余热发电机电设备安装施工组织共118

千阳海螺水泥余热发电安装工程9000KW余热发电机电设备安装施工组织设计编制：李扬审核：杨洪林批准：陈爱坤中冶集团华冶资源开发有限责任公司千阳海螺水泥余热发电工程项目部2010年4月21日目录TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"1：编制依据 32:工程概况\o"CurrentDocument"3:施工部署 4\o"CurrentDocument"4:施工准备 6\o"CurrentDocument"5:主要施工方案 7\o"CurrentDocument"6:施工机械设备计划 70\o"CurrentDocument"7:劳动力使用计划 70\o"CurrentDocument"8:施工平面布置 71\o"CurrentDocument"9:质量目标及保证措施 71\o"CurrentDocument"10:施工现场各方配合 75\o"CurrentDocument"11:工程总工期及保证措施 76\o"CurrentDocument"12:安全生产措施 778013:文明施工及环境保护8014:雨季施工措施 82附录: 831、编制依据千阳海螺1x5000t/d熟料生产线配套的9000KW余热发电工程机电设备安装工程招议标文件。国家及行业现行施工标准、规程规范、质量验评标准。我公司执行的GB/T19001-2000、GB/T24001-2019、GB/T28001-2019整合型管理体系文件。以往同类工程施工经验。2、工程概况本工程为中国安徽海螺集团千阳海螺1x5000t/d熟料生产线配套的9000KW余热发电机组工程。2.1安装工程范围本安装工程主要包括下列子项:Y号子项号内 容备注116aAQC锅炉及回灰系统、废气管道及设备改造1套216bPH锅炉及回灰系统、废气管道1套317汽轮发电机组及T/G厂房内设备（含行车）1套451b/61水源泵站及输水管线1套552a水净化处理（含泉站及水池）1套663循环冷却水管道施工图1套765全厂排水系统1套868消防系统1套971冷却水（冷却塔及冷却水管线）1套1072化学水处理1套1173锅炉给水1套第2页1274加药系统1套1381空调、通风1套1485V蒸汽热力管道1套15保温工程、筑炉工程1套16电气及自动化设备安装调试1套17非标设备制安：锅炉进出口工艺废气管道及管道支架、AQC锅炉壳体及钢构、排污箱、沉降室、PH锅炉壳体及钢构。2.2工程内容：以上各子项机、电、自动化仪表设备安装；非标准件制作及安装（含除锈、油漆、主材、超高、运输、脚手架搭拆等）；变压器安装、电气盘柜安装、配管、桥架施工、电缆敷设、电机安装；电气防雷、保护、接地施工；自动化仪表设备、管路的敷设、仪表取源部件的安装、执行机构的安装、DCS盘柜安装、系统接地；管道安装；保温；给排水、暖通工程及电气线路的安装。设备从领出、安装、调试到联动空负荷试车合格为止的全过程的保管和维护，在此过程中安装单位需向保险公司投保。协助甲方解决土建施工过程中与乙方安装有关的设备基础预埋件，预留孔，电气控制管线的预留，预留施工等问题，参与以上预留孔，预埋件的复核与验收；参与设备基础验收。安装后的机电设备单机、调试试车，系统无负荷调试工作（自动化设备调试中部包括计算机软件调试）。经设计院和甲方双方签证所发生的现场修、配、改工作。协助建设单位进行设备建造和设备开箱检验。协助或配合计算机控制系统调试。提供安装所用的全部耗材。免费负责负荷运转后保驾护航三个月，各工种保留一定工作力量。其它属安装工程范围内的内容。3、施工部署机构设置为确保工程的顺利实施，满足业主各项合同条款的要求，本公司组建项目经理部，项目经理选派具有项目经理资质并有同类工程施工经验丰富的同志担任。项目部为管理层，设四部一室即：计划经营部、物资供应部、技术质量部、施工安全部和办公室。劳务层由本公司施工作业处自有力量组成。项目经理部项目组织机构图见附图-1。管理目标质量目标本工程主要机设备安装优良率100%，工程合格率100%。严格按照国家有关规范，施工图纸或设备技术文件的要求进行施工。引进设备按外商提供的标准；引进技术国内制造的设备按制造厂提供的技术要求，其余部分可参照国内相关的规范标准；国内制造的设备执行国内的规范与标准（包括国家的、行业的、企业的）。以上三种情况之中，如果图纸、说明书中的技术要求与规范、标准、互有矛盾之处，应以最高标准执行。安全文明目标本工程安全管理目标：千人负伤率不超过3%。，杜绝死亡、重伤事故和重大恶性事故的发生，确保工地安全和已完工程的完好。本工程文明施工目标：文明工地。环保目标：本工程环保目标：施工噪声、废水、废气、废物排放达标率为100%，施工现场业主零投诉。工期要求：本工程计划工期184天。具体工程计划进度详见附图-2施工网络计划图。施工部署：本工程要以锅炉安装作为关键线，锅炉的开工早晚直接影响整个工程的工期，合理安排施工顺序和流水方向，减少穿插,避免相互制约，均衡劳动力，最大限度地利用机械设备。施工部署原则：第4页⑴施工工艺安排必须便于保证施工过程质量。⑵施工顺序安排尽量避免垂直交叉作业和便于成品保护。⑶施工区域、段划分必须保证各工种流水施工以提高出勤率。⑷施工流水方向必须便于前后工序交接和安全防护。⑸工程总体组织原则为“先地下、后地上”，“先大设备（管道）后小设备（管道）、并根据工作面提供的条件及劳动力组织情况充分组织专业安装穿插作业。4、施工准备技术准备熟悉和审查图纸，分专业做好图纸自审，并做详细记录。进行设计交底和图纸会审，并形成纪要，做好施工测量控制。准备齐全施工中所需的各种技术规范和标准图等资料。编制施工组织设计并报业主审批。拟定有关试验、检验项目计划并实施。资源准备劳动力根据工程技术特点和施工进度需要，组织专业技术培训。按照开工日期和劳动力安排计划，组织施工人员进场，安排好职工生活，并进行安全、防火、文明、环保施工等教育。特殊工种持证上岗。施工机械设备各种施工机具根据进场时间表及时检查、保养、组织进场，特别是主吊机，必须准时进场，按期组装，保证投入使用。机械设备和工机具的维修、保养：对准备投入本工程的机械设备和工机具，按公司施工机械设备管理的相关规定，进行维修和保养，并做出标识。计量器具的准备：根据施工组织设计和施工方案对计量器具的需要，按计量工作管理的有关规定，进行维护、保养并按检定周期送检。物资准备工程材料准备:根据施工预算的材料分析和进度计划要求，编制材料需要量计划，为施工备料提供依据。施工材料:各种周转材料（平台钢板、型钢、道木）方案用料尽快组织进场，清点分类堆放以待用。氧气、乙炔等消耗用料采用瓶装供应，可以满足工程进度要求。根据施工图编制构（配）件和制品加工计划。施工现场准备施工大临布置在厂区内，在建设单位指定的水、电接头处接通生产用电、用水。生活大临布置在厂区外。施工道路尽可能设在永久性道路解决现场施工道路，以节约临时工程费，当不能具备上述条件时，应建临时道路。临时道路铺设宽不得小于4m，采用300厚矿渣或碎石铺设。平整设备、材料运输和大型起重及运输设备的通道。5、主要施工方案本工程中余热锅炉主要包括AQC锅炉及PH锅炉，AQC锅炉为立式结构，PH锅炉为卧式结构。锅炉及附属设备安装施工方案1钢架组合：⑴本锅炉钢架上、下两部分组成，钢架最高标高为23.675m，钢架平面尺寸为13.73mX7.05m,包括钢柱、钢梁、支撑、平台、梯子、栏杆、护板等，钢结构的连接采用高强螺栓及焊接连接。⑵检查钢架就是检查构件是否齐全，尺寸是否正确，外表有无缺陷等。对于弯曲、扭曲等缺陷要进行校正和处理。拼装焊接要严格按照焊接工艺要求进行，对组合后的整体大片进行尺寸复查，确保各尺寸及组合件对角线尺寸符合施工规范要求，钢结构组合件检测要用经过计量鉴定合格的钢（卷）尺进行。钢柱的长度允许偏差应为-6mm〜+2mm；钢梁的长度允许偏差应为-6mm〜+2mm；梁和柱的直线度偏差不应大于L/1000,且不大于10mm。