《烧成窑尾施工方案》word版

一、编制依据1.1《2RF5/5000窑尾预热器系统》NCR641D1.2《烧成窑尾》N525-51-SC1.3《水泥工业用预热器分解炉系统装备技术条件》(JC/T465-1992)1.4《建材机械钢焊接件通用技术》(JC532-94)1.5《钢结构工程施工与验收规范》GBJ205－831.6《水泥机械设备安装工程施工与验收规范》JCJ03－901.7《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-20021.8《钢结构工程质量验收规范》GB50250-20021.9《钢管混凝土结构设计施工与验收规程》JCJ01-891.10《钢结构高强螺栓连接的设计、施工与验收规范》JGJ82-911.11《钢结构工程质量检验评定标准》GB50205-20011.12《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20011.13《电力建设施工与验收技术规范》〔火力发电厂焊接篇〕DL5007-921.14《电力建设安全工作规程》DL5009、1-2002二、概况与特点、本施工方案适用于##4500t/d熟料新型干法水泥生产计改项目2.2、本工程预热设备为双系列五级旋风预热器带分解炉,设备包括旋风筒、分解炉、烟室、风管和下料管等大尺寸焊接件,预热器设备总重约713t，其中异形件安装工作量约607t,圆管与矩管安装工作量约45t设备安装总高度约.布置形式为4―2―2―2―2,分别对称安装在每层塔架上。烧成窑尾塔架层长、宽17米、高，钢结构件重约1583t。2.3、施工范围：1、烧成窑尾钢架节点连接件制作安装。2、钢立柱、H型钢梁、钢斜撑的安装。3、窑尾预热器系统设备安装。4、平台楼梯栏杆制作安装。三、主要工程量工作量：序号名称主要规格或设备规范单位数量一烧成窑尾制安一烧成腰尾钢架制安1钢管柱66根Φ800、Φ850直缝焊管吨2斜撑管50根Φ300-550焊管吨3H型钢梁710根各种H型钢梁吨4374型钢梁230件各种型钢梁与支撑吨875钢梁节点板各种厚度钢板吨2906花纹钢板主平台3200平方米吨1277各层钢梯与操作平台吨33合计吨1583二预热器设备制安1设安安装窑尾预热器系统吨713四、施工机具的选用与场地布置4、施工前应做的准备和必须具备的条件4.1施工前通过图纸会审和设计交底,应组织相关人员熟悉图纸与有关技术文件,了解设备结构、设计意图与生产流程,明确各项技术要求,编制作业指导书,并指定专人负责整台设备的制作安装工作.4.2道路畅通，方便材料转运与吊车进场，加工平台铺设完毕，焊接与防腐场地已铺设并规划清理，转运场地清理完毕。4.3施工前须对作业人员进行施工技术交底和安全技术交底.。4.4各种材料检验合格,并备齐有关技术资料。4.5施工所需的电源、电焊机等已按要求布置完毕。4.6卷板机安装调试完毕,吊装组合场36B塔机和250履带吊组立试重完毕。4.7安装基础移交，此项工作应由业主、监理、土建单位、安装单位共同进行验收移交。施工隔离：对构件加工区域和窑尾组合吊装区域采用安全围栏进行隔离封闭管理。照明由工程科按施工组织设计统一安排。旋风筒封闭后的施工通风采用强制通风，通风机具据施工需要临时调配。办理各种手续与开工报告五、主要施工方法与工艺流程5、施工工序和方法5.1窑尾钢塔架制作5.1.140t门吊加工场钢构件加工a、相同规格的钢梁在相同节点的情况下，由于与不同的钢梁或钢柱连接，其连接板和筋板的规格各有不同，所以，要求在熟习图纸的同时，认真核对和统计。b、下料：为充分的利用材料，在施工前应根据实际到货的板材宽度来确定下料方案。在下料方案确实能够最大限度合理利用板材时，方可进行下料工作。下料采用轨道式火焰切割机，在板材下料时，应先复查板材的对角线和板材四边的直线度，如误差超过2mm的，采用火焰切割机进行3-4mm-2m时，间断切割，间距20mm。