满堂支架现浇连续箱梁施工工艺工法

满堂支架现浇连续箱梁施工工艺工法（QB/ZTYJGYGF—QL—0501-2021）桥梁工程宋海棠杨伟锋1前言1。1工艺工法概况现浇箱梁的施工方法，膺架法是施工最常用的一种方法,即在桥孔位置上安装满布支架（常称脚手架)或在支墩上拼装组合钢桁梁后立模就地灌注钢筋混凝土梁的施工方法。膺架一般有满堂式支架、梁式支架两种.在地形条件属于陆上施工范畴，净空比较低、支架施工困难时，一般采用满堂脚手架施工,能够更好地确保施工质量,加快施工进度。1.2工艺原理在桥位处进行地基处理,使地基承载力和沉降能满足要求；搭设满堂式支架，在支架上安装底模，经预压后安装外侧模板、钢筋及预应力系统，然后浇注连续梁梁体混凝土；待梁体混凝土强度达到设计要求后拆除内模、端模板和进行预应力张拉施工；根据梁体结构设计实际情况，梁体可以分节段或一联整体浇注成形.2工艺特点2。1满堂式支架根据现场实际情况，可多工作面同时施工，适应性强.2。2对支架基础要求较高，一般需要地基处理,排水设计;通过地基处理，确保了地基承载力满足施工要求,保证了施工质量。2。3通过预压基本消除了地基、支架和模板之间的非弹性变形，确保了连续箱梁现浇施工线型质量。2。4内、外模板可设计成整体滑移体系便于拆除，周转使用方便，形成流水化作业，节约施工成本.2。5使用满堂脚手架施工，安全隐患少，便于安全检查和管理。2。6对预应力连续箱梁，有结构不发生体系转换，预应力筋可一次布置，集中张拉等优点。3适用范围满堂式支架法一般适用于地质条件较好(无水或水流较浅的河流），桥墩高度20m以下的公路、铁路、市政工程的现浇梁施工。而且还能用于变宽的异形桥、弯桥等复杂的混凝土结构。4主要技术标准《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50）《铁路桥涵施工规范》（TB13）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415）《城市桥梁工程施工与质量验收标准》（CJJ2）《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》（JGJ166)5施工方法根据桥位处的地基实际情况，对桥位地基进行处理，最终使地基承载力达到设计要求；并对支架体系进行验算设计满足荷载要求。碗扣支架搭设前，先按测量放线及支架搭设形式布置好碗扣底托,然后搭拼碗扣支架。第一层拼好之后,必须由现场技术人员抄平检查平整度，如高差太大，必须用底托或方木调平。拼立杆时必须用吊线锤检查其垂直度，防止立杆偏心受力。接头部位必须用碗扣连接牢固.支架搭拼时应挂线调平和控制好线型。在拼装达到一定高度后,安装满堂支架横向、竖向剪刀撑，增加满堂支架整体稳定性，逐渐搭设碗口直至达到标高要求，搭设分配梁，安装模板、绑扎钢筋，最后在满堂支架承载作用下进行混凝土浇筑施工.图1满堂支架布置图6工艺流程及操作要点6。1施工工艺流程支架搭设之前预先检查碗扣杆件，不得使用挖瘪、弯曲、腐蚀等以及有损伤和明显缺陷的构件。施工工艺流程如下图2:支架地基处理支架地基处理支架搭设支架进场、验收支架预压支架搭设支架进场、验收支架预压箱梁底模、侧模安装箱梁底模、侧模安装安装翼缘模板安装翼缘模板绑扎底腹板钢筋、安装预应力管道钢筋加工绑扎底腹板钢筋、安装预应力管道钢筋加工安装内模、顶板底模安装内模、顶板底模钢筋加工绑扎顶板钢筋、预应力管道钢筋加工绑扎顶板钢筋、预应力管道浇注混凝土桩浇注混凝土桩图2施工工艺流程图6.2操作要点6。2.1地基处理处理方式有原地基地质状况较差为淤泥,用挖掘机挖出一定深度的淤泥，换填砂砾、石料；如原地基地质状况较好将原有地基整平压实后，在其上分层填筑一定厚度的土或砂砾,并用振动压路机进行碾压密实,确保压实度不小于90％，并设置横坡，坡度控制在1%范围内，便于及时排除雨水，如纵向坡度过大，采取设置台阶方式，便于底托支垫平整.然后在处理后的地基上施作15～20cm厚的5％石灰水泥稳定层或素混凝土作为支架基础，并按照满堂支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设方木或5cm木板。为避免处理好地基受水浸泡,在两侧设排水沟，排水沟分段开挖形成坡度,低点设集水坑。6.2。2支架搭设支架基础施工完成后，支架搭设前,对箱梁支架进行放样，确定其平面位置。必须挂好每孔的纵向中心线，支架沿中心线向两侧对称搭设。为确保支架的整体强度、刚度和稳定性,竖向钢管用纵横钢管水平联结，一定距离设置顺桥向通长剪刀撑、横桥向每隔一定距离设一道剪刀撑。