吊装前的准备和检查在立柱上要确定安装基准标高线，同时画出立柱底板的中心线。以立柱最上面的一个托架面为准向下测量定出1米标高线，立柱一米标高线即是安装时标高基准线。立柱四个面的中心线即四个面的对称中心线,画好后，分别在上、中、下各部分打上冲眼标记，同时要将四个面中心线引到立柱底板上，画出立柱底板中心线即是安装时的基准线。画定的立柱中心线应在底板侧面打上冲眼，作上油漆标记，以作为找正的依据。基础清理干净，两次测量各基础标高，计算出每个基础上的立柱底板与基础间的垫铁厚度，基础上平面应凿出麻面，垫铁的配置应符合规范要求，为了钢架就位后的垂直找正，可在立柱底板上焊4个调整用顶丝。制作合适的吊具（能固定在钢柱顶部），保证吊装时钢柱能保持垂直，横梁吊装时能保持水平。根据测量结果，在基础顶面垫上合适厚度的垫铁组，以保证各柱的1米标高线在同一直线上。垫铁表面应平整，必要时应刨平。钢柱的吊装、找正、固定地层钢柱和横梁采用16T吊车直接单根起吊，上钢柱和横梁采用25T吊车成片吊装；起吊前先进行试吊，先用吊车将立柱（或梁）起吊到离地面200-300毫米高度，持续5分钟看有无下沉现象，如果情况良好，则可正式起吊，当钢架立柱底板逐渐着落在基础上时应特别小心，让钢柱底板中心线对准钢柱基础中心线，慢慢对上地脚螺栓孔，同时将两对称的风绳固定在厂房基上，用水准仪和经纬仪进行1米标高线和钢柱中心，通过调节顶丝来找正，以及调整风绳的斤不落来找直，直至达到安装水平和垂直度的质量要求。立柱定位找正调整达到要求后，钢柱底板与柱基础临时固定，防止柱脚滑动错位。

钢架安装过程中，需用经纬仪和水准仪测量，控制钢柱的垂直度和水平用测对角线的办法始终保持组合构件的矩形状态，钢架安装完毕后，需要进行全面复查间距、对角线、垂直度、标高等，复查合格后紧固地脚螺栓和连接螺栓。垫铁在钢架就位后，用手锤检查应无松动，并应将垫铁点焊在一起，再与柱脚底版焊上。在地层钢架安装完成并经检验合格后，可进行二次灌浆。二次灌浆前应检查垫铁安装情况，并将底座表面的油污、焊渣和杂物等清除干净。5.1.5柱对接组合技术要求:5.1.5柱对接组合技术要求:检查项目弯曲长度扭曲牛腿标高线对接中心线偏差接合板钢架组合技术要求:检查项目对接中心线偏差长度偏差质量标准W1/1000柱长且W10mm+2-6W1/1000柱长且W10mm-4mmW且W2mmW1.5mm平整、位置正确、与构件紧贴质量要求W1.5mm+2-4弯曲度 W1%o柱长，W10mm扭转度 W1%o柱长，W10mm柱距偏差 W1%。柱距且W10mm,W0.7%°柱距且W7mm柱间平行度偏差W1%。柱距且W10mm,W0.7%°柱距且W7mm柱间平行度偏差横梁标高偏差 ±5mm,±3mm横梁间平行度 W1%。梁长且W5mm,W0.7%°梁长且W3.5mm组合件对角线差 忘1.5%。对角线长且W15mm^1%。对角线长且W15mm5.1.6受热面部件安装（1）本锅炉受热面部件主要包括低温省煤器、高温省煤器、蒸发器、过热器等四个部分，每个部分又由正、反（左、右）两部分组成，呈垂直分布。受热面部件安装前应进行检查，其壳体及管子不应有机械损伤，各焊缝应无裂纹、气孔和分层等缺陷，各管口封闭是否完好。⑵省煤器、过热器等受热面管在安装前必须分别进行通球试验，试验用球应采用钢球，且必须编号和严格管理，不得将球遗留在管内，通球后应做好可靠的封闭措施，并做好记录；通球试验的球径应符合下表要求：管子半径、弯曲半径D1W3232<D1<60D1N60R<1.4D10.65D00.65D00.65D01.4D1<R<1.8D10.70D00.70D00.7D01.8D1<R<2.5D10.70D00.75D00.75D02.5D1<R<3.5D10.70D00.80D00.85D0RN3.5D10.70D00.80D00.85D0（D0——管子内径 D1——管子外径 R——弯曲半径）⑶吊装时应当采用50T汽车吊从内到外、自下而上的顺序分层吊装。每层设备吊装就位找正后，应将吊装用的吊耳及肋板割除并打磨平滑。管子对口焊接:由于各受热部件的蛇形管的材质为“20g”，其焊接方法为“全氩弧焊”焊丝为“TIG-50,02.0”。上升管、下降管焊接采用“氩电联焊“⑷集箱安装安装前应进行外观检查，并进行内部清扫和画出安装基准线;集箱的就位找正时的允许偏差如下：标高：±5mm水平：3mm相互距离：±5mm集箱固定装置与集箱的接触部位应吻合，安装时要按膨胀方向预留支座的膨胀间隙；(5)与过热器管子的对口焊接应逐根依次进行，具体焊接要求祥见“焊接工艺方案”。省煤器安装完成后应进行一次单独水压试验，试验压力为Mpa(6)汽包的安装汽包是汽水分离的场所，是本锅炉的关键部件，也是安装位置最高的一件，有许多其他部件的安装都以它的位置为基准，所以汽包安装是本工程的关键工序之一，安装后应进行停点检查。汽包的固定结构为一端螺栓固定，另一端长孔螺栓连接，受热后可向长孔螺栓连接端自由膨胀。汽包的检查检查汽包是否有因运输或装卸而造成的外伤，内外表面是否有裂纹、撞伤龟裂和分层等缺陷。检查汽包的主要尺寸(长度、直径、壁厚)是否与图纸相符。检查汽包管座的数量、位置和直径是否正确。检查汽包的椭圆度和直线度。汽包画线为汽包找正和定位的需要，准确地画出汽包中心线是很重要的，汽包划线的方法有两种:一种是利用制造厂在汽包上所作的中心线标记来画，另一种是根据汽包管座位置，一般指下降管座位置用拉线法画出管座的纵向中心线为基准画出汽包两端的四等分线，并打第10页上样冲眼，作出明显标记，按图纸上的尺寸和热膨胀的要求，由下降管座位置沿纵向中心线测出汽包支座的中心点，再以该中心点为基准，用圆规作垂直线的方法，即可得出支座的中心线，并打上样冲眼，作出标记。安装过程中要防止杂物进入各活动接触面，并要利用长孔留出汽包的膨胀间隙。汽包内部装置安装汽包内部装置安装后应符合下列要求：零部件的数量不得缺少.蒸汽、给水等所有连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和裂纹。所有法兰结合面应严密，其连接件应有止退装置。密封前必须清除汽包内一切杂物。键连接件安装后应点焊，以防松动。本体范围内管道安装(1)本锅炉除排污、取样、疏水、排汽管需现场配置外，各承压部件之间的连接管也得现场配置；该管道的装配工作要严格按图纸和施工验收规范进行；所有管道的开口和焊接工作都得在整体水压试验前完成。水压试验(1)锅炉的汽、水压力系统及其附属装置安装完毕后，必须进行水压试验。本锅炉水压试验分省煤器单独水压试验和整体水压试验整体试压范围包括：锅筒、省煤器、蒸发器、过热器、上升管、下降管、排污管、取样管、导压管、疏水管等。主汽阀、出水阀、排污阀和给水截止阀应与锅炉一起进行水压试验，安全阀应单独进行水压试验。整体水压试验压力为1.6MPa。第11页⑵试验前应具备的条件试压范围内受热面及锅炉本体管路的管道支架安装牢固，临时上水、升压、放水、放气管路应安装完毕。检查所有试压范围内管子应畅通。拆除受热面部件的临时固定支撑。管道及锅筒上全部阀门应按规定装齐，垫好垫片，拧紧螺栓，除排气阀外，各阀门处于关闭状态。安全阀等不试压部分要与系统隔离。⑶试验前的准备准备好水压试验的人员和工机具。准备好水源及试压泵，水源应是软化水或自来水，试压泵加压能力应在10MPa以上。准备两块0〜2.5MPa（省煤器为0〜6.0MPa）、DY200〜250mm，精度1.5级的压力表，并经校验合格。准备好照明设备，一般采用手电筒或安全行灯。对锅筒、集箱等受压元（部）件应进行内部清理和表面检查。准备好前一阶段的锅炉安装施工记录，以便技术监督部门进行监督检查及验收。（4）水压试验的步骤和方法试压用水从省煤器进水管加入，事先开启锅筒上的放气阀和过热器连通管上的放气阀。然后向锅炉进水，当锅筒放气阀冒水时，表明锅筒已满水，应关闭此阀，继续进水。