下料后应用弦线复查板材的弯曲度，板材最大旁弯处不超过3mmc、钢梁对接：将需进行拼接的钢梁放置在平台上调整平直，对接部位切割V形坡口，坡口型式按300选取〔下口预留2mm〕，并在对接部位点焊固定〔下翼未开坡口前可点焊在内侧〕；按等强原则计算节点板形体尺寸，节点板上下两端尺寸需考虑因翼板遮挡不能施焊可按80mm预留，宽度可按图纸相应节点板2倍，将节点板四角按30mm×30mm去角切割，再将节点板焊制于腹板两面，焊高不小于钢板厚度d、加工好的部件必须按安装位置、规格等原则进行编号、归类堆码整齐，方便安装时取用。编号原则：钢管柱的编码，钢管柱按设计图纸规定编码：如GZ1-A1；-钢管柱〔G〕节点、节点类型〔JD〕-相对在各层〔11、24、39、55、69、83、95〕-轴线〔A1、A2、A3、B1、B2、B3、C1、C2、C3、D1、D2、D3〕，如节点GJD-11-A1；斜钢柱按设计图纸规定编码：如CC102；钢梁两端节点板：按设计图纸规定编码-接轴线〔A1、A2、A3、B1、B2、B3、C1、C2、C3、D1、D2、D3〕：如GL302的节点、对应1节点为GL302-D1、另1节点为GL302-D2。5钢柱脚制作。a、配合土建将钢柱脚锚固螺栓与定位环板进行预埋。5.2窑尾塔架吊装5.2.1尾塔架米层钢架结构立柱吊装：按吊装顺序提前搭设脚手架从GZ1-A1(6470kg)柱开始，用塔吊竖直吊起GZ1-A1、D800钢柱插入锚固螺栓，用4副200×100×20斜垫铁和4块200×100×20平垫铁组调整柱脚管高度初紧锚固螺母，找正后在两个成90°用〔φ108×8、M42螺杆组合的临时加固调节螺栓〕耳板焊牢固、预紧锚固螺栓后松钩，之后依次吊入并加固GZ1-A2、GZ1-B1、GZ1-B2钢柱，然后依次吊装GL308、GL315、GL312、GL306框架梁，使4根钢柱形成整体框架，最后再按柱-框架梁-柱-框架梁的顺序依次吊装完立柱和框架梁。A轴线2根需临时加固，吊入B轴线管时开始用I25工字钢从管顶部将钢管拉成整体临时加固。复查全部尺寸无误后移交土建对柱脚板底进行灌浆，砼养护期满后紧固锚固螺栓，土建进行管内米以下C40灌浆。等钢架24.45米a、本层共10根米D800×18和D800×20，2根米D850×20Q345钢管柱、8根D550×16斜撑柱、17根主框架梁、27根次梁〔H≥488〕、92根小梁〔H<488〕、6根其他型钢梁与支撑、12个钢管柱节点、8个斜撑柱节点。5.2.3米层钢架结构制安立柱吊装：按吊装顺序从GZ2-A1柱开始，用36B塔吊竖直吊起GZ2-A1、D800钢柱，连接GZ1-A1的连接耳板〔三组354×75×12耳板互成120°防钢柱倾翻〕、预紧M16的安装螺栓。找正后在预先焊接好的两个成90°用〔φ108×8、M42螺杆组合的临时加固调节螺栓〕耳板焊牢固，之后依次吊入并加固GZ2-A2、GZ2-B1、GZ2-B2钢柱，然后依次吊装GL408、GL415、GL412、GL406框架梁，使4根钢柱形成整体框架，最后再按柱-框架梁-柱-框架梁的顺序依次吊装完立柱和框架梁。a、本层共10根15米D800×18，2根15米D850×18Q345钢管柱、8根D550×14斜撑柱、2根D300×8斜撑柱、17根主框架梁、22根次梁〔H≥488〕、79根小梁〔H<488b、吊装小梁，按吊次梁的方法进行,铺大平台花纹钢板、安装平台四周栏杆、外挑平台、楼梯和小平台安装,将平台移交预热器设备安装。5.2.4米层钢架结构制安a、本层共10根16米D800×16、2根16米D850×16Q345钢管柱、8根D550×14斜撑柱、17根主框架梁、35根次梁〔H≥488〕、56根小梁〔H<488〕、42根其他型钢梁与支撑、12个钢管柱节点、10b、本层主要工序与米层安装相同。