剪刀撑与支架立杆、水平杆相交处,转扣设置数量按大于85％控制，杆件的连接必须紧密。最后按作业要求设置防护栏及连接、加固杆件。可调顶托调整高度严格控制在30cm以内,以确保架子顶自由端的稳定。底托安放时必须用硬木楔垫平,以保证立杆的垂直度。考虑到浇注顶板混凝土时需留设施工平台、过道,支架在搭设时要有一排延伸到翼缘板的外侧，并保证翼缘板下横桥向有2～3排支撑。搭设质量要求：竖杆要求每根竖直，采用单根钢管。立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。满堂钢管支架搭设完毕后，应测量放样确定每根钢管的高度（每根钢管的高度按其位置处梁底高减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算，并考虑预拱度设置），并在钢管上做标记，对高出部分的钢管进行切割，保证整个支架的高度一致并满足设计要求。在支架顶部横桥向设横向钢管(以在其上直接设方木楞和木楔,铺装模板)，在横向钢管扣件的下部紧设纵向钢管，要求横向钢管扣件紧贴在纵向钢管扣件之上，再在纵向钢管扣件下紧贴着增设一个加强扣件，这样就能保证横向钢管与竖向钢管的扣件连接具有足够的强度来承受施工荷载。为了施工方便和安全，外侧搭设人行工作梯，并在支架两侧设置1.2m宽的工作、检查平台，工作梯和平台均6。2.3模板系统安装施工1底模箱梁底模板一般采用竹胶板，根据箱梁结构尺寸现场加工。底模采用大块竹胶板，铺在分配梁方木上，调模、卸模采用可调顶托完成，底模根据设计要求设置反拱.支架顶设可调高度顶托，顶托上纵横向铺方木，方木间距根据施工荷载计算确定，方木与竹胶板用钉子固定。如为曲线梁，模板加工时可根据箱梁线形曲线及宽度将模板分段制作，将每一段视为直线段,即分段用折线代替圆曲线，从而提高模板的使用效率。2外侧模模板设置竖向和横向背带，模板在施工现场根据梁体线型加工制作.采取一定措施保证模板与钢管脚手架固定.3端模堵头模板预留孔位应满足设计要求4内模箱梁内模可分节段加工，也可以采用组合钢模,分节段加工,内模先在拼装场地按4～6m拼装成节，待底板、腹板钢筋及波纹管道安装完毕后，将内模分节吊入箱梁内组拼。为了保证箱梁内模位置，内模与钢筋间设置混凝土垫块作为支撑。为了防止内模上浮，每隔l～1.2m在外模设一道横粱,以模板横梁作为支撑用可调螺杆向下顶紧.为了固定内模使其不偏移轴线位置,采用木方及三角楔将内模与外模顶牢,在浇注混凝土时将木楔逐步拆除。箱梁顶板采用钢管支架支模，支架直接支撑在底板6.2。4支架预压1预压目的检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的非弹性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形。2预压方法在铺设完箱梁底模后对支架、模板分节段进行预压,预压采用砂袋直接堆码在底模上和两侧翼缘板上。加载重量应不低于梁体自重。3预压观测堆码砂袋前在底模上及与其相对应的基础上设置观测点（每跨纵向在支点、1/4梁、跨中和3/4梁跨处5个点、横向布设9个点共计每跨45个观测点），在预压前、卸载前、卸载后和预压过程中定期用仪器观每跨的两端、1/4梁、跨中和3/4梁跨处的变形情况，并检查支架各扣件的受力情况，沉降稳定后开始卸载(卸载前安排专人逐个检查顶托的受力情况,若有个别顶托未受力，人工通过调节杆调整,保证支架各顶托受力一致）.根据观测数据计算支架的弹性和非弹性变形值,通过U形可调托座调整底模标高(设计标高＋弹性变形值＋预留拱度，预留拱度按l/1000计算）。弹性变形值为卸载前后观测点之高差，非弹性变形值为卸载后与预压前观测点之高差，非弹性变形值可作为后续支架施工时的预留变形量的参考值。4在预压结束、模板调整完成后，再次检查支架和模板的扣件是否牢固，松动的要重新上紧.6。2.5钢筋、预应力管道制作及安装钢筋由工地集中加工制作,运至现场由汽车吊提升现场绑扎成形。顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管,为了不使波纹管损坏,一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接,当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确.钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程,无误后方可进行钢筋绑扎.纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。悬浇梁段及现浇段先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋)的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。为使保护层符合设计要求，保护层垫块不被压坏，箱梁施工垫块一般采用定型塑料垫块或混凝土垫块.混凝土施工1混凝土配合比设计混凝土的配合比设计应使用施工实际采用的材料，配制的混凝土拌和物不仅应满足和易性、凝结速度等工作性能要求，而且应符合强度、耐久性(抗冻、抗渗、抗侵蚀）等力学性能和耐久性要求。普通混凝土的配合比，可参照现行《普通混凝士配合比设计规程》（JGJ／T55)，通过试配确定。混凝土的试配强度，应根据设计强度等级，考虑施工条件的差异和变化以及材料质量可能的波动。对于有特殊要求的混凝土的配合比设计（包括抗渗混凝土、抗冻混凝土、高强混凝土、泵迭混凝土、大体积混凝土),亦可参照上述规程，经过试配确定.在施工过程中，应及时积累资料，为合理调整混凝土配合比提供依据。2混凝土生产混凝土生产集中在拌和站进行。拌制混凝土配料时,各种计量器具应保持准确。对骨料的含水率应经常进行检测,雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量。配料数量的允许偏差（以质量计)为：水泥、矿物外掺材料：±l％;粗、细骨料：±2%；水、外加剂：±1％。拌制时间应根据工艺试验成果控制.混凝土生产过程中应加强对对混凝土的坍落度、扩展度等各项工作性能的检测，确保混凝土生产质量.3混凝土运输混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇注速度的需要,使浇注工作不间断并使混凝土运到浇注地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。混凝土拌和物应采用搅拌运输车运输。混凝土运至浇注地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。4混凝土现场浇注浇筑点的选择在端头（一般从较低点开始），也可从两端同时进行浇注施工，根据现场混凝土供应能力和人员组织实际情况进行选择。浇注混凝土前,应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后可浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙,应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇注混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。为防止混凝土离析,自高处向模板内倾卸混凝土时，其自由倾落高度不宜超过2m；当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m.混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇注，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇注完成上层混凝土。上下层同时浇注时，上层与下层前后浇注距离应保持1．5m以上.在倾斜面上浇注混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层.混凝土分层浇注厚度不宜超过300mm浇注混凝土期间,应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况,当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。混凝土的浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土浇注顺序纵向由悬臂端向施工缝端进行，分层浇注，每层30cm，每段梁横断面混凝土浇注顺序为先浇底板，再浇腹板，最后浇顶板.混凝土的振捣采用插入式振动棒和平板式振捣器。