当过热器连通管上的放气阀冒水时，间隔开关放气阀，反复若干次，达到消除空气的目的，方可进行升压。锅炉进水已满后，升压准备就绪时，通知司泵人员开动试压泵进行升压，其升速不得过快，应控制在每分钟不超过0.3MPa。升压到0.3〜0.4MPa时，应进行一次检查，必要时可拧紧人孔和法兰等处的螺栓；第12页当压力升到0.8MPa左右时应停止升压，检查各部位应无漏水或变形等异常现象，如出现上述现象，要泄压处理后重新试压，如无异常，则可升压到1.2Mpa。在试验压力下保压20分钟，严密注视锅筒上的压力表的指针，无明显压降后，用试压泵的泄压阀进行降压，缓慢降到0.8MPa,保压进行全面检查。经检查后,无破裂，无漏水及无目测变形等现象，则认为水压试验合格。⑸在水压试验的全过程中，检查人员及压力记录人员必须认真作好记录，作为水压试验验收的原始证件，与此同时办理签证手续。水压试验合格后即时进行降压到常压，其降压速度应控制在不超过0.3MPa/min,降压方法同样采用试压泵上的泄压阀。(6)试压机具电动试压泵(10MPa)一台；备用手动试压泵(6MPa以上)一台；试压上水皮管①3/4"或①1"100m；对讲机三部；⑺水压试验人员安排现场总指挥：1人检验负责人：1人压力表记录：1人操作泵人员：1人锅炉上部检查:2人省煤器检查 :2人钳工、管工、电工、焊工各1人(8)水压试验时的注意事项水压试验时应注意监视不同位置压力表读数是否同步上升，避免由于只读一块表而该表第13页失灵而造成试验压力超标而发生事故。水压试验过程中应注意安全，试验时检验人员不能正对渗漏地点，试验压力降到工作压力后再认真检查，严禁在压力超过0.4MPa时去紧法兰螺丝。泄压至常压时，必须将放气阀打开，以免形成真空。水压试验后应及时将锅炉内的水全部放掉。水压试验用的水温应保持高于环境露点温度，以防止锅炉表面结露。但也不能温度过高，以防引起汽化和过大的温差压力。一般以20℃〜70℃为宜。锅炉在试验压力下的水压试验应尽量少做，一般不应超过三次。水压试验不合格时应返修，返修后应重做水压试验。试验过程中要认真做好记录，包括水质、水温、环境温度、升压速度、分阶段压力、各阶段保压时间、异常情况及整改记录。水压试验合格后应及时填写记录表格，办理各方检验人员的签证，锅炉的检验报告应存入锅炉技术档案。护板安装(1)当钢架找正完毕后，可以进行炉体保温和护板安装，顺序为从下往上装。⑵锅炉炉体外布置护板密封，各护板之间焊缝应满焊，不能断焊或漏焊。⑶电气、仪表安装(祥见“电气、仪表安装方案”)煮炉(1)煮炉的意义：通过煮炉达到清除锅炉受热面内部的铁锈、氧化皮和其他有机物，以及油脂和种种水垢沉积物的目的，该锅炉属新装锅炉，内表面有锈蚀层，应属二类脏污程度，按二类脏污程度进行碱煮。⑵煮炉前应具备条件锅炉本体安装结束，并拆除临时设施；锅炉水压试验验收合格；第14页疏水系统冲洗、试运合格；化水系统能制备足够的除盐水；沉降室、热风管、锅炉给水、排汽等辅助系统能正常投入运行；各种必要的热工仪表能正常投入使用；准备好煮炉用的药品和器材。⑶药液制备碱煮炉采用氢氧化钠、磷酸三钠。加药量计算按二类脏污程度碱煮，每立方容积所需药量NaOH3〜4kg，Na3PO42〜3kg。⑷煮炉程序升压到0.05〜0.10MPa碱煮3小时在压力为0.1-0.2MPa和排汽量为额定负荷的10〜15%状态下，进行碱煮12小时，同时进行螺栓热紧。每两小时排污一次，每次不超过10秒；排污前后通知化水各取样化验一次；PO4-3离子浓度450mg/I〜500mg/I；全碱度120摩尔/升；加药泵待合，可随时补充药液；每2小时抄膨胀记录一次。升压至0.3〜0.4MPa,并在负荷为2T/H左右进行碱煮12小时。升压至0.50〜0.55MPa,并在负荷为2T/H左右进行碱煮24小时。碱煮结束锅炉降压按锅炉降压曲线降压3小时。(5)换水冲洗第15页当压力降至常压，汽包壁温降90℃左右，打开排汽阀，开始向锅炉连续进水，放水(维持水位在0位，最高+75mm)；每次换水后化验一次，待水质合格后停止上水、放水；锅炉放水：放水时冲洗水位计、疏水管、紧急放水管、各压力表表弯、连续排污管、定期排污管、炉水取样管。冲洗锅炉内部和曾与药液接触过的阀门，并应清除锅筒、集箱内的沉淀物，检查排污阀有无堵塞现象。(6)煮炉效果检查碱煮后，锅筒、集箱内壁应无油垢，擦去附着物后应无锈斑。⑺蒸汽严密性试验蒸汽严密性试验锅炉水压试验是在冷态下检查各锅炉承压部位的强度和严密性，而蒸汽严密性试验则是在热态下(工作状态下)从锅炉外部来检查其各部分强度和严密性。试验时，将过热器压力维持在工作压力0.7MPa,对空排汽门保持一定开度，保压稳定运行，对以下部位进行检查。锅炉的各焊口、人孔、手孔和法兰等的严密性；锅炉附件和全部汽水阀门的严密性；汽包、联箱、各受热面积和锅炉范围内管路的膨胀情况，支吊架和弹簧的受力情况是否正常，有否妨碍之处；蒸汽严密性试验检查结果详细记录并签证；蒸汽严密性试验后，可升压进行安全阀调整。安全阀调整(1)调整安全阀的压力以各就近压力表为准，压力表经检验合格，并有偏差记录，在调整值附近的偏差如大于0.5%，应作偏差修正。第16页⑵安全阀调整标准汽包安全阀开启压力为1.2MPa过热器安全阀开启压力为0.95MPa(3)调整方法调整时，先从动作压力较大的汽包安全阀开始，再调整过热器安全阀。低跳安全阀采取防跳措施，隔绝或楔死，并设专人看护。调整前，打开安全阀上铅封，拆去提升架，卸去阀帽，开拼帽，旋转调节螺母来改变弹簧压缩程度即可对安全阀起到调整作用。热态下安全阀的启跳回座压力必须经多次试验调整，才能达到要求数值，使安全阀的性能符合要求。安全阀的反复调整中，在每次调整前必须把安全阀前压力降到启跳压力80%以下，才可以动手调整。校验过程中，安全阀达到规定动作压力后不论动作与否，均应开大排汽门，迅速降压使安全阀回座，密切注意汽包水位计变化。过热器出口安全阀的起座压力应保证在该锅炉一次汽水系统所有安全阀中此阀最先动作。调整完毕的安全阀应作出标志，在各阶段试运过程中，禁止将安全阀隔绝或楔死。安全阀调整完毕后整理记录，并办理签证。⑷注意事项操作调整一定要按程序进行；严格控制调整过程中的蒸汽压力升降情况；正确判定调整螺帽的旋转方向；操作时防止热蒸汽或受热面把身体烫伤。锅炉吹管第17页(1)吹管目的：新安装的机组由于汽水受热面及连接管在存放、运输、安装过程中存在杂物，如管子内部铁锈、氧化皮、焊渣等如不清除，机组在整体启动时，会使受热面内部堵塞，截面减少，影响负荷能力，如果异物在蒸汽携带下进入汽机，会造成叶片损伤，危及机组安全运行。因此在机组试运前必须清除掉这些异物，吹管就是利用蒸汽来清除过热器及主蒸汽管道中的异物的过程。⑵吹管方式及原理：该炉的蓄热能力大，采用蓄热降压的吹管方式。利用蓄热方式依靠锅炉本质，金属及炉墙蓄积能量，然后锅炉控制门使能量尽快释放，汽包由于下降产生附加蒸发量，使蒸汽流量增加获得较好的吹管效果。⑶吹管范围：包括过热器系统，锅炉主蒸汽管道，主蒸汽母管至汽轮机部位主蒸汽管道。⑷吹管流程：锅炉过热蒸汽出口集箱f主蒸汽母管f汽机主蒸汽管道f临时排大气管(5)吹管前的准备工作锅炉经过蒸汽严密性试验和安全调整合格完毕；主蒸汽管道上的流量孔板取出，法兰联接紧密；临时排水汽和用支架支承，使一端固定一支架，承受吹管时蒸汽对管子的反推力，另一端自由膨胀；加上足够数量光活的钻板作靶板，规格为3=10mm,长350mm，宽20mm；临时排大汽管末端装设靶板。(6)吹管过程的控制锅炉启动升温压按操作运行规程执行；用锅炉过热蒸汽出口闸阀作吹管控制门，其余该系统所有阀门全部打开。吹管时给水控制由于受假水位影响不易掌握，达到吹管压力温度时，控制水位+50mm。控制主蒸汽门打开后，电接点水位计只要一出现水位下降，就将给水加大到18t/h,直第18页至每次吹管结束。吹洗时控制门应全开，吹管后期应加强定期排污，以改善炉水和蒸汽品质。