5.2.5米层钢架结构制安a、本层共12根1米D800×16、2根16米D850×16、Q235钢管柱、8根D500×12斜撑柱、2根D300×10斜撑柱。17根主框架梁、33根次梁〔H≥488〕、68根小梁〔H<488〕、22根其他型钢梁与支撑、12个钢管柱节点、10个斜撑柱节点b、本层主要工序与米层安装相同。5.2.6米层平面提升机扶壁钢架结构制安本层4根主框架梁〔H≥488〕、15根小梁〔H<488〕、1根其他型钢梁与支撑、2个钢管柱节点。5.2.6米层钢架结构制安a、本层共6根米D800×14、4根米D800×14、2根米D850×14、Q235钢管柱、8根D500×12斜撑柱、2根D300×10斜撑柱、17根主框架梁、30根次梁〔H≥488〕、76根小梁〔H<488〕、18根其他型钢梁与支撑、12个钢管柱节点、10个斜撑柱节点。b、本层主要工序与米层安装相同。5.2.7米层钢架结构制安a、本层共4根米D800×14、2根米D800×14Q235钢管柱、4根〔CC602、CC603〕D500×14斜撑柱、6根〔CC601、CC604、CC605〕D500×8斜撑柱、7根主框架梁、43根次梁〔H≥488〕、86根小梁〔H<488〕、21根其他型钢梁与支撑、6个钢管柱节点、20个斜撑柱节点。b、本层主要工序与米层安装相同。5.2.8米层钢架结构制安a、由于本层只有A轴3根和D轴3根共6根主钢柱，从A轴到D轴跨距26.4米，从A到D的3根主跨梁〔重10T〕不能直接吊装，只能采用分三段〔〕空中对接的方式进行安装。在层B1、B2、B3、C1、C2、C3轴线节点位置搭设承重脚手架〔承重负荷8T〕至层主梁安装标高。吊装并找正和加固A1、A2、A3钢柱。以承重脚手架为支撑吊装A侧3段主跨梁，吊装GL806、GL805，将A侧主跨梁联成整体。吊装并找正和加固D1、D2、D3钢柱。以承重脚手架为支撑吊装D侧3段主跨梁，吊装GL802、GL801，将D侧主跨梁联成整体。吊装中间段主跨梁，吊装中间斜撑柱。吊装GL810、GL811、GL812梁，使米b、其他工序与层安装相同。5.3预热器各设备部件安装5.5.a、烟室是由矩形管、矩形大小头、撒料箱、异形方圆节与支座等部件组成,总重t,安装中心位置距250履带吊中心25m,用250履带吊吊装.首先,定位划线,检查烟室支座埋件的水平度,可采用斜垫铁调整以满足安装要求(采用300×300平垫铁加一组300×150斜垫铁的方式,每组垫铁不超过3块)。烟室安装的零米标高相当塔架的米层.先确定回转窑中心线与回转窑窑尾筒体端面冷态中心标高,根据图上要求保证烟室中心线至回转窑窑尾筒体端面冷态中心的距离在2mmb、5A、C5B下料管下段临抛到该层平台相应安装位置.5.a、待第一层塔架安装完成后,进行m层平台通道与组装平台的铺设并设置简易栏杆,以烟室中心线为基准,进行下料管,分解炉的定位划线,用250履带吊进行分解炉下部的吊装找正、就位、连接、固定(此段分解炉含膨胀节、方圆节、圆形大小头等,总重8.2t),找正就位时可预先在已连接段的端口点焊限位铁(端口均分8点、焊8块限位铁),用楔子或撬棍进行对口,对口错边量不大于2mm,纵相焊缝应错开100mm,与筒体焊接的法兰其法兰拼接缝应磨平,安装后法兰面的平行度公差为3mm,对筒体中心线的同轴度公差为φ3mm.分解炉调整安装到高于此层平台1m处.上部分解炉随塔层逐步安装,其安装方法与下部相同。b、同时把下料管上段临抛到此层平台安装位置附近,待烟室与回转窑连接与下料管浇注衬砌后,用卷扬机配合进行安装,下料管安装时注意调整预留段的标记.