在前层混凝土初凝之前将次层混凝士浇注完毕，保证无层间冷缝,混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行,严防漏捣、欠捣和过度振捣，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径30型的插入式振捣器,振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施(如定位架等)。5混凝土养护现浇箱梁的养护方式有：覆盖和洒水养生、塑料薄膜或喷化学浆液等养护、自动喷淋养护系统.混凝土浇注完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。对于炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇注完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养生.覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。当气温低于5℃对大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取控温措施,并按需要测定浇注后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无要求时，温差不宜超过15预应力张拉及管道压浆1预应力筋制作及现场安装预应力束制作应在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染；在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。在穿束之前应清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管，并用高压水冲洗孔道。若预应力束孔道是曲线状，用人工穿束就比较困难,通常将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头焊接在一起，开启卷扬机将钢束缓慢拉入孔内,在钢束头进孔道时,人工协助使其顺利入孔。如果在钢束穿进过程中堵塞，要立即停止，查准堵塞管位置，凿开混凝土清除管道内的堵管杂物，仍继续用卷扬机将束拖入孔道。2预应力张拉及管道压浆参照5。6现浇梁预应力施工工艺。6.2。8支架系统拆除在压浆及封锚完成后拆除所有支架。拆除支架时从跨中开始对称向两头均匀拆卸，以便使桥体重量对称、均匀地由两端支座平均承担，同时预防箱梁因受力不均匀产生裂纹。拆除底模时防止损坏箱梁外观质量.拆除时,禁止无关人员进入危险区域。拆除要统一指挥协调。拆除脚手架时，拆除应按顺序由上而下,不准上下同时作业。拆除脚手架大横杆、剪刀撑，应先拆中间扣，再拆两头扣。拆下的材料,应向下传递用绳吊下,禁止往下投扔。7劳动力组织人员配备见表1.表1所需劳动力序号作业组主要作业内容人数技术员技工普工1技术组施工、技术指导632试验组各种材料试验2123作业组支架作业420304钢筋组钢筋加工、制作4205模型组模型加工、安装及混凝土施工530306张拉组预应力张拉、压浆28108主要机具设备所需机具设备见表2。表2主要设备配置表序号设备名称规格型号数量用途1汽车吊30t1台2装载机ZL502台构件倒运3翻斗车20t2台构件倒运4砼输送车若干5插入式振捣棒20个6钢筋弯曲机4台7可读液压千斤顶50t4台注：其他设备参照预制梁施工9质量控制9。1易出现的质量问题9.1。1混凝土箱梁顶面出现裂纹。9。1.2箱梁横桥向出现较长裂缝。箱梁线形不顺畅,跨中拱度过大或不足。9。2保证措施9。2。1改善混凝土施工配合比，加强养护。做好现浇支架基础处理,确保支架整体避免出现不均匀沉降；支架搭设是否按照相关规范要求进行,支架整体性和稳定性必须可靠。9。2.3根据现浇支架压载情况设计好施工预拱度.10安全措施10。1主要安全风险分析支架设计没有足够的安全系数，因材料和施工质量原因导致支架坍塌。10.1。2支架局部失稳导致整体坍塌。10。1.3冻融地区基础经过反复冻融，引起支架基础不均匀沉降，导致支架局部失稳引起支架坍塌.10。2保证措施10。2.1支架设计必须满足施工荷载要求,并有足够的安全系数。10.2。2施工过程中严格按照《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》（JGJ166）控制支架搭设质量。10。2。3冻融地区施工施工时，在解冻后对支架基础重新检查验收,对支架重新压载试验。