吹洗过程中，至少应有一次停炉冷却（时间12小时以上），冷却过热器及主蒸汽管道，以提高吹洗效果。吹管后期，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度不大于0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹洗合格。系统恢复及临时设施拆除。锅炉砌筑保温砌筑保温工程应在管道安装和整个锅炉设备施工完毕后，并进行水压实验、焊缝质量检查、除锈、涂刷防腐漆及固定装置等各项验收合格后才能进行。砌筑保温工程施工前应检查钢架的质量和尺寸是否符合设计要求，对所有的砌筑保温材料作质量检验，砌筑保温材料及其制品的性能必须符合设计要求。锅炉本体砌筑保温锅炉在风压试验合格后进行砌筑保温。⑴砌筑保温材料有合格证、材质说明书和使用说明书。⑵砌筑保温材料应符合设计要求。⑶如有出厂内衬板保温层，到达现场时，必须检查保温材料的厚度是否与设计一致，不能满足设计时，必须进行修补达到设计要求。①固定内衬板所用螺柱按图纸要求间距错列布置，横平竖直。②内衬板上各开孔处与钢架护板沿可焊边进行焊接，不允许出现漏焊。③内衬板搭接均为：纵向搭接按顺烟气流向；水平搭接按上搭下的原则进行，要求所有的搭接缝处紧贴合缝。④内衬板保温层施工时要求填充密实，各连接处更应注意，要求无漏填之处，以确保墙体的保温效果。⑤所有内衬板在安装过程中有不啮合之处，允许在现场作适当的调整和修割。⑷锅炉有浇注料耐火层时，应在地面浇注，达到强度后与受热面一体吊装。浇注料的搅拌按材料材料说明书配比并用秤称量。⑸锅炉砌筑保温具体施工根据设计材料和厚度确定。第19页锅炉本体管路及汽包保温5.1.14锅炉辅助系统及辅助设备安装:本工程辅助系统主要为烟风道系统，辅助设备主要有给水泵、风机、闪蒸器等。辅助设备安装：⑴基础验收：根据土建中间交工验收资料和设备基础图对设备基础进行验收。验收合格后布置基础垫铁，基础铲麻面。⑵设备出库和解体清洗检查：根据设备厂家发货清单和说明书等资料，和甲方有关人员一起对设备进行详细清点验收。设备随机资料齐全、外观无损坏、变形、锈蚀、漏焊等缺陷，铭牌标志齐全。⑶所有机械设备在制造厂许可的情况下进行解体清洗检查加油，调整设备内部间隙，检测各项数据，作好隐蔽工程记录；⑷带冷却水的设备对水冷系统进行通水和水压试验。⑸设备就位后用成对斜铁找平找正，垫铁布置在地脚螺栓两侧或筋板下面，每组垫铁一般不超过三块，个别组不超过五块，设备找正后灌浆前焊牢。⑹设备安装后进行管道和仪表安装，配管必须在自由状态，严禁管道与设备强制对口，管道重量不得加在设备上。⑺设备单机试车，容器试水试压，管道冲洗与设备试车一起进行，水泵试车时，进水阀门全开，出水阀门稍开，设备振动、轴承温度和噪音等应符合规范要求。水泵安装⑴水泵基础验收后，用厂房内天车吊装就位。⑵清洗检查轴承加油。⑶在泵体法兰上找水平，以泵轴中心标高为准打标高。⑷用百分表找正联轴器，保持对轮间隙约6mm。⑸接冷却水管，并作通水试验。⑹安装滤网，配合管道安装进出口阀门。风机安装⑴根据风机重量，选择适合的吊车进行风机的吊装。⑵安装顺序：基础及设备验收一轴承座安装就位一壳体下段安装一装转子一找正壳体-检查风第20页机转子与机壳的配合一电动机安装一润滑动力站安装与配管一给排水管道安装一机壳保温一风管与阀门安装一调试与运转⑶设备开箱检查：①按设备装箱单清点风机的零部件和配套件是否齐全。②核对叶轮、机壳和其它部位的主要安装尺寸是否与设计相符。③风机进口和出口的方向（或角度）应与设计相符；叶轮旋转方向和定子导流叶片的导流方向应符合设备技术文件的规定。④风机外露部分各加工面应无锈蚀；转子的叶轮和轴颈、齿轮的齿面和齿轮轴的轴颈等主要零部件的重要部位无碰伤和明显的变形。⑷设备的清洗和检查①将机壳和轴承箱拆开并清洗转子、轴承箱体和轴承。②调节机构应清洗洁净，其转动应灵活。③检查叶轮的静动平衡是否符合设备随机资料技术要求。⑸风机在安装前应测设中心标板及沉降观测点。⑹轴承箱的找正调平①轴承箱与底座应紧密结合。②轴承箱的纵横向安装水平偏差应在轴承箱中分面上进行测量，其纵向安装水平也可在主轴上进行测量。③轴承箱中分面的纵向安装水平偏差不应大于0.04/1000。④轴承箱中分面的横向安装水平偏差不应大于0.08/1000。⑤主轴轴颈处的安装水平偏差不应大于0.04/1000.⑥轴承孔对主轴轴线在水平面内的对称度偏差不应大于0.06mm。⑺机壳组装时，应以转子轴线为基准找正机壳的位置。⑻电机安装电机一般为整机到货，选择合适的吊车，可整体就位。①电机检查A检查定子和转子线圈无松动，绝缘良好。B检查吊装用制造厂随机工具，如制造厂未带，则根据实际情况自制专用工具。C检查转子与定子之间的气隙尺寸应符合图纸要求，气隙均匀。D检查电机端联轴器的端面和径向偏摆，确定转子是否有弯曲。第21页E检查轴承（轴承座、稳钉、地脚螺栓、垫圈）等对地绝缘。F清洗检查轴承座、轴承体。②电动机与风机找正时，应符合下列要求：A两半联轴器之间的间隙应符合设备技术文件的规定。对具有滑动轴承的电动机，应在测定电机转子的磁力中心位置后再确定联轴器的间隙。B联轴器的径向位移不应大于0.025mm；轴线倾斜度不应大于0.2/1000。烟风管道安装：钢结构部分在工厂制作，现场少量制作。⑴本部工程包括烟囱、烟道、膨胀节、热风道及其支吊托架等其它结构的制作安装，制作在组合场钢平台上进行。⑵钢结构制作本工程主要钢结构工厂化制作，检验合格后运至现场，在平台上组装成整体，进行整体或分段吊装。部分小件在工地制作。结构件平台制作时应严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》要求，进行放样、下料、切割、组对等。构件在平台制作后应编号明确，特别是零散构件更应详细编号、有序存放，以防混乱影响安装。对于大型构件、超长件及特殊类型的构件，制作前应详细研究图纸和安装现场实际情况，对构件进行合理分割，以便构件能够方便的制作、运输和安装。从制作场地到安装现场的构件运输根据构件的大小和重量选用6t汽车和25t汽车吊。⑶烟风道安装：运到现场后外观检验、几何尺寸测量、焊缝、涂漆质量检验等，应符合规范要求。先安装烟风道的支吊架。烟风道吊装后尽量达到一次就位固定完毕。烟风道筒体应在地面组对到一定长度后用50t吊车吊装就位，较长管段用空中安装焊接搭设稳固的操作架。法兰用石棉绳抹铅油做衬垫，石棉绳垫在螺栓内外两面，但不得伸入烟道内。5.2汽机及附属设备安装施工方案基础验收设备基础有中间交接验收资料。各基础表面具有清晰准确的墨线中心线、标高线，零米与运转层有标高点。第22页基础表面应平整，钢筋无露出，无裂缝、蜂窝、麻面等缺陷，特别是垫铁布置表面不应有露钢筋，更不应用水泥沙浆抹面。测量汽轮机台板、发电机底座、凝汽器基础标高，土建实际标高比设计标高允许偏差-10mm。基础纵横中心线允许偏差±5mm。地脚螺栓孔内必须干净，螺栓孔中心线对基础中心线偏差应小于5mm，螺栓孔壁铅垂度不大于5/1000且小于10mm。地脚螺栓预埋钢管不应高出混凝土平面，基础上的预埋件，纵横中心线和标高均符合设计规定，平整无扭曲。地脚螺栓底锚板基础应平整，不应有凹凸现象。埋设中心标板和标高基准点。设备有约80mm的二次浇灌层。设备清点设备到达现场后，会同甲方、厂家三方共同开箱清点，开箱清点时，以装箱清单、供货明细表、设备图纸为依锯，对设备名称、规格、数量和外观进行检查，做出详细记录；散装件在运到现场后清点，箱装件在安装前清点。开箱时，要观看包装箱体的结构，箱体无损坏。开箱要用起钉器、起钉锤、撬杠、扳手等适合的工具，不得用大锤猛烈敲击，以防止损坏设备，包装箱不可毁坏性拆卸。设备开箱不能立即安装或不能马上运输到厂房内时，必须复箱封闭完好，能防雨水和污染。按设备到货装箱单认真清点部件、零件、散件数量、按材料、规格、型号、用途标识清晰。小件存放到货架上，大件、部件、管件、管材分类存放，不得混淆，精心保管。设备包装箱内的图纸、说明书、合格证、试验报告、技术文件等必须交资料员保管。对清点中发现的缺件、不合格件、损坏件要列出清单，三方共同签字认可。设备内部情况，在解体清洗时检查。汽轮发电机组安装程序图安装准备第23页

