冲击钻成孔灌注桩施工工艺标准完整

冲击钻成孔灌注桩施工工艺标准完整(完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）

成孔灌注桩施工工艺标准冲击钻成孔灌注桩施工工艺标准完整(完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）1适用范围本工艺标准适用于工业与民用建筑中冲击钻成孔灌注桩的工程。2施工准备2.1材料要求水泥：宜采用32。5级或42。5级普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥.2。1。2砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。2。1.3石子：粒径为0。5～3。2cm的卵石或碎石,含泥量不大于2%。2。1.4水:应用自来水或不含有害物质的洁净水。粘土:可就地选择塑性指数I≥17的粘土。2.1。6外加早强剂：应通过试验确定。2。1。7钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂合格证明书及复试报告。焊条：焊条规格符合设计要求并有出厂合格证.2。2主要工机具冲击钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管、电焊机、切割机、泥浆车等.2。3作业条件2。3。1地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平".施工用的临时设施准备就绪。2。3。2场地标高一般应为承台梁的上皮标高,并经过夯实或碾压。2.3。3制作好钢筋笼。2。3.4根据图纸放出轴线及桩位点，抄上水平标高木橛，并经过预检签字。要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。2。3.6正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。2。4作业人员2.4。1主要作业人员：钻机操作工、钢筋工、混凝土工、焊工、测量工、技术员、电工2。4.2钻机操作工和电工应持证上岗，其于工种接受安全和技术培训，并进行施工技术交底。3操作工艺材料进场3。1工艺流程：材料进场钢笼检验钢笼检验钻孔机就位调平钢筋笼制作放线定位钻孔机就位调平钢筋笼制作放线定位成桩移机浇注混凝土成桩移机浇注混凝土塌落度测试塌落度测试砼搅拌砼搅拌材料进场材料进场3。2操作工艺3。2。1甲方完成施工区的三通一平工作，根据甲方提供资料完成施工方案编写。测量定位：根据设计桩位图纸用全站仪放出桩位。3.2。3钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上做出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录.埋设护筒:在孔口埋设圆形6—8mm钢板护筒，护筒内径应比钻头直径大200mm，深为1.2-1。5m，然后冲击钻机就位，冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于±3。2。5钻孔及注水：调直机架挺杆,开动机器钻进,边注清水边钻进，直至设计深度。3。2。6孔底清理及排渣3。2。6.1在粘土和粉质粘土中成孔时,可注入清水，以原土造浆护壁，排渣泥浆的相对密度应控制在1.1～1。2。3。2。6。2在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1。1~1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3~1.5.3。2.6。3吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块;吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉,钢筋笼放到设计位置时,应立即固定，防止上浮。二次清孔:在钢筋笼内插入混凝土导管(管内有射水装置),通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出.射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中,再用掏渣桶将之清除。浇筑混凝土：停止清孔后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。3。2。8.1水下浇筑混凝土应连续施工；导管底部至孔底的距离为300~500mm，导管底端应始终埋人混凝土中0。8～1.3m，导管的第一节底管长度应≥4m。3.2。8。2混凝土的配制:（1）配合比应根据试验确定,在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高10％～15％。(2）水灰比不宜大于0.6.（3）有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为180～220mm；（4）水泥用量不少于360Kg/m3，一般为360～400kg/m3。（5）砂率一般为40％～45％.3。2。9拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。3。2。10插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜.3.2。11同一配合比的试块，每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组.冬、雨期施工：3。2。12.1冲击成孔灌注桩可在冬期进行，但必须注意混凝土的防冻保护。3。2。12.2雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情况，并对现场水泥等材料作好防淋防潮等工作。4质量标准4。1冲击钻成孔灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差灌注桩的桩位偏差必须符合下表的规定，桩顶标高至少要比设计标高高出0。5m，桩底清孔质量按不同的成桩工艺有不同的要求,应按本章要求执行。每浇注50m3必须有1组试件，小于50m3的桩,每根桩必须有1组试件。冲击钻成孔灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差序号成孔方法桩径允许偏差(mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm)1-3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和桩基础的中间桩1泥浆护壁钻孔桩D≤1000mm±50＜1D/6，且不大于100D/4，且不大于150D＞500mm±50100＋0。01H150＋0。01H2套管成孔灌注桩D≤1000mm-20＜170150D＞500mm1001503干成孔灌注桩—20＜1701504人工挖孔法混凝土护壁＋50＜0。550150钢套管护壁＋50＜1100200备注：1、桩径允许偏差的负值是指个别断面.2、采用复打、反插法施工的桩,其桩径允许偏差不受上表限制.3、H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离,D为设计桩径。