作好记录,后完善此层平台花纹板的铺设与钢梯平台栏杆安装5.a、待第二层塔架安装完成后,进行3m层平台通道与组装平台的铺设并设置简易栏杆,以烟室中心线为基准,进行5级旋风筒、下料管,分解炉的定位划线,在划线位置点焊限位铁,用塔吊把旋风筒下部吊装就位,用垫铁调整旋风筒下部,使其上口端面偏差不大于,接着分段吊装旋风筒的上部,安装旋风筒以顶盖为基准进行找平，其水平度为/m；可用垫铁进行调整.考虑旋风筒顶盖的下沉和热膨胀,须用千斤顶把顶盖抬起一定高度〔4、5级为15mm，3级为13mm、2级为12mm〕,在顶盖抬起后先将内筒的固定块与旋风筒顶面上的托板用螺栓连接,然后从上至下分层把内筒挂板挂上,最后一层用连接板将各内筒挂板周向连成一整体,第一级旋风筒内筒放置于旋风筒后与顶盖法兰用螺栓连接,内筒上方安装风管.筒体安装方法同上所述(也可用卷扬机进行吊装),安装时注意旋风筒方向,应对称布置.(旋风筒的调整可用卷扬机配合)b、其次用塔吊吊装分解炉一段,分解炉调整安装到高于此层平台1m处(方法同上所述).再把风管下部、下料管临抛到m层平台安装位置附近.待第三层(m层)塔架完成后用卷扬机进行吊装(也可用塔吊吊装)。最后铺设此层钢平台与安装钢梯平台栏杆。c、以此类推进行四级、三级、二级旋风筒与下料管、风管、分解炉、塔架钢梯平台栏杆等部件逐步安装.5.3.55风管安装风管安装由低一级向高一级方向将风管的上部出风口与旋风筒进风口焊接,同时调整旋风筒底座与风管底座并用钢板垫平,垫块不允许点焊在旋风筒与底座上.风管与下一级旋风筒采用套接并现场焊接.焊接须在旋风筒顶盖预拉后进行,内外两道焊缝须连续施焊.5.下料管安装前先预组装,作好预留段的标记,预留段放在便于安装的位置.打好浇筑料，待达到强度要求后，再进行安装。安装时对口要准确,各连接点不能有应力集中，管与管接口处焊接不能有气孔。5.膨胀节在下料管和风管中安装时,要核对气流方向和物料方向,不得装反,除图中特殊要求的膨胀节需按图尺寸预拉安装外,其他膨胀节严禁以拉压的方法来补偿安装中出现的误差.系统安装完毕后,要拆除支撑膨胀节的双头螺栓.5.预热器系统大件设备安装后,继续各部件的安装,安装位置根据图示尺寸定位,阀门等可动部件安装后应灵活可靠,排气管在衬砌后焊接,撒料箱中的扬料板在浇注衬砌时装配.为减少漏风,系统安装完毕后应根据图上要求将两法兰与连接螺栓周围焊死.在必须有密封垫的地方,将螺栓拧紧,并使其受力均匀.5.5.1预热器的安装工序:预热器安装是由下而上,依据塔架依次逐层进行吊装,设计要求质量较高、计划施工工期短、高空与交叉作业较多，各工种的工序交叉量大，专业之间能否进行积极有效协调配合，是决定窑尾塔架和预热器施工进度和质量的关键。5.4施工程序5.4.1设备验收:编号(标记)—检验—5.5.4a、烟室安装〔18740kg〕b、3180×3180膨胀节安装〔1430kg〕c、脱氨室安装〔8510kg〕5.4.3.4分解炉的安装(依据塔架逐层预计12段安装)5.4.3.5五级A〔11740kg〕、B〔5.4.3.6五级A〔19720kg〕、B〔5.4.3.7下料管安装C5A、5.4.3.8四级A〔10570kg〕、B〔5.4.3.9四级A〔192200kg〕、B〔5.45.4.3.11风管安装C5A-C4A直管段〔6820+1020kg〕，C5A-C4A弯管段〔5020kg〕；C5B-C4B直管段〔6820+1020kg〕5.4.3.12下料管安装5.4.3.13三级A〔9020kg〕、B〔5.4.3.14三级A〔14500kg〕、B〔14500kg5.45.4.3.16风管安装C4A-C3A直管段〔6450+910kg〕，C4A-C3A弯管段〔4640kg〕；C4B-C3B直管段〔6450+910kg5.4.3.17下料管安装C3A、5.4.3.18二级A〔8630kg〕、B〔5.4.3.19二级A〔14400kg〕、B〔5.4.3.20风管安装C3A-C2A直管段〔5780+1260kg〕，C3A-C2A弯管段〔4380kg〕；C3B-C2B直管段〔5780+1260kg〕5.4.3.21下料管安装C2A、5.4.3.22一级A〔5340kg〕、B〔5.4.3.23一级A〔20600kg〕、B〔20600kg5.4.3.24风管安装C2A-C1A直管段〔5050+632kg〕，C2A-C1A弯管段〔7600kg〕；C2B-C1B直管段〔5050+632kg〕5.4.3.25下料管安装C1〔一〕1960kg+5.45.5.