11环保措施11.1主要运输便道和车辆进出口采取定时洒水的措施，以减少扬尘。11。2施工中产生的废弃物，采用袋装集中清理、统一堆放、分类处理,禁止从高处向下自由抛撒产生粉尘。12应用实例12。1工程简介新建铁路西安至平凉线周柳泾河特大桥14号墩至16号墩共计有4孔48m现浇梁，为跨越泾河主河道部分,里程为DK240+316.58~DK240+415。10。主跨位置处梁底至承台顶高度最高为12。5m,最低为11。5m。主河道位置处地址情况为：地面以下0～6m为细圆砾土，σ0=350kpa，6~8m为红黏土，σ本桥4—48m箱梁设计为单箱、单室、等高，预应力简支箱梁。每孔箱梁设计计算跨度47m,两端悬臂外伸各1.05m，梁全长49。1m.梁高3.7米，底宽3.0米,顶宽4.9米，顶板厚23cm（梁顶面设排水层等与梁体同时施工，故箱梁中心位置顶板厚27。3cm）。底板厚25cm,腹板厚28cm，道碴槽高35cm宽20cm.箱梁端部为满足预应力钢筋锚固及支座安装的需要，将其腹板外侧加宽至3。3m12。2施工情况周柳泾河特大桥4—48m箱梁底板下立杆纵距0.6m，横距0。6m；腹板下立杆纵距0。6m，横距0。6m；翼板下立杆纵距0。6顶托上横桥向设置2[10槽钢作为横向承重梁，上铺10*12cm方木作为纵向分配梁，间距为40cm，模板采用1。4cm厚竹胶板，下设横向4cm＊7cm碗扣支架为定型支架，安装时先确定起始安装位置，底托直接放置于混凝土垫层上,利用可调底托将标高调平，避免局部不平导致立杆悬空或受力不均，安装可采取先测量所安装段的地面标高.根据所测数据反算出立杆底面标高，先用可调底托将四个角点的底托高度调平后,再挂线安装其它底托，最后安装立杆。纵向剪刀撑布置形式见支架布置图，横断面方向每间隔3排布置一道.剪刀撑采用φ48×3。5mm钢管,要求剪刀撑设置时从顶到底要连续，搭接头保证不小于60厘米，接头卡不少于两个，与水平横杆的夹角大于45°，两剪刀撑不允许自相交，要求布置在立杆两侧。脚手架高度的设置一般不超过梁体高度以上0.8～1。2m,横桥向两侧搭设安全工作平台，宽度60cm,并设置水平杆两道，支撑钢管每排设置一根。12。3工程结果评价我公司承建的西平铁路周柳泾河特大桥、大潘泾河特大桥，哈大客运专线宫房特大桥、干玉线中桥等几座桥梁施工经验总结的基础上编写而成，满堂式支架具有较好的适用性、经济性，具有安装方便、受力均匀的优点，为同类工程施工积累了丰富的施工经验。12.4建设效果及施工图片图3支架搭设图4满堂支架图5混凝土浇筑预应力砼连续箱梁施工工艺第一章总则1、为了保证工程安全质量，使项目管理达到效益最大化、规范标准化施工、避免不必要的重复工作，根据所建的项目和所接触的项目,编写本工艺.2、本工艺为预应力砼连续箱梁施工工艺，主要包括：普通挂蓝悬浇施工工艺、箱梁节段预制施工工艺和步履式吊架悬拼施工工艺。3、本工艺的编制按照项目工程施工的顺序：先墩顶箱梁块段（即0＃块段）施工,接着在箱梁0＃块段桥面上拼装挂蓝悬浇箱梁块段或拼装步履式吊架悬拼箱梁预制块段,并同时进行支架现浇段施工,最后灌注合拢段砼，经体系数转换后成桥。4、预应力箱梁连续梁悬臂灌注或悬臂拼装法施工，在公路和铁路桥梁建设中得到广泛应用和较快发展，对原胶管制孔和预应力钢丝材料等本工艺只提到，未详细规定，如果需要可查找有关国家标准.5、本工艺编写时，荷载及有关规定遵照《公路桥涵施工技术规范》并参照《铁路桥涵施工规范》和《铁路砼及砌体工程施工及验收规范》以及其他有关国家标准、部颁标准等条款。6、本工艺编写时尽可能吸收现代科技的发展和创新成果，但由于视野所限,仍有不少缺憾之处。在确保制梁质量的前提下，应积极开展技术革新和科学试验活动，积极引进应用先进成熟的新技术、新工艺、新设备,以缩短施工工期，提高劳动生产率和经济效益。第二章材料第一节模板1、模板必须保证必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中的各种荷载，保证箱梁各部分形状、尺寸，符合设计要求.2、模板分块后结构合理、装拆方便,并充分考虑模板的适应性和周转率.3、模板可采用符合设计要求的材料制作。钢材可采用现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）中的标准，钢材模板的设计可按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025)的有关规定执行。