4.2冲击钻成孔灌注桩的钢筋笼质量检验标准（mm）4。2.1施工前应对水泥、砂、石子（如现场搅拌）、钢材等原材料进行检查,对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器方法）也检查。4.2。2施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查，人工挖孔桩尚应复验孔底持力层（岩)性.嵌岩桩必须有持力层的岩性报告。施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验。4.2。4混凝土灌注桩的质量检验标准应符合下表规定。表4.2。4冲击钻成孔灌注桩的钢筋笼质量检验标准（mm）项序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距±10用钢尺量2长度±100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距±120用钢尺量3直径±10用钢尺量4.3冲击钻成孔灌注桩质量检验标准冲击钻成孔灌注桩质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1桩位见上表基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深(mm)+300只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度,嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3桩体质量检验设计要求按基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检5承载力设计要求按基桩检测技术规范一般项目1垂直度见上表测套管或钻杆，或用超声波探测,干施工时吊垂球2桩径见上表井径仪或超声波检测,干施工时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度3泥浆比重（粘土或砂性土中）1。15~1.20用比重计测,清孔后在距孔底50cm处取样4泥浆面标高（高于地下水位）（m）0。5～1。0目测5沉渣厚度：端承桩（mm）磨擦桩（mm）≤50≤150用沉渣仪或重锤测量6混凝土坍落度:水下灌注(mm）干施工（mm)160～22070～100坍落度仪7钢筋笼安装深度（mm)±100用钢尺量8混凝土充盈系数>1检查每根桩的实际灌注量9桩顶标高（mm)+30，—50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体垂直于桩基中心线1～2根桩d≤1000mm时,d/6且不大于100，d>1000mm时,100+0。01H拉线和尺量检查单排桩群桩基础的边桩沿桩基中心线条形基础的桩d≤1000mm时，d/4且不大于150d>1000mm时，150+0.01H拉线和尺量检查注：d为桩的直径，H为桩长群桩基础的中间桩4。4特殊工艺关键控制点控制特殊工艺关键控制点控制序号关键控制点控制措施1成孔随时控制泥浆比重，确保不塌孔2砼配置用强制式搅拌机自动下料，及时测试塌落度等指标3砼浇注导管底部至孔底的距离为300～500mm,导管底端应始终埋人混凝土中0。8~1。3m,导管的第一节底管长度应≥4m,浇注连续4钻进速度钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定5混凝土浇筑水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m／h。浇筑前,导管中应设置球、塞等隔水；浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于0.8m6泥浆密度施工中应经常测定泥浆密度,并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度18～22s,含砂率不大于4％~8％.胶体率不小于90％7清孔清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定4.5质量记录4.5。1水泥的出厂证明及复验证明。4.5。2钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。4。5。3试桩的试压记录。补桩的平面示意图.4。5。5灌注桩的施工记录.4。5。6混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。4。5.7混凝土试块28d标养抗压强度试验报告5应注意的质量问题5。0。1成孔不良：泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进。经采取措施后，方可继续施工。钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底,严格执行加固的技术措施。5.0。3补桩混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。6成品保护6。0.1钢筋笼在制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮.6.0。2灌注桩施工完毕进行基础开挖时,应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差.6.0。3在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩,高程桩，并应经常予以核校.6.0。4桩头外留的主筋要妥善保护，不得任意弯折或压断。6.0。5桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。6。0。6刚浇完混凝土的灌注桩，不宜立即在其附近冲击相邻桩孔，应采用间隔施工，防止因振动或土体侧向挤压而造成变形或裂断。7安全健康与环境管理7.1施工过程危害及控制措施施工过程危害及控制措施序号作业活动危险源控制措施1桩机施工建筑物危害认真查清邻近建（构）筑的情况，采取有效的防震安全措施，以避免冲击（钻）成孔时，震坏邻近建(构)筑物，造成裂缝、倾斜，甚至倒塌倒塌事故2桩机操作人员伤亡冲击（钻）成孔机操作时应安放平稳,防止冲孔时突然倾倒或冲锤突然下落,造成人员伤亡和设备损坏3泥浆护壁塌孔采用泥浆护壁成孔，应根据设备情况、地质条件和孔内情况变化，认真控制泥浆密度、孔内水头高度、护筒埋设深度、钻机垂直度、钻进和提钻速度等，以防塌孔，造成机具塌陷4成孔人员伤亡冲（钻）孔灌注桩在已成孔尚未灌注混凝土前，应用盖板封严,以免掉土或发生人身安全事故5混凝土灌注人员伤亡混凝土灌注时，装、拆导管人员必须戴安全帽，并注意防止扳手、螺丝等掉入桩孔内；拆卸导管时，其上空不得进行其他作业，导管提升后继续浇注混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢6现场管理人员伤害成孔时，距振动锤，落距，冲击锤6m范围内,不得有人员走动或进行其他作业7桩机安放人员伤亡或设备损坏振动沉桩机操作时应安放平稳,防止沉管时突然倾倒或桩管突然下落，造成事故8振动沉管桩架抬起振动沉管桩机沉管时，如采用收紧钢丝绳加压，应根据桩管沉入度随时调整离合器,防止抬起桩架，发生事故,施工过程中如遇大风，应将桩管插入地下嵌固，以保证桩机安全。