基础验收前轴承座就位找正找平油系统设备安装 下汽缸就位找正找平基础验收前轴承座就位找正找平佃系统设备安装|L通流部检测与调整4#瓦座就位找正找平配安、酸洗油管1 I： I联轴器找正I__发电机定子就位找正

~~发电机穿转子L油循环 [一 卜汽机扣大盖保温一静态试验

试车汽轮机安装方法汽轮机本体安装⑴垫铁布置①垫铁位置、尺寸应按制造厂随机垫铁布置图和附加垫铁图进行布置，用墨线画到基础上，自制平铁边长应大于随机带来的斜垫铁10〜20mm。②平垫铁与混凝土基础接触面必须铲掉浮层，凿出坚硬层，平垫铁与基础接触密实，接触面积在75%以上，用手按四角无翘动。每叠垫铁用0.02mm水平在90°找平。③平垫铁厚度确定应在基础接触面研磨合格后，用水准仪逐叠测量基础标高，减去成对斜铁厚度就等于平垫铁高度，平垫铁高度误差不应超过0.5mm,对每叠进行编号记录厚度。④平垫铁加工表面光洁度不低于5,不平行度不超过0.04mm,每叠垫铁只允许设放一块平垫铁，一对斜垫铁。第24页⑤平垫铁与斜垫铁接触面应在平台上着色检查，接触面积不小于75%,接触面应严密，0.05mm塞尺不得塞入，达不到要求进行刮研。⑥根据设备到货情况，可在后台板地脚螺栓旁增加垫铁，其目地是在紧地脚螺栓使空角不变形，台板与基础增加稳定性。加工技术要求与主垫铁相同。⑵台板与轴承座安装①台板与轴承座在就位前首先要将台板、轴承座外表面清洗干净，台板滑动接触面应无毛刺、油漆等。②轴承座内部用扁铲认真检查清理，不能有铁屑、铸砂等杂物；本体油管路清洗应设专人负责，确保油路洁净畅通，无任何杂物。③将轴承座下部所有法兰、接头临时密封，用煤油注入轴承座内，灌油高度应高于回油管上口50mm以上，24小时应无渗漏。④前台板与轴承座、后台板与汽缸搁脚在自由状态下用着色法检查接触面积应大于75%以上，用0.05mm塞尺塞尺检查四周不得塞入，否则进行刮研。⑤台板滑销应拆下清理，滑销在台板上有两种固定方式，一是螺栓固定；二是银装固定。用内外径千分尺测量滑键宽、槽宽，得出滑键配合间隙，用手握键在槽内能自由滑动，无卡涩现象；后汽缸搁脚与台板横销，联系螺栓间隙符合图纸要求。⑥轴承座与轴承盖之间的水平接合面，在紧好螺栓后，用0.05塞尺检查，四周不得塞入，否则进行结合面刮研。⑦台板上放气管、水管和油管应畅通、洁净、外露孔临时加封。⑧台板与汽缸接触面安装时应擦黑铅粉，轴承座与汽缸接触面间涂抹MoS2润滑脂；安装完毕后用白胶布（医用）或不干胶带把两接合处加封。⑨4瓦绝缘板作绝缘检验。⑶前台板与轴承座安装①台板及轴承座在就位前，将平垫铁对号入座，放置斜铁，标高调整好，台板下基础混凝土应凿出毛面，清洁、无油污及杂物。②如无特殊要求，前台板与轴承座组合成整体吊装就位。③地脚螺栓可在运转平台上串入台板螺栓孔，随台板轴承座一起降落到螺栓孔内，省力安全。④台板与轴承座是压块联接，吊装前要在压块处垫上石棉橡胶板，并将压块的固定螺栓拧紧在台板上，吊起后要利用水平仪检查设备水平，防止下落时碰斜垫铁组。第25页⑤吊装就位后，要检查调整轴承座与台板纵滑销间隙及所有膨胀间隙校对准确后，可进行纵横中心线找正。⑥前轴承座初步找平、找正A轴承座就位后先初步进行找平，然后再进行找标高、找纵、横向中心线，同时测检垫铁、台板接合面等工作。B轴承座横向水平找正位置应设在轴瓦洼窝、汽封洼窝横向中心线处，在轴承座中分面上进行，调整台板下部斜垫铁来保证水平度要求。C以标高基准点为准，将轴承座垫高到设计标高列高于0.5〜0.8mm。D以轴承座中分面上1#瓦洼窝为基准在轴承座上划好横向中心线，划线误差不超过0.2mm。E以横向中心标板点为基准，拉钢丝找正轴承座的横向中心线。F轴承座横水平，允许偏差不超过0.2mm。G纵向水平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈扬度为准。⑷地脚螺栓及锚板①地脚螺栓在设备开箱验收时，应对螺栓的长度和直径与实际基础、台板等进行核对，避免有误而影响工期。②依据设计要求，分别对地脚螺栓螺杆进行除锈和防腐，第一种方式是：地脚螺栓用混凝土浇灌方法，要对螺杆锈层、油漆、污垢进行清洗除理；第二种是方式是：螺栓孔填油麻方法，要对螺栓杆进行除锈，刷沥清漆对螺栓杆进行防腐。③螺栓与螺母应配合良好，台板螺栓孔园周边缘处油漆应处理掉，使垫片与台板接触良好。④地脚螺栓在螺栓孔内应处于垂直壮态，在螺栓孔内园周应有不小于5mm间隙，螺栓拧紧后，螺母上露出2-3扣。⑤锚板在安装前应对锚板平面检查，不应有焊瘤、铸瘤、歪扭等缺陷，卡螺母的内方应试装，螺母与锚板接触严密。⑥锚板与基础接触密实，四边无空隙。⑸下汽缸就位①下汽缸在就位前冷凝器必须提前就位且对汽缸进行检查，应无裂纹、气孔、重皮、损伤。对铸渣、焊瘤、铸砂认真清理。②各加工面应光洁无锈蚀，汽缸内银粉防腐层全部清理干净。第26页③蒸汽室、喷嘴室解体清理干净，无任何杂物。④汽缸翻身在地面进行，不能在平台进行，吊装钢丝绳必须用胶皮保护，按钢丝绳使用规则检查钢丝绳，应在棱角处加半圆管，对汽缸要保护好缸面和油漆面。⑤下汽缸就位前，将冷凝器排汽短管加密封垫与后汽缸连接好，一同与下汽缸就位。⑥下汽缸就位前，应按出厂时安装垫片的厚度安装好，并把猫爪横销和立销取下，待下汽缸吊装即将到位时，将猫爪销装上，再缓慢下落，注意应检查横销受力情况防止猫爪横销卡出毛刺来。⑦后汽缸台板组装到汽缸上，膨胀间隙符合图纸要求，临时拧紧螺栓。下汽缸就位后，对汽缸纵、横水平进行初调整，水平仪放在汽缸中分面前汽封、后轴瓦处。后轴瓦处纵向水平近似零。横向水平偏差不超过0.2mm/m，纵向水平应根据转子扬度而定。下缸找平后，以前后汽封洼窝中心为基准挂钢丝进行中心找正。⑩调整猫爪横销、纵销和立销间隙，应均匀、符合要求。(11)当汽缸水平、中心线、标高达到要求后，可初拧紧地脚螺栓，在紧地脚螺栓时，要监视汽缸水平、中心、标高变化，及时调整垫铁高度和中心线。⑫试扣汽缸结合面，拧紧1/3螺栓，内外测量结合面间隙。高压段0.03mm塞尺不得塞入，中压段、低压段0.05mm塞尺不得塞入。个别塞入部位不得超过汽缸法兰密封面宽度的1/3。⑹轴承安装①先清洗轴承干净，检查瓦枕、瓦衬、球瓦、乌金瓦表面无夹渣、气孔、砂眼、裂纹、碰伤等缺陷，乌金瓦煤油浸泡24小时，检查浇注情况，应无脱胎。②轴承在拆卸时必须检查标记，如没有，按图纸位置和方向加设和增补。③轴瓦垫铁应拆解清洗，调整垫片应采用整张的钢制垫片，每个垫块的垫片数不宜超过三层，垫片应平整、无卷边、无毛刺。做好详细记录。④球瓦、垫块刮研接触面积不少于75%,接触斑点不少于2〜3/cm2点，球瓦、垫块下部应有紧力。⑤轴瓦接触角度以60°为宜，接触面积不少于75%。侧间隙、顶间隙应符合图纸要求。⑥轴承各上、下体的水平接合面接触良好，0.05mm塞尺不得塞入，轴承组合后上、第27页下两体不应有错口。⑦轴瓦与轴承体接触应紧密，着色法检查，紧力0.02〜0.04mm,轴向间隙不大于0.03m。⑧推力轴瓦用放大镜检查乌金表面应无裂纹、砂眼、气孔等缺陷，并煤油浸泡24小时，应无脱胎。⑨推力块逐个编号，乌金厚度不得大于1.5mm，瓦块高度差应不大于0.02mm，推力轴承定位的承力面应光滑，沿其周长各点厚度差应不大于0.02mm。⑩调整油挡间隙符合图纸要求，且油挡边缘应呈刀刃形，达不到要求应进行处理。⑺转子安装及检测①汽缸初步找平找正后，将前后支承轴瓦和推力轴瓦的下瓦安装就位，采用随机专用工具将转子吊装就位，吊索绑扎位置应符合制造厂图纸的规定，绑扎部位加衬垫，安放或吊出转子时，应在后轴颈处用水平仪找水平。②清理转子表面的油脂、防腐层，轴颈表面无锈蚀和碰痕，叶片无碰伤等缺陷，并利用外径千分尺测量轴径的不圆度及不柱度。