4、箱梁外模应采用定型钢模或大块高强度覆膜竹胶合模板，模板表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆，在同一结构中并应采用同一类别的脱模剂,脱模剂不得用废机柴油,也不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料。5、内模宜采用木模、钢模、钢木组合模，内模定位应准确、牢固,不得有错位、上浮、涨模等情况。6、模板的浇度。外模不应超过模板两支点距离1/400，内模不得超过模板两支点距离1/250。7、钢模板的面板变形应不超过1.5㎜.第二节钢筋1、非预应力钢筋中Ⅰ、Ⅱ级钢筋应分别符合GB13013-91和GB1499-98的规定，钢筋直径≥12毫米采用Ⅱ级(20Mnsi)热轧螺纹钢，钢筋直径〈12毫米采用Ⅰ级（A3）钢。2、钢筋的验收、运输、存放必须符合有关规定，钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单，并对所用钢筋抽取试样做力学性能试验。3、钢筋接头，如设计图纸来说明当钢筋直径≥12mm时，应采用焊接,当钢筋直径<12mm时，宜采用绑孔。焊接及绑孔长度应严格执行技术规范.4、钢筋加工其形状和尺寸应严格按设计图执行，对于标准弯钩应按有关规定执行。5、钢板及型钢具有合格证者,可不再复验。箱梁所用A3、16mm钢板，要求符合GB709-88的规定，采用Q235钢。所采用的焊接材料符合GB1300-77或GB981—76的要求,并与所采用的钢材和强度相适应。6、所用的钢筋使用前将钢筋(钢板、型钢表面的锈蚀、油渍、泥砂灰尘清除干净，再进行整直加工。第三节预应力钢材1、预应力钢丝、钢绞线、钢筋等的质量应符合现行国家标准的规定，原材料进厂，应具有合格证明或出厂检验报告单，并经验收合格后方可使用。2、设计常用按美标生产的低松弛高强度预应力钢绞线应符合ASTMM416，270级的规定单根直径φj15.24mm，截面积140mm2标准强度Rby=1860MPa，弹性模量Ey=1。95×10MPa.3、预应力钢丝,钢绞线钢筋装车、搬运、进厂堆放必须符合有关规定.4、预应力筋的实际强度不得低于现行国家规定,预应力筋的试验方法按现行国家标准的规定执行。5、粗钢筋采用75/100级直径为32mm的25mm高强精轧螺纹粗钢筋，抗拉标准强度为750MPa，采用冷拉Ⅳ钢筋加工的轧丝锚,由于使用中存在一定的缺点，在设计图中逐渐被高强精轧螺纹粗钢筋所取代。6、施工过程中，预应力钢材的截断宜采用切断机或砂轮锯，不得使用电弧。第四节管道1、管道为预埋钢波纹管和钢波纹管是由镀 锌薄钢带经压波后卷成，具有重量轻、刚度好，弯折方便，连接容易，与砼粘结良好和不漏浆等优点,为了克服运输费用贵的缺点，生产厂家可带卷管机到现场生产。2、多跨连续梁日益增多，孔道日益密集，由钢波纹管取代胶管抽芯预应力留孔法，已是必然趋势。3、金属钢波纹管为镀锌双波金属软管，可采用成品镀锌钢管波纹管,其规格和数量，可按设计规定办理，制作韧性波纹状金属螺旋管的钢带如无特别要求,一般厚度不宜小于0.3mm。4、波纹管规格直径一般以内径表示，每0。5mm为一个级差，外径每0.6mm为一个级差.5、波纹管的检验一般由生产厂家进行，将持有合格证和质量保证书的产品供应给现场，按设计要求核对型号规格和数量，工地自制的波纹管要进行外观、尺寸、集中荷载的径向刚度、抗弯曲渗漏检验。6、波纹管进场后集中堆码,轻装轻放，堆放点离地面至少0.3m，要防雨防潮，防止表面污损，较长波纹管要抬运，禁止拖拉运输。7、波纹管安装前检查其表面应清洁无油污，无折皱，无孔洞，咬口完好无脱扣,并应做密水试验，将波纹管两端抬高，管内灌水，无渗水者可用，有漏水者修补后才可使用。8、无预留孔道——后张无粘结预应力筋预应力钢绞线表面刷涂料并包塑料布（管）后，先铺设在箱梁内，待砼达到张拉强度后进行张拉锚固，无需预留孔道和压浆。第五节锚具1、预应力筋用锚具、夹具和连接器的进场验收按现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的要求进行,锚具和夹具应以不超过1000套为一批.连接器以不超过500套为一批,进行如下验收。A、外观检查，应以每批中抽取10%锚具，不少于10套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图规定尺寸的允许偏差,则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查,合格者方可使用。