9施工用电触电施工场内一切电源、电路的安装和拆除，应持证电工去管，电器必须严格接地、接零和设置漏电保护器。现场电线、电缆必须按机室架空，严禁拖地和乱拉、乱搭7.2环境因素辩识及控制措施环境因素辩识及控制措施序号作业活动环境因素控制措施1混凝土的搅拌污水排放设沉淀池,清污分流2砂石料进场、垃圾出场扬尘砂石运输表面覆盖建筑垃圾运输表面覆盖道路要经常维护和洒水，防止造成粉尘污染3现场清理建筑垃圾施工现场应设合格的卫生环保设施，施工垃圾集中分类堆放，严禁垃圾随意堆放和抛撒4机械使用废油施工现场使用和维修机械时，应有防滴漏措施，严禁将机油等滴漏于地表，造成土地污染钻孔灌注桩钻孔桩基础施工将根据现场实际地质情况采用不同的成孔方法，当地质情况为岩层、卵砾石较大的地层时，采用冲击钻机钻孔；汽车吊机安装钢筋笼和导管，混凝土由混凝土搅拌站集中拌制供应，混凝土搅拌车运输灌注水下混凝土。施工工艺流程流程图见“图3.3—3钻孔桩施工工艺流程图（冲击钻）".施工方法（1）桩基础①场地准备护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0。5m,防止钻孔过程中由于孔内压力小于孔外压力而导致坍孔。图3.3-3钻孔桩施工工艺流程图（冲击钻)成桩质量检验成桩质量检验下道工序施工准备平整场地桩位放样埋设护筒钻机就位钻进清孔检查成孔质量下钢筋笼下导管孔内注泥浆泥浆沉淀池泥浆备料泥浆池拼装导管检查安装导管检查沉渣厚度水下砼灌注拔除护筒砼制备输送=2\*GB3②安装钻机冲击钻机：钻机起落钢丝绳中心应对准桩中心.钻机定位后,底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定.陆地桩基的施工场地均为旱地，施工期间地下水位在原地面以下。钻孔前将场地整平，清除杂物，更换软土。场地表面压实平整后横向铺设枕木,然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台.场地的大小要能满足钻机的放置、吊机站位及混凝土搅拌车运输等协调工作的要求。=3\＊GB3③埋设护筒护筒用10mm的钢板制作，长200cm,护筒顶要高出地面不小于30cm，护筒内径大于钻孔直径20cm，护筒顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。④泥浆的制备及循环净化根据现场实际情况，拟采用优质泥浆.各项指标如下：相对密度：1。03~1.1、粘度(s)：18～22、含砂率（％）：＜2、PH值:8～10、胶体率(％）：＞98、失水率(ml/30min)：14～20。根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接.出浆循环槽槽底纵坡不大于1。0％，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于钻碴沉淀.采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土和膨润土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、离析极少、护壁效果好和成孔质量高的要求.试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成连续循环。钻孔弃碴(废泥浆）放置到指定地方,不得任意堆砌在施工场地内或向水塘、河流排放,以避免污染环境.⑤钻孔施工冲击钻机钻孔开钻时先在孔内灌注泥浆,泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土,用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后,方可进行正常冲击。在开孔阶段4～5m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数,正常钻进后应及时掏渣，确保有效冲击孔底。在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进速度。冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大,易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度.在通过漂石或岩层，如表面不平整,应先投入粘土、小片石、卵石，将表面垫平,再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故;如岩层强度不均,易发生偏孔,亦可采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1:1投入粘土和小片石(粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击,使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2~3次.若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。当通过含砂低液限粘土等粘质土层时,因土层本身可造浆,应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m的小冲程,防止卡钻、埋钻。要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”,使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上做好长度标志。钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm～10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm～30cm时，应进行取渣。或每进尺0。5m～1.0m时取渣一次,每次取4~5筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒,相对密度恢复正常为止。取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多,以免粘锥、卡锥。每钻进1m掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位,研究处理措施后继续施工。钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻,应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。整个钻进过程中,应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0。5m，并低于护筒顶面0。3m以防溢出。⑥成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。A。孔径检测孔径检测是在桩孔成孔后,下放钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式检孔器入孔检测,其外径等于钢筋笼直径加100毫米,但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的3~4倍（旋转钻成孔）或4～6倍（冲击钻成孔）.