③以2瓦处轴颈上表面水平度为零，调整垫铁，拧紧地脚螺栓，反复测量横向水平和转子扬度。④利用百分表测量轴颈、联轴器外园和止口等处径向跳动及联轴器端面、推力盘等处瓢偏，应符合图纸要求。⑤用临时装置盘车，检查轴瓦（含推力轴承）的接触情况，修刮接触面和角度。⑥测量大轴的弯曲度，作好记录，画出大轴弯曲示意图。⑦测量大轴其它部位：汽封套径向跳动、叶轮径向跳动、叶轮端面瓢摆、测速齿轮径向跳动、轴向位移盘的径向轴向跳动、主油泵、调速油泵的径向、轴向跳动等。⑧转子找中心：转子在汽缸内找中心，以前后汽封洼窝为准，调整前后轴承和汽缸，使其中心与汽缸轴封洼窝和轴承油挡洼窝同心。⑻通流部分安装①对隔板、汽封、喷嘴、静叶进行外观检查，应无裂纹、铸砂、焊瘤及油污，边缘平整，无卷曲及松动。②找隔板汽封中心A隔板汽封找中心在转子找中心完毕，汽缸固定后进行，找中心用假轴法。B加工假轴，假轴用无缝钢管加工。第28页C隔板找中心根据厂家使用说明书及图纸进行测量调整。D假轴固定百分表的卡轴一定要稳固，不得有松动，百分表的加长杆有足够的强度，用10mm行程的百分表进行测量。假轴在使用前要检查测出的假轴垂弧值，假轴的垂弧和转子的垂弧不等时，在测量隔板、汽封洼窝时，应把两者之差代入计算式。⑼通流部调整及检测①通流部间隙测量检查，应在隔板找好中心后进行，测量时先装好下半推力轴瓦并将转子置于运行位置，即沿汽流方向将推力盘紧贴推力瓦工作面，根据制造厂对通流部分间隙规定，分别测量通汽部分各间隙。测量汽封径向间隙采用贴胶布方法进行，为节省施工周期，上下缸宜同时测量、调整；轴向间隙采用楔形塞尺测量。通流部间隙测量时，应使危急遮断器飞锤向上位置为零位，在汽缸中分面两侧测量。然后将转子按运行方向转90°再次测量。⑽扣大盖①扣盖前的准备A汽轮机扣大盖所需材料：熟精练亚麻油、黑铅粉、红丹粉，不锈钢皮，80目铜网等。B汽轮机扣大盖所需工具：吊装用具、专用扳手、螺栓加热器、加力杆等。C汽轮机扣大盖前内部安装调整完毕，检测项目合格，记录齐全。D凝汽器、主抽汽管安装完毕，复测缸体水平和转子扬度。E扣大盖的现场应干净，围绳隔离，做好保卫工作。F参加扣大盖的人员有明确的分工，接近汽缸工作人员应穿连体无纽扣服，安全、质量、技术人员做好监护，非工作人员不得越过安全围绳。②扣大盖的工作步骤A扣大盖前，应将汽缸内所有部件全部拆除，彻底检查清洗，先组装上汽缸隔板、汽封，再组装下汽缸轴承、油挡、隔板、旋转隔板、汽封等零部件。B扣大盖时从吊装第一个部件开始至上缸就位，全部工作应连续进行，不得中断。汽缸内各部件全部装齐，锁紧，内部清洁无杂物。部件全部组装后，盘动转子、监听汽缸内有无异常现象。C起吊大盖前装好导杠、涂上润滑油，起吊时在调节阀上平面找水平，吊起约1m左右，用压缩空气认真吹扫，缓慢下落到距下缸约200mm时，均匀涂上密封涂料，厚第29页度约0.5mm。D在上汽缸距下汽缸中分面约3〜5mm时，将定销打入汽缸销孔内,使上下汽缸对准，即可将大盖安全落下。E扣盖完毕后，应盘动转子，倾听汽缸内部应无摩擦声音。F汽轮机扣盖完毕后，及时办理扣大盖签证。G螺栓冷紧从汽缸中部开始，按左右对称进行，分别向前后汽封依次拧紧，需热紧的螺栓应按厂家说明书的要求进行。(11)盘车装置安装①外观检查各传动齿轮应无裂纹、气孔及损伤，齿面光洁，无毛刺、无严重磨损及碰伤等缺陷。用涂色法检查齿轮的啮合情况。②组装好的盘车装置用手操作应能灵活挂档或脱开。③盘车装置安装后，进行手动盘车，有条件时用临时电源进行盘车试验。④扣大盖前，对盘车装置进行预装。5.2.4.2发电机本体安装⑴定子安装①安装前准备A安装前复核基础中心、地脚螺栓、基础标高与汽轮机基础的相关标高、基础孔洞位置等，均应满足设备和图纸尺寸要求。B清点制造厂到货的台板、地脚螺栓等数量应齐全，且无油垢、铁锈和毛刺，丝扣应无乱扣现象。C根据垫铁布置图，对垫铁下基础表面铲平。②发电机台板、轴承座台板安装A台板安装前，将台板表面毛刺、油漆、油垢清理干净，核对台板上螺栓孔尺寸与基础及定子上螺栓孔尺寸是否一致。B台板底面与基础混凝土之间的距离不小于75mm。C左右台板与中心线、标高、尺寸误差不大于0.5mm,发电机纵横中心线以汽轮机为基准，水平励磁端约高1mm左右。D磁力中心线符合图纸要求。E台板标高应比设计标高低3〜5mm左右，低的3〜5mm用调整垫片补齐高度。垫片应平整，无毛刺、卷边，两边垫片层数、厚度应一致，记录各层安装厚度。第30页F台板地脚螺栓杆应低于台板平面，不小于5mm,在沉孔内加半月形止转块。G轴承座内部及油路应清洗干净，油路畅通，无任何杂物，底面应平整，无油漆，钢制垫片、绝缘垫片符合图纸要求。③定子就位A定子、转子采用35t汽车吊与厂房天车配合倒运到汽机房内，用天车吊装就位。B定子就位前，应将出风方管先放到基础坑内。C发电机风道小室土建己完工，风道小室应干净无杂物。D定子起吊前必须进行试吊。将定子吊起离地面100mm左右后，停、起钩试验3次，检查刹车应无滑钩现象。E定子起吊高度0.8〜1m时，清理定子与台板接合面，应无油漆、毛刺等缺陷，接合面应平整干净，定子起吊水平近似台板水平。F定子将要落到台板时，应使定子上螺孔对准台板上相应的螺孔，摆正垫片，然后将定子平稳地降落到台板上。G定子进行找平、找正、调整磁力中心等工作。H定子外观检查应无碰损，电气人员进行清扫、电气检查和试验，对定子进行密封保护。⑵发电机穿转子①发电机穿转子工作，必须在完成机务、电气与热工仪表的各项工作后，会同有关人员对定子和转子进行最后清扫检查，确信内部清洁，无任何杂物并经签证后方可进行。A穿转子时应遵守下列规定：钢丝绳不得触及轴颈、集电环及引线等处，不得碰及定子线圈端部；吊装时，不得以护环为着力点，尽可能避免槽楔受力；钢丝绳拴住转子的地方，应垫以皮带之类防止损坏转子；不得将转子直接放在定子铁心上面，应用橡胶厂棉胶或旧输煤皮带作垫子；起吊转子时保持水平，穿转子时应缓慢、平稳，防止转子摆动，转子和钢绳均不得擦伤定子内部所有部件和绝缘。B穿转子必须按制造厂推荐的方法进行，将发电机转子汽轮机侧联轴器上接装一短轴，以加长转子轴，当转子的重心临近定子线圈时，接上的短轴，刚露出定子端部，以便第二次能绑扎短轴及转子本体，继续安装至规定位置。如下图所示：第一次吊装第31页第二次吊装②调整定子位置和封闭端盖A发电机定子相对于转子的磁力中心应按制造厂的规定值进行调整，允许偏差不应大于1.0mm。测量定子和转子的相对位置应在定子两端的对应点进行，确定测量后做好标记，以保证测量和调整的准确性。B发电机定子和转子安装后的空气间隙应均匀一致，符合制造厂的规定，其实测值与同一断面气隙的平均值之差一般应在气隙平均值10%之内，最大不宜超过1mm。空气间隙测定的位置应在发电机两端选择同一断面的上、下、左、右固定的四点进行。C端盖封闭前认真检查发电机内部，应清洁无杂物，各部件完好，各配合间隙符合制造厂图纸要求，有关电气和热工仪表的检查试验均应完毕。D检查励磁机转子应无碰撞、损伤，定子风道清洁无灰尘、铁屑等。安装时底架与台板接触要密实，0.05mm塞尺塞不入。转子与定子四周空气间隙应均匀一致。⑶发电机气隙调整①发电机气隙的调整应在联轴器找正后，用调整发电机定子装置使空气间隙达到厂家图纸要求。②定子磁力中心应向励磁机侧偏移，其值符合制造厂的规定。⑷发电机端盖安装①发电机气隙和磁力中心找正符合要求，并打好定子稳钉后，开始安装发电机端盖。试装端盖，确定垫片厚度，测量风挡间隙，轴封间隙。间隙不符合要求时，则应修磨端盖，保证风挡径向、轴向间隙和轴封间隙符合图纸要求。③定子出线端垫片应采用高压石棉橡胶板。⑸励磁机安装①励磁机定子、转子清理干净，电气检查试验合格。将定子吊装到位，调整气隙及磁力中心线达到图纸要求。⑹联轴器找正①汽轮机、发电机两机安装完毕后，以汽轮机联轴器为基准，精找正汽一发联轴器中心，使其符合随机图纸要求。