高强螺栓安装使用注意事项：5.55.55.55.5.4螺栓孔错位≤时，可采用扩孔器扩孔后穿入高强螺栓，扩孔后的螺栓孔径不得大于螺栓通称直径4mm。当螺栓孔错位＞5.55.5.61〕每个强螺栓的预拉力设计值不小于下表所列值：螺栓规格M16M20M22M24预拉力〔kN〕1001551902252〕高强螺栓的长度按下式计算：L=L’+△L式中：L-连接板的总厚度△L-附加长度按下标选用公称直径〔mm〕16202224△L(mm)25303540螺栓孔径ΦΦ22Φ24Φ265.55.5.5.95.9现场焊接连接5所有焊接后产生的残余焊剂、熔渣、飞溅物必须清理干净。5为了防止结构主体损坏，割除焊于构架上的临时物时，须残留3mm左右，然后用砂轮磨去残留部分。5严禁在高强螺栓接头的连接板和螺栓连接副上引弧或焊接其它任何工件。5.10交叉作业措施：第一层搭架安装找正验收合格后，与时施工第一层平台扶梯。每一层搭架铺安全隔离网，将上下方交叉作业进行安全隔离。施工人员高空作业时，每人配备一个工具包，防止小型工器具和螺栓、螺母坠落。5.11缺陷处理：钢构件清点、安装过程中，发现立柱、横梁弯曲、变形、尺寸不符，高强螺栓孔中心、孔径、孔距不符合图纸或图纸有误，横梁标高不符、预热器设备缺陷时，与时报施工技术人员与时处理。六、进度控制计划根据项目部施工网络进度计划进行。〔后附施工网络进度计划〕本项目中塔架安装与预热器安装有交叉的工序质量验收，对整个预热器的质量关系重大，相关各方应重视。起重、焊接与本专业安装同步，各专业的配合直接影响预热器的工期，各专业应协作密切、步调一致。另与内衬施工单位存在下料管、内壁浇注衬砌等方面的协调工作，请项目部与业主另行协调安排。七、质量要求与质量控制措施7.1窑尾塔架安装主要质量检验指标分层验收，主要有24.45层、39.45层、55.45层、69.45层、83.45层、95.45层。主要质量控制当设计有要求的，按设计要求执行；设计无要求的按国标、和行标执行。7.立柱中心线和钢底座中心＜±5mm；7.立柱顶面标高和设计标高＜0~20mm；.3立柱顶面不平度＜±5mm7.各柱之间距离＜8mm；7.立柱不垂直度＜长度的1/1000且＜10mm；7立柱上下二平面相应对角线差＜长度的1/1000且＜20mm；底层柱柱底轴线对定位轴线偏移＜3mm；7.2钢柱等主要构件的中心线与标高基准点等标记应齐全。7.3预热器质量要求7.3.2筒体段节,端面偏差不大于,筒体同一端面的椭圆度应不大于D/1000(D-筒体内径),任意段节的周长偏差应不大于±7.3.3筒体钢板和底座拼接钢板的焊缝对口错边量b,当δ＜10mm时,b≤;当δ≥10mm时,b≤2mm7.37.3.5筒体对接纵向焊缝形成的棱角度E1≤2mm,E2≤7.3.63mm.平行度公差为,当L＜4m时为3mm;当L≥4mm7.3.7两个旋风筒中心线、旋风筒与风管中心线、旋风筒与分解炉中心线的平行度公差为5mm,距离偏差为±3mm,上下级连接两部件的中心线的同轴度为φ7.3.8以安装完毕的窑中心线为基准进行旋风筒安装，其允许偏差为+7.3.9安装旋风筒以顶盖为基准进行找平，其水平度为7.3.10按设计要求提拉旋风筒顶盖，提拉高度允许偏差+7.37.3.12旋风筒、风管的同轴度为±7.37.3同轴度公差为±2mm；7.3其允许偏差为+1mm。