检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径符合要求。B。孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测.测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm~15cm,高20～22cm，质量4kg～6kg.测绳必须经检校过的钢尺进行校核.C.成孔竖直度检测旋转钻采用钻杆测斜法，冲击钻采用井径检测仪。⑦第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合规范和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。A。抽浆法清孔:采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净。抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩。但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。B。使用冲击钻钻孔时，除用抽渣筒清孔外,也可采用换浆法清孔,直至孔内泥浆指标满足要求。C.清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1。1，含砂率小于2％，粘度17～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度：柱桩≯5cm、摩擦桩≯20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。⑧钢筋笼加工及吊放A.钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作.采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后,拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。钢筋笼保护层的设置采用绑扎混凝土预制块，混凝土预制块为15cm×20cm×8cm，靠孔壁的一面制成弧面,靠骨架的一面制成平面，并有十字槽。纵向为直槽,横向为曲槽，其曲率与箍筋的曲率相同，槽的宽度和深度以能容纳主筋和箍筋为度。在纵槽两旁对称的埋设两根备绑扎用的U型12号铁丝。垫块在钢筋笼上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块应布置较密。一般沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。B。钢筋笼的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥.存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方,以免受潮或沾上泥土.钢筋笼的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形.采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等;采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。在安装钢筋笼时，采用两点起吊.钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转,严禁摆动碰撞孔壁。若遇障碍应停止下放，查明原因进行处理.严禁高提猛落和强制下放。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢,将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上,再起吊第二节骨架与第一节骨架连接,在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长采用同轴心搭接单面焊，每节接长保证顺直度满足要求，接头牢固可靠，同一断面接头数量不超过总根数的二分之一。钢筋笼接好后严格检查接头质量,并边下沉边割掉笼内十字撑.钢筋笼最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。⑨第二次清孔由于安放钢筋笼及导管时间较长,孔底产生新的沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后,采用换浆法二次清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摆动导管,改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度达到要求后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注.⑩灌注水下混凝土A.采用垂直导管法进行水下混凝土的灌注.导管用内径300mm的钢管，每节长2.0～2.5m，配1节0.5m、1节1。0m的短导管,由管端粗丝扣连接，接头处用双密封防水.导管使用前，应进行接长进行拉力和水密试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作,支撑架支垫在钻孔平台上。混凝土灌注过程中用钻架吊放拆卸导管.B.水下混凝土施工采用混凝土搅拌车运输、到达孔位后直接放入导管顶部的漏斗内。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18~22cm之间，并有良好的和易性.混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝前内时间完成.C.水下灌注时的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时可采用储料斗。D.水封混凝土剪球后，应连续进行。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度一般控制在2~6m以内，不得中途停止，否则,及时分析原因处理。E。灌注水下混凝土时，及时检测所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。F。在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度,做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。G.施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管接头卡住钢筋管架,可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心.H。成桩检测对钻孔桩桩身全部进行无损检测.检测方法符合《铁路工程基桩无损检测规程》(TB10218)的规定。冲击钻钻孔灌注桩施工工艺及病害的处理