②联轴器两个接触面的相对位置应按制造厂家标记对号入座，如无标记，联轴面瓢摆偏值凹凸相对，并使螺栓相互对准，做好标记。第32页联轴器的找正采用随机工具，安装必须牢固可靠。盘车后，两半联轴器各自处于自由状态。⑺垫铁点焊①垫铁点焊在汽轮机、发电机安装完毕、联轴器找正后进行。②点焊时应从前台板前中、后中、前左、后右、前右、后左，后搁脚台应从左中、右中、左前、右后交叉进行点焊，也可以两个焊工按顺序同时进行。③点焊时要用水平、百分表监测汽缸水平和联轴器同心度不应有变化。垫铁应三面点焊，每条焊缝点三点，每点点焊长度20mm。⑤电焊机二次地线不允许随意连接，点哪一块垫铁地线就接哪一块垫铁上，避免滑动面、轴瓦被电流击伤。5.2.4.3调节保安系统和油系统安装⑴调节保安系统调节保安系统主要由主汽门、调速汽门、调速器、调速油泵、危急遮断器、危急遮断油门、磁力断路油门、轴位移保护装置等组成。⑵调速部套清洗、检查①调节保安部套应全部解体、清洗、检查，须准确测量和记录每个部件的尺寸和相对位置。拆卸调速系统各部件前，必须根据图纸和说明书了解设备结构及拆卸程序，不可盲目行动。部套装配时，滑动和转动部分应灵活，无卡涩与松动现象，全行程动作灵活、准确。调节机构各滑阀与滑阀套间的径向间隙、滑阀行程与滑阀的重叠等都应与图纸核对并符合要求，注意孔洞相对位置的准确，滑动部件灵活无卡涩。③泵壳水平结合面应接触严密，紧1/3螺栓后用0.05mm塞尺检查应塞不进。主油泵在叶轮密封环处的间隙不大于0.05mm。④调速保护系统部件及管件拆卸后应清理干净，所有油路及排气孔均应畅通。清理组装好的部件要分封口。确保部件安全、洁净。⑶调速系统安装调速系统是汽轮机控制系统，保证机组在设计允许的各种运行方式下平稳地运行，同时也能防止机组突然甩掉负荷时转速超过限额的危险。正常的调速保护系统安装后应满足下列基本要求：①调速系统静态特性应满足机组在并列时及运行中任何工况下的稳定工作。为此，第33页调速系统静态特性曲线应时连续下倾的圆滑曲线。②当自动主汽门全开，机组应能维持空负荷运行。③调速系统的速度变动率应在4〜6%。速度变动率过大易引起超速，过小易造成调速系统不稳定。调速系统迟缓率应不大于0.5%。机组在并网前，同步器应能保证在额定转速的-4〜+6%范围内改变汽轮机转速。⑤调速系统应能满足汽轮机甩全负荷要求。汽轮鼓风机在瞬间甩去全负荷后，转速升高值不应超过额定转速的8〜9%,在任何情况下不应超过危急遮断器动作转速。危急遮断器动作转速一般规定为额定转速的110〜112%。⑥各安全保护装置动作准确讯速，试验操作灵活。⑷主汽门、调速汽门应作解体检查、清洗，用涂色法检查阀碟与阀座严密性，整圈内连续接触，宽度均匀。蒸汽滤网清理干净，安装位置正确，限制位置完好、可靠。③检查阀碟行程和预启阀行程，应符合图纸要求。检查汽封套轴向总膨胀间隙与阀杆径向总间隙应符合图纸要求。⑸油系统油系统主要由启动油泵、交直流润滑油泵、油箱、冷油器、注油器、滤油器及油管路等组成。①油箱A油箱安装前要进行灌水试验，24小时后检验应无渗漏。B油箱内部要清理干净，不得有异物及锈污。C检查油箱滤网要清洁无破损，注油器喷嘴、扩散管直径、位置应正确。D油箱安装纵横中心线和标高的允许偏差不大于10mm。冷油器A冷油器应作解体检查，水侧、油侧等应清理干净，不得有焊渣、锈污等杂物。B油侧应进行水压试验，压力符合厂家图纸要求。C安装标高及中心线位置允许偏差不大于10mm,壳体垂直度偏差不大于5mm。③油泵A油泵应解体清洗检查，保证内部干净。B油泵安装应符合《验标》及厂家图纸要求。第34页④油管路A油管路采用安装--酸洗--安装的施工工艺，在施工前按照图纸及实际情况，将三通部位开好孔并将管内外的氧化铁清除干净，然后将钢管、三通及管件进行酸洗。B按油管及管件最大尺寸制作酸槽、清水槽和钝化槽各一个，将油管进行酸洗、漂洗、钝化。钝化后的管子和管件用压缩空气吹干，然后将管子和管件口用塑料布封严，放在干燥地方待用。酸洗后的管子对焊时，用氩弧焊打底。C油管路制作时，应将全部孔洞制作完毕，油管酸洗、清扫、封闭后，不得再在上面钻孔、气割，焊接用氩弧焊打底，电焊盖面。D油管法兰连接应无偏斜，不得强力对口，法兰应采用对焊法兰，密封面平整光洁、接触均匀且不得有惯通内外缘的沟痕，否则要进行刮研，法兰螺栓必须对称均匀紧固。E回油管按图纸设计要求有3%-5%的坡度。F油路阀门应全部解体检查清洗，密封盘根用耐油盘根，阀门开关灵活，关闭严密，阀门手柄向下或水平，不得向上。G油系统的垫料应使用耐油石棉橡胶板，可以在密封垫上加涂耐油密封胶，涂抹均匀，不应挤压到管口内。H油管外壁与蒸汽管保温层外表面一般应保持不小于150mm的间距。在主蒸汽管道及阀门附近的油管，不宜设置法兰。I拆卸油管路时，要对油管所有法兰逐个进行打钢字编号，做好记录，便于以后恢复安装。J油管道酸洗应由化学人员主持此项工作。5.2.5辅助设备及附属机械安装冷凝器安装冷凝器由接颈、壳体、集水箱及附件等主要部套组成，按照厂家标记，首先进行壳体组合，外壳组合完毕后，并将所有管孔安装完毕，清理干净。检查复测基础，放出纵横中心线及标高线，加工垫铁。在机组侧面用钢管0159工字钢I20和钢板-20架设平台，顶面略高于冷凝器底座标高，上铺轨道，用天车将冷凝器吊运到安装位置，用天车和手拉葫芦配合运到基础上。该平台亦用作铜管安装和胀接。⑴组合第35页在冷凝器基础上组合、焊接壳体，组合前找出出厂对口标记，清理焊接坡口。检查器体在运输过程中是否有变形，将内部清理干净，消除可能存在的各种缺陷。组对时确保上口对角线相等，点固焊后，找出冷凝器纵横中心线，并使之与基础中心线重合，然后找平找正，四角受力均匀后进行焊接。焊接按工艺指导书进行，外壳先焊内侧，从外侧清根。内部焊接时应确保通风良好，用安全电压照明。冷凝器组装焊接完毕后，焊缝作煤油渗漏试验。⑵铜管安装①安装前对铜管进行外观检查，按5%抽样作水压试验，抽样压扁试验、扩张试验及用氨熏法检查剩余应力。②氨熏或工艺试验不合格时应对铜管做退火处理。铜管退火在专制的容器中进行，退火用蒸汽加热，蒸汽来自一期的低压蒸汽，容器和蒸汽管道要保温。③安装铜管前，要清理铜管两端与板孔，板孔内壁必须全部显露金属光泽，不得有任何油漆和污物的痕迹。清理板孔时，不能用圆铿刀和圆柱砂轮（用钢丝轮），不得损伤孔壁或造成不圆度、不柱度。清理板孔数量应与胀接速度同步，防止清理后的板孔长时间不胀接重新产生浮锈和积尘。④检查胀管器，清理加油。胀管由有经验的技工进行，先试胀，后正式胀接。胀管先在四角及中央各胀一根标准管，然后自下而上进行，一个管束一次胀完，胀完一个管束后，汽侧进行灌水试验，维持24小时应无渗漏，如有渗漏，应立即补胀。全部胀完后，水侧进行工作压力水压试验。⑦每组管束穿完管后，错开顺序胀接，不要按顺序胀接，以减少胀接变形。⑶凝汽器与排汽口焊接①凝汽器胀管完毕、试漏合格后，汽轮机安装完毕，在全实缸情况下凝汽器与汽轮机排汽短管连接。②用0.02mm/m的水平仪放置在2#—3#轴颈上监测汽缸纵向水平，在3#轴承横向处放置0.02mm/m的水平监测汽缸横向水平，在焊接过程中应保持水平不变。③汽轮机排汽短管与凝汽器连接时，应按图纸要求，必须冷拉到规定尺寸，冷拉时左右平行受力，监测汽缸不应有变化。④在连接过程用塞尺或百分表始终监视汽缸台板滑动面间隙无大的变化。第36页平仪变化两格、汽缸台板滑动面间隙变化大于0.05mm时要暂时停止连接，待查明原因，消除变形后再继续连接。高压加热器、低压加热器、汽封加热器、抽汽器安装⑴加热器、抽汽器在安装前解体、清洗、试压，管束应清洁，无锈污、杂物、缺陷和堵塞现象。⑵管束应能自如地装入，不应有卡涩现象。法兰结合面是否平整有无凹坑沟槽、水室是否有短路现象等。⑶根椐图纸要求，对汽侧、水侧分别进行水压试验，应无泄漏。⑷疏水器浮筒在活动范围内应动作灵活可靠，不卡涩。浮筒应作严密性无渗漏现象。水位计应清洁透明，考克阀、法兰严密，并装有坚固的保护罩。