7.3.16烟室中心标高允许偏差+7.3.17阀门等可动部件安装后应灵活可靠,顶盖挂砖用的工字钢,下料后须校正,焊后相邻工字钢中心线的平行线公差和工字钢断面中心线与顶盖的垂直度公差均为..筒体内的托砖圈,焊后应平整,只允许上翘,其偏差为0°~-2°7.3.182mm;当d≥3mm;(d为圆法兰的外径或方法兰内口对角线长度),上下法兰面的平行度公差为4mm,对中心线的同轴度公差:h1＜500mm时为φ2mm,h1≥500mm时为7.3.19阀门法兰的平面度公差为2mm.上下法兰面的平行度公差为3mm,对中心线的同轴度公差:h2＜1000mm时为φ2mm,h2≥1000mm时为φ3mm.(h2为阀体高度).阀板轴中心到阀体中心线距离的尺寸极限偏差为±7.3.20试组装后与筒体中心线平行的风口法兰面对筒体中心线的平行度公差:当L＜4m时为4mm,当L≥4m时为5mm,试组装后上下法兰面的平行度公差为0.6h3/1000;上下法兰对筒体中心线的同轴度公差为7.37.3.22焊接件应符号建材机械焊接的有关规定,耐热钢板焊接后应进行酸洗处理,焊缝质量应不低于GB3323的7.7.4质量保证措施7.47.47.47.47.57.6控制措施；7.各检测人员必须使用有合格标识的量具。按检测要求选用正确的测量方法。量具使用人员必须按保管维护规定进行量具的维护。严格按工序间验收要求进行测量，并做出相应记录。八、安全和环境控制措施8.1安全控制目标:8.不发生壁板滑倒，倾倒的砸伤不发生氧、乙炔皮管脱落烧伤事故；不发生使用大锤时的砸伤事故；不发生吊转与吊装时应钢丝绳或吊耳发生吊件坍塌事故；不发生高处作业坠落的事故；不发生高处作业落物伤人的事故；不发生触电伤人的事故安全施工组织保证措施安全员安全员：黄贤强安全科：潘照队长：王忠于班长：张和虎施工组长：邓强技术员：汤平湖本施工项目中的安全管理工作由热机队队长和队专职安全员总负责，8.3安全施工风险控制措施：烧成窑尾节点和支撑加工和安装a、施工人员进行施工前，必须进行施工技术和安全技术措施交底。b、工地与安装工地施工用电一、二次线必须规范连接理顺，破损处用防水胶布和绝缘胶布包扎，焊机一次线距电源箱长度不得超过4m。c、使用电焊机时，必须仔细检查焊线是否有裸露处，如有应立即切断电源进行绝缘包扎，避免发生触电事故，焊机外壳必须可靠接地，接地电阻不得大于4Ω。d、制作工地下好的各类构件，分类码放好并作标记，焊条头和药渣清理干净，每天工作要做到工完、料尽、场地清，焊条头应放在专用的回收容器内，不得乱丢。e、施工现场氧气瓶、乙炔瓶分别放置，两者相距≥5米，氧气带、乙炔皮管不允许与电焊机二次线混绞在一起。f、切割时要戴好防护眼镜，且要扎紧皮管接头。g、移动电源或检查线路时，必须先切断电源，以免触电。h、阴雨天气为防触电、防滑工作，必须穿干燥的绝缘鞋、工作服和使用干燥的绝缘手套。i、对口使用楔子，加楔时力的作用方向应正对楔子尾部，且周围2m以内严禁站人。j、钢丝绳兜吊板材时，要使用护角器，吊大构件时使用合理长度的钢丝绳，随时注意观察夹角，最大夹角不超过120°。使用大锤与撬棍时，不能用力过猛。烧成窑尾设备运输路线a、在运输烧成窑尾设备各段时，由专人负责指挥运输工作，烧成窑尾设备构件绑扎要牢固。烧成窑尾设备各段运输线路〔1〕混合材料堆棚〔2〕沿围墙公路至108米转90°沿土墙公路460米到烧成窑尾侧后吊装。烧成窑尾设备安装。烧成窑尾设备安装属高空作业，参加高处作业人员必须经体检合格者方可进行高空作业。高处作业必须佩戴好安全带和速差保护器，且安全带系在上方牢固可靠地方,如上方不可挂安全带，须在构件上焊接支撑，布置行走安全保护绳，方便挂安全带和速差保护器。同时在高处作业点孔洞处设置安全网。严禁穿带钉的鞋或硬胶质底鞋，穿解放鞋或运动鞋工作时，鞋带必须拴成米字状后，塞在鞋内，以防鞋带挂撞跌倒。因高处作业，施工人员用扳手、手锤等小型工具件，必须系安全绳，不用时搁置在安全位置或工具包内，以免落物伤