日期：2005-03-15作者:辽宁省高速公路管理局鞍山管理处朱洪英来源：

随着公路桥梁和高层建筑在我国的飞速发展，我国的钻孔灌注桩技术也得到了长足发展，积累了丰富的施工经验，但复杂地质条件下的冲击钻钻孔灌注桩及病害的处理还是一大难题，下面通过泉头大桥及黑河子中桥的桩基础施工经验，介绍一下冲击钻钻孔灌注桩施工工艺及断桩和桩身夹泥的处理措施。仅供参考。1工程概况泉头大桥位于国道102线k900+734公里处，为8×20米大桥，下部结构采用摩擦灌注桩，共有桩27根,其中墩桩21根,台桩6根,桩径1。2米，墩桩长19米,台桩长14米。黑河子中桥距泉头大桥2km,地质情况基本相同.2工程地质情况及机具的选择2。1桥址处主要地址情况：表层为6。5—8.1米左右的白色砂岩,坚硬;中层为细砂亚粘土互层，硬塑状态，细砂为灰色，稍松状态，每层厚30—40公分总厚6米左右，此细砂亚粘土互层在钻孔施工的干扰下易液化、出现涌砂现象、导致坍孔;桩底落在红色泥岩上。整体地质条件比较复杂、特殊，表层和底层坚硬、中层稍松易液化.2.2机具的选择：施工前对机具进行了选择,循环钻钻进速度快、成孔好、清孔干净，但怕硬岩层及孤石、卵石；冲击钻适用广泛，但速度慢、成孔质量不高。经现场进行两种机具的比较,循环钻48小时只钻进1。5米，而冲击钻48小时只钻进3.4米，虽然,中层易采用循环钻，但更换机具耗时过多，决定在保证冲击钻工艺和泥浆质量的基础上采用4台30型冲击钻同时施工。3冲击钻钻孔灌注桩施工工艺钻孔灌注桩的施工顺序为：初步放样→筑岛→恢复定线→护筒埋设→钻孔→成孔检测清孔→下钢筋笼→下导管→砼浇注→破桩头→成桩检测。3。1初步放样：施工前先排水、修路、清除桩基位置的杂草和淤泥，换填山皮土并刮平压实，使施工机具顺利进出，能保证钻机在施工中平稳，然后根据设计提供的导线点（经导线复测闭合后）及水准点用光电全站仪及水准仪定位，桥墩中线在桥轴线方向上的位置中误差不应大于±15cm,成排成列放样，放样后用钢尺校核。3。2筑岛：场地为浅水时,采用草袋围堰，普通土填充,筑岛高出水面1.5cm为准。3。3护筒埋设，恢复定线：护筒埋设是重要一环，起到定位、导向，靠筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压，防止塌孔，护筒内径比桩经大200—400mm，护筒高度宜高出地面0。3m或水面1。0-2。0m,护筒的埋设深度应根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2—4m,有冲刷影响的河床，应沉入冲刷线以下不少于1.0—1。5m。泉头大桥采用4m高护筒，φ1。6m，壁厚4mm,旱地及筑岛处采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，护筒顶高出地面0.3m，埋设时位置要准确，护筒要竖直。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1％，护筒顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中要经常检查是否发生偏移和下沉，并及时纠正。3.4钻孔：分冲击钻和正反循环钻，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻孔和泥浆，泉头大桥根据实际情况选用冲击钻。3.4.1泥浆的配制：为保证中层易液化坍塌砂质层的成孔质量和最终能将孔底清理干净，对泥浆的比重与粘度制定了严格的指标,经过20余次的泥浆配比试验,决定采用当地的膨润土，泥浆配和比为水：膨土：粘土：NaoH：CMC=1000：100:60：1。5：1.5。配制的泥浆比重为1.06—1.10;粘度18—22Pa.s;含砂率0。3％—0。5％;PH值8—10，胶体率95％—98％；静切力1.1—1.3；失水率13—15ml。泥浆的好坏是成孔质量的重要保证之一，由于配置了高质量的泥浆,在长期停钻的情况下，沉积物很少，此外，优质的泥浆可使孔壁形成一层粘性好、密度大渗透性差的泥皮，这层泥皮可防止孔内泥浆外渗，大大减缓孔内水头降低的速度,这也是使孔壁稳定的有效措施。3。4.2冲击钻钻孔注意事项①

钻机就位前,应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。②

冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。③

钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正,注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终保证在2m左右，有效地防止了孔壁坍塌，埋钻头的现象发生，确保了钻孔桩的成孔质量和成孔速度.④

钻进过程中，每进5—8尺检查钻孔直径和竖直度,注意地层变化,在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至中层易液化砂层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质量。⑤