⑸安全阀应作水压试验，并作冷态调整。⑹安装找正以器体母线铅垂度为准。空气冷却器安装⑴安装前土建工程按图纸要求施工完毕。⑵空气冷却器在安装前应解体检查，着重检查水室内壁应无铸砂、尘土等杂物；冷却器壳体内壁防腐漆应无脱落起泡现象，用压缩空气进行吹扫清理管束，保证管束畅通；检查冷却器散热片是否脱焊，对弯曲、圈边要进行校正。⑶按图纸要求进行水压试验，水压试验时，应将放空气的一端放在最高位置，放水的一端放在最低位置，这样有利于空气排出。⑷为安装方便，空气冷却器最好在发电机定子就位前先安装。冷却器就位时，检查纵横中心线和标高是否符合图纸要求，允许偏差不大于10mm。冷却器就位后，上部覆盖木板临时加以保护。⑸为保证空气冷却器安装严密性，冷却器与冷却器、冷却器与框架均采取羊毛毡密封，风道与风道框架间采取石棉绳密封。⑹空气冷却器安装时应留有1/1000斜度，便于检修放净余水。5.2.6机组调整、启动、试运行试运前应具备条件⑴编制联合启动调试大纲，并经讨论审核通过。⑵设备及系统按要求安装完毕，安装技术资料齐全。⑶完成设备和管道的保温工作。第37页⑷基础混凝土及二次浇灌层达到设计强度。⑸试车需要水、电、空气、油、汽等全部满足要求。⑹各有关手动、电动、气动、液动阀件经逐个检查调整试验，动作灵活、正确。⑺各指示和记录仪表以及信号、音响装置已装设齐全，并经校验调整准确。⑻现场有足够的消防器材，并处于随用状态。5.2.6.2启动前应完成的分部试运工作如下：⑴各附属机械单机和联动试运合格。⑵管道的冲冼完毕，检验合格。⑶油系统循环合格，试运调整完毕。⑷真空系统经灌水严密性试验合格。⑸调节、保安系统静态整定和试验完毕。⑹盘车装置试验完毕。⑺抽汽止回阀与传动装置的调整试验，确认动作可靠。⑻抽真空试验。⑼配合热工、电气进行有关保护、联锁装置调整试验。5.2.6.3汽机空负荷试运行⑴运行应统一指挥，明确分工，运行操作应由有经验人员担任。⑵汽轮机第一次冷态启动时，冲转前连续盘车不小于4h，冲转后暖机时间应比正常规程中所规定的时间长。⑶冲转前冷油器出口油温一般应不低于35℃，真空应不低于60KPa。⑷汽轮机通过临界转速时应平稳迅速，各轴承的振动值应符合制造厂规定。⑸汽轮机稳定在额定转速时，各轴承的振动值应不大于0.03mm。⑹作热态性能试验和调节保安系统试验。⑺停机、记录惰走曲线。5.2.6.4汽机带负荷运行⑴汽机空负荷试车合格后，停车消除缺陷，然后重新启动，并进行负荷试运行。⑵带负荷进行真空严密性试验。⑶带负荷试运行时，进行调节系统带负荷试验。⑷是否作甩负荷试验，由业主同电力部门协商。⑸72小时额定负荷试运行结束后，办理交接手续。第38页管道工程主要包括水源泵站及输水管线、水净化处理、循环冷却水系统、全厂排水系统、消防系统、化学水处理系统、锅炉给水系统、加药系统、蒸汽热力系统、空调通风等。厂房内管道安装用单梁吊、卷扬机和人工进行，室外架空和地下管道用吊车进行。管子、管件、管道附件及阀门的检验管子、管件与附件在领用时必须有出厂合格证、材质单，按验收标准进行检验，核对其技术文件，使用前应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。合金钢管要进行光谱分析，并由检验人员作出标记，要单独存放，妥善保管。管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应进行外观检查，其表面要求为：⑴无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷。⑵表面应光滑，不允许有尖锐划痕。⑶凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。中、低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查，并作出材质标记。］热煨弯管应选用壁厚为正公差的管子，弯曲半径应符合设计要求，表面不允许有裂纹，分层、过烧等缺陷，弯曲间部分不圆度不得大于5%，其它各项指标应符合验收标准。阀门规格、型号应符合设计规定，阀门和安全阀等进行解体检查，合金阀门要做光谱分析，无误后方可使用，阀门要开闭灵活，指示正确。管道加工碳素钢管采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。主蒸汽、主给水和其他热力管道用坡口机加工。不锈钢管用机械和等离子方法切割。管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。弯制钢管：⑴现场弯头制作用弯管机。⑵焊接弯头半径不小于管子外径的1.5倍。⑶冲压弯头半径不小于管子外径。第39页卷管在工厂加工。现场卷管组对时，相邻两段管道纵缝间距不小于100mm,支管外壁距焊缝不宜小于50mm。焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，要在管内进行封底焊。锅炉汽机范围内管道安装支吊架的安装⑴支吊架安装前，在建筑物上放出标高中心线。⑵支吊架安装完，要进行外观检查和清理。支吊架检查合格后再安装管道。⑶支吊架连接件，弹簧组件使用前复查其合格证，并对其外观进行检查，不合格的产品严禁使用。对于有热位移的管道、支吊架的偏装方式与多少必须符合图纸设计要求。⑷所有支吊架应在管子安装前安装，焊缝与支吊架边缘距离要大于50mm。⑸弹簧组件指示器应朝便于观察的方向，安装弹簧支架时，弹簧预压高度符合设计，没有卡涩的现象。⑹支吊架安装完毕后，对所有支吊架的受力状况进行统一检查调整，使各支吊架受力大体均匀。⑺管道水压前对支吊架承力情况检查，管道保温前后对支架承力情况再进行检查。⑻在水压及在保温结束后，将所有支吊架的负荷调整到工作负荷，去掉弹簧支吊架的弹簧镇牢件对支吊架进行正式调整至合格。⑼所有活动支架的活动部分均应裸露，不得刷漆或水泥及保温层覆盖，不得在管子和支座间填塞垫块。⑽管道投入运行后，应检查支吊架是否存在压死或工作偏差较大的情况，如有应进行调整。管道安装⑴主蒸汽、主给水管道安装①主蒸汽、主给水管道下料组合前，应对汽机房、锅炉钢架的标高、坐标进一步复测检查，在平台上分段组合成吊装单元，组合长度不应超过25m，考虑吊装刚度，不产生永久性变形，必要时要加固，管内清理干净，无遗留杂物，并加临时堵板，以防吊装时碰坏坡口和掉入异物。第40页管道下料时，可先用火焰进行分段切割，而后用坡口机开破口。②主蒸汽管各管段上的疏水、仪表、排气管头应在组合前开孔，开孔不得用气割，用开孔器进行，并将钻屑清理干净，开孔与焊缝距离大于50mm小于1m，以便于清理。③管道安装前在建筑物和地面放管道坐标点和走向。④管道与设备不得强力对口，不允许将管子重量支撑在设备上。⑤放水管布置要合理，倾斜度要符合设计要求，有良好的补偿能力。⑥疏放水和排空管道布置要合理，疏放水管道应有*2/1000的倾斜度。排空管道要安装在管道的最高处。⑦高压阀门进行解体清洗检查，铭牌压力作为水压试验。⑧主蒸汽法兰用钢制齿形垫。⑨主蒸汽、主给水管道焊接和检验按《承压管道焊接作业指导书》进行。⑩安装后作水压试验。⑵主抽汽管道要在汽轮机扣大盖前安装完，其位置、标高、坡口加工、焊接方法要符合设计要求和施工规范规定，安装完后作水压试验。⑶除氧间管道、凝结水管道、加药、取样等管道安装：各管道安装位置及标高要正确。坡口加工和焊接方法应符合设计要求和施工规范规定。安装完后根据设计要求或施工规范作水压试验。⑷管道安装时要注意其热膨胀，热膨胀节的位置要符合设计要求和施工规范规定。循环水、给排水及消防管道施工水管用氧乙炔火焰切割后，用机械修磨坡口。排水管道根据设计的材质确定切割方法以及连接方式。埋地管道施工：⑴按照先深后浅，先自流后压力流，先主干，后分支的基本原则施工。安装时要有组织有计划地按地段部位开挖管沟，不得随意开挖，以免影响其他工种的施工。⑵挖沟采用0.6m3反铲，