机网络，实施计算切整合制造系统，使生产过程实现自动化。采用适时生产系统通常是实施计算机整合制造的准备阶段，有了适时生产的基本条件，才能将其纳入计算机系统，实现计算机整合生产制造系统。第70页/共98页71(五)防护性的设备维护适时生产系统实行无存货控制，要求机器设备处于良好的状态之中，不允许生产设备在生产过程中出现故障。因此实施适时生产系统，机器设备的维护和保养是防护性的，是超前的，维护和保养贯穿于生产过程之中，从而使机器设备处于最佳状态，获得最好的使用效率。第71页/共98页72(六)与供应商建立良好的伙伴关系适时生产系统须采用适时采购系统，即要求材料、外购零部件在生产需用时保质保量地适时到达现场，直接使用。采购的关键问题在于选择供应商，需要考虑价格、质量、交货时间等问题。传统的采购方式最为关心的是价格问题，往往忽视质量和及时交货等要求在这种采购方式下，企业一般有许多供应商。而在适时生产系统下，尽管价格仍然是一个重要的因素，但质量和供货的可靠性成为越来超重要的因素，因为如材料或零部件质量缺乏可靠性，或到货不及时将会引起整个生产系统的停顿和瘫痪，以及销售时机的丧失。质量可靠还可以免除到货检验、次品退还、返工废弃等成本。因此适时生产系统选择少数质量过硬、供货及时和信誉可靠的供货商，并同他们建立长期合作的伙伴关系是极为重要的。

第72页/共98页73通过计算机的电子信件传递系统．与供货商的订购货手续更加简便快速。适时生产系统下企业同供贷商的关系及购货模式变化可以归纳如下：1．为保证材料的质量和购货的适时到货，减少花费在购货及供货商方面的时间，挑选少数可靠的供货商建立伙伴关系．供货商数量大大减少。

2．企业与少数可靠的供货商订立长期供货合同．确定供货价格、质量、送货时间及相关条款，使得定货和购货可以通过电话或电子邮件完成，大大减少了与供货商之间经常性购货条件等方面的谈判和差旅的成本。

3．原材料和零部件的小批量多批次购货，在需要时适时到货，消除存货时间和存货长期合同和可靠的伙伴关系，材料质量得到保证，减少购货的验收质量检查。贷款按合同定期汇总支付，减少供货和购货双方账单文件处理方面等的作业及支出。

第73页/共98页74据说，采用适时生产系统后，美国的苹果计算机生产部，供应商减少了80％；国际商用机器公司供应商减少了95％；施乐公司则减少供应商97％。所以与少数供应商建立长期的合作伙伴关系是适时生产对购货方式的重大影响。第74页/共98页75

三、适时生产系统产生的效益适时生产系统的应用，消除了不产生价值的作业和活动，对成本的管理和控制是全方位的，而非传统成本管理下的个别成本要素或局部成本项目。适时生产系统导致的成本节约和产生的经济效益可以归结为以下几个方面。

(一)存货库存方面的成本节约适时生产系统的应用最为明显的效益是存货控制方面的节约，所以人们把适时系统作为存货控制方法加以介绍。适时生产系统由于大大减少存货，甚至实现零存货，从而消除了企业材料、物资、半成品等的存储损耗、过期、不适用等方面的风险和费用；避免了库存资金的占用及相关的利息支出；同时还节约了库存占用的场地空间，节约了对于仓库空间的投资支出。由于适时生产系统运用于各个生产环节，因此材料、物资和零部件都能适时到达，直接使用，因而消除了运送、存储及处理方面的费用。第75页/共98页76(二)质量控制方面的效益适时生产系统在质量控制方面产生的效益往往不如存货方面的效益显而易见，然而其产生的效益相对管理的影响却是极为重大的。适时生产系统要求购货和生产各环节实现零缺陷，铲除了返工、次品、废品生成的根源，不但节约了成本，而且在创立企业质量信誉方面并由此带来的收益将是无可估量的。在企业内部形成的全员质量控制意识所产生的影响将是非常深远的。第76页/共98页77美国Texas在其生产的产品中使用一种电子元件，其购价为0.55美元，若在产品生产过程中发现质量不合格，替换成本将为15美元，若在最后检验时发现质量问题，补救成本将为57美元。若在销售后由客户发现，退货、维修将支付97美元。因此，树立全员质量控制意识，把废、残和缺陷消灭在购货和生产过程之中，其效益是潜在的，却又是无可估计的。树立良好的质量信誉，扩大和保持市场份额，节约的机会成本往往并非显而易见。第77页/共98页78(三)生产效率的提高适时生产系统下．设备调整和准备时间的大大削减，消除了非增值活动和提前等待时间，生产周期大大地缩短了，提高了机器设备的利用率和工人的劳动生产率，节约了成本，提高了经济效益。缩短产品制造周期，也提高了企业对市场的反应能力。

第78页/共98页79(四)成本数据收集和成本计算方面的效益适时生产系统下，消除了材料、半成品、零部件等方面的库存，避免了材料等入库、出库等方面的记录，从而减少了数据收集和处理方面的成本。同时由于以产品为中心，按制造单元组织生产，使生产成本的归届关系更为清晰，不仅原材料和人工成本属于直接成本，而且制造费用也变成了直接成本，从而避免了产品成本计算过程中多层次的间接制造费用的归集与分配。这不仅节约了成本计算方面的费．简化了生产成本的计算程序，并且提高了成本数据的真实性和准确性，为企业的经营决策和成本控制提供了更为可靠的成本信息。第79页/共98页80

四、适时生产系统与传统存货控制前面所介绍的传统存货控制方法．目的在于确定适当的订货批量或生产批量，以使存货保持在适当水平，使存货成本与购货成本之间取得平衡。适时生产系统下，企业的存货管理是采取无存货控制。要求外购的材料和零部件适时采购，材料和零部件在生产需要时远抵现场，上道工序生产的半成品要在下道工序需用时产出。第80页/共98页81这样的生产组织对购货的要求必然是减少每次的订货数量．从而增加订货次数，对生产的安排则要求减少每次投产数量，增加投产批次。这就与传统存货控制下的经济订贷模型相矛盾。经济订货模型主要在存货的存储成本和订货成本之间进行折衷，假设存储成本与订货成本此增彼减，存储成本与订货成本之和为最低点的订货数量即为最优经济订货量。然后根据每日生产用量，确定提前期和购货间隔期。第81页/共98页82然而在新的经济环境下经济订货模型的一些假设、对一些企业住往是不切实际的，随着计算机应用和通讯条件的改善，订货可以采取电子信息交换系统，订货成本将大大下降。存储成本与订货成本此增被减的假设不复存在。经济订货模型假定生产用料是均匀发生的，对材料的需求是稳定的。第82页/共98页83而在实际生产过程中，面对市场，面向客户，生产数量是变化多样的，因而对材料或零部件的需求是不均匀的、不稳定的，对库存的需求是间断性的。传统存货控制的订货提前期通常偏早，从而形成库存积压，造成资金的无效占用。另一方面，又由于需求的不