冲击钻应用小径钻钻到深度后，用大径钻扩孔，钻管内的泥渣和泥浆经常倒出，在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时,应保持孔内水头和要求的泥浆指标。3.5成孔检测、清孔3.5。1成孔检测：成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。孔的中心位置应在±100mm范围内,孔径﹥设计桩径，倾斜度小于1％，孔深不小于设计规定。3.5。2清孔①

只有成孔检测合格后才可清孔。清孔方法一般有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等。泉头大桥采用空压机喷射方法，采用高压泵向孔底射浆，用水下填充导管进行空气反循环清孔。喷射压力适中（0。8-1Mpa)，使孔底及边角处的钻渣也能随之吸出，并注意射浆管必须插到孔底，射浆管的插入深度不到位就会引起喷射塌孔。②

清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度,实际工作中通常只测泥浆比重1.03—1。1，沉淀厚度﹤30cm，即满足清孔标准。③

钢筋笼安放至设计标高后，如泥浆指标及沉淀厚度超出标准，应进行第二次清孔，直至达到标准。不能用加深钻孔深度的方法代替清孔。3.6钢筋笼的制造和安放3。6。1钢筋笼的制造：为保证钢筋笼安装的垂直度和安装效率，工地采取了平地整体胎膜长线法制造.每个钢筋笼在胎膜上一次成形,创造出可观的经济效益。全桥施工中未发生因钢筋笼弯曲而插不到设计标高的现象.钢筋笼的制造除满足设计要求外，在骨架处设置控制保护层厚度的垫块，竖向间距为2m，横向周围不少于4处,并在骨架顶端设吊环。3.6。2钢筋笼的安放：整个桩采用两段钢筋笼，在孔口进行单面邦条焊，接头错开1m.骨架下放时注意防止碰撞孔壁，放至孔内设计标高后将骨架吊环挂在孔口，并临时与护筒口焊接牢固.3.7下导管、灌注机具的准备、砼的配制3.7。1下导管:泉头大桥采用φ300mm钢导管，使用前进行了水密、承压和接头抗拉等试验。吊装时导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验，应使位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞，导管下口到孔底的距离一般控制在25—40cm之间。导管上口设置隔水猫头鹰和储料斗,储料斗口中盖钢扳,挂细钢丝,灌注时用吊车吊出。3.7。2灌注机具的准备:25t吊车1台；搅拌机3台(满足灌注桩在砼初凝时间内完成）；导管、储料斗、吊斗2个;1吨翻3台；备用水泵以及吸泥机，高压射水管等设备.为保持孔内水压和及时处理灌注故障，备用发电机2台。3.7。3砼的配制①水泥，中砂,石子分别送权威机构检测合格后,由权威机构作出配合比。C25水下砼的配合比为水泥：中砂：石子：水=1：1.91：2。21：0。54，坍落度为180—220mm，施工中根据砂石含量将设计配合比换算成施工配合比.②水泥采用普通硅酸盐42。5﹟水泥，初凝时间大于2.5h；碎石采用10—20mm，16—31。5mm各占一半，级配良好;砂子选用优质河砂。③砼配制后要有良好的和易性，运输和灌注过程中无显著离析、泌水现象，保持足够的流动性。为保证灌注的顺利，坍落度尽量采取上限.3.8灌注水下砼及应注意事项3.8。1灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，必须经过成孔质量检测和清孔检测(包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，方可进行灌注工作,如沉淀量超标,应再次清孔，但应注意孔壁的稳定,防止塌孔.灌注的时间控制在初凝时间内2.5h.3。8.2首批砼的数量必须保证导管初次埋深≧1m和填充导管底部的需要。泉头大桥每桩首批砼数量1.8立方米加吊斗0.6立方米共2。4立方米，保证了初次埋深﹥1.5m，首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注,在灌注过程中,导管的埋置深度宜控制在2-6m.3。8。3砼拌和物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等,如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和达不到要求，不能使用。3.8.4首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求即可正常灌注,如发现导管大量进水,表现出现事故，按应急方法处理.3.8.5灌注开始后,应紧凑、连续地进行，严禁中途停工.在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结,而使测深不准确。灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。3。8.6导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架,可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。3.8.7当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管,（视每节导管和工作平台距孔口高度而定）.此时,暂停灌注，先取走漏斗,重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后,吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。3。8。8拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管节要立即冲洗干净,堆放整齐.3。8.9在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。3.8。10当砼面升到钢筋骨架下端时