B、硬度检查,应以每批中抽取5％的锚具，不少于5套，做硬度试验,每个零件测试3点，受力面3mm区，硬度符合下列要求，如有一个零件不合格，是应采取双倍数量的零件重做试验,如仍有一个零件不合格，则应逐个检查,合格者方可使用。①锚环用45#钢制造,热处理硬座HRC32～37,其材质应符合GB699-88《优质碳素结构钢》的规定，夹片用229CR钢制造，表面渗炭0。8~1.0mm热处理后表面硬度HRC50～55，其材质应符合GB3077—88《合金结构钢》的规定。②粗钢筋用40MnSiv制造，其标准符合GB4463以热处理钢筋的规定，螺母用45#钢制造.C、静载锚固性能试验，从同批中抽取6套锚具,组装成3个预应力锚具组装件，进行静载锚固性能试验,如有一个试件不符合要求，则应取双倍数量的锚具重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格。2、依照过去多座桥的施工经验，由国家定点厂供应的锚具其质量可靠的，其静载锚固性能试验，可由锚具生产厂提供试验报告，只有特大型桥梁施工时，锚具由多家厂商供应，为了保证施工质量和生产安全，抽取现场进行静载锚固性能试验。3、不同厂家的锚具的分开堆放，分批发料，不同厂家的锚具不得混同。4、本工艺常用的锚具:--钢绞线纵向锚具QM型（每孔三夹片)OVM型(每孔二夹片，夹片上端有预留槽）横向有OVM扁型钢锚具（固先端有P型或H型)竖向YGM锚具包括粗钢筋、螺母和垫板）—-锚具规格按设计要求选用，其技术参数向厂方索取。第六节砼材料1、水泥：A、应采用高品质625＃、525＃硅酸水泥或625#、525#普通硅酸盐水泥，其性能符合GB175=92《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的规定,同一座桥的连续箱梁使用同品种的水泥，不得采用复合水泥或变质水泥。B、所有水泥必须有制造厂出厂试验报告单，现场要复验后才允许使用，水泥超过三个月或受潮结块现象时，应重新试验鉴定.C、水泥不宜露天存放，袋装水泥堆高不得大于1.5m（以不超过10袋为宜），水泥离地面高度不低于20cm，离墙边不小于20cm.不同品、不同标号，不同批号的水泥分别堆放，早进场的水泥先用,要求水泥仓库通风干燥，门窗应经常关闭。袋装水泥的装卸托运过程中，严禁抛掷，在领料及使用过程中如发现受潮、凝结过慢，应停止领取或使用.D、为了节约材料，现场采用由供砼对有条件的地方，尽可能使用散装水泥，散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。2、粗骨料A、粗骨料应采用坚硬的碎石。B、粗骨料应采用连续的配（即粒径5~20mm),碎石宜采用锤击式破碎。碎石最大粒径不宜超25cm，2.0cm，以防砼振捣不密实。C、生产粗骨料石碴场的选择的满足以下要求:Ⅰ、应满足混凝弹性模量的要求。Ⅱ、能保证用量的及时供应。Ⅲ、碎石质量符合规范的要求.Ⅳ、碎石在生产、堆放、装卸及运输过程中，不得与泥土杂物有害物相混杂。Ⅴ、工地试验人员应定期派人将石场检查碎石质量，掌握材质的变化情况，并采取相应的措施，确保碎石质量.3、细骨料A、细骨料宜采用配良好，质地坚硬、颗粒清净的河砂，并符合规范的要求,且不含结块、软弱或针片状颗粒，无粘土、尘土、盐碱、壤土、云母、有机物或其它有害物质，在使用前应冲洗.B、细骨料应选用合适的细度模数。4、水A、拌制或及养护混凝用水应符合规范的要求，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂，糖类及游离类等，禁止使用具有浸蚀性的环境水作为拌合使用.砼用水要经过化验合格后方可使用。B、不应采用PH值小于4或大于8。5水。C、不应采用硫酸盐含量以SO4计大于2700mg/Ｌ的水。D、饮用水经监理工程师同意可不进行试验。5、砼外加剂A、外加剂进石必须经过有关部门检验并附有合格证明的产品。B、外加剂的使用量应根据厂商的建议,并试验证实，且工程师认可，同时试验以确定最佳掺量。C、外加剂应无氯化钙。 D、不得使用加定剂.E、进厂后外加剂应分类分批存效,防止变质。F、外加剂使用过程中，必须调拌均匀，并定期进行检查第三章施工设备和施工准备第一节悬浇挂兰及模板1、挂兰选择要适合大跨度预应力箱型连续箱梁灌注梁段的特点。挂兰结构设计除应满足强度、刚度和稳定性要求外,结构设计尚应合理、简单、受力明确,桥面标高及梁体线型易于控制；重量轻,加工制造、拼装、折卸及使用方便；施工快速、作业面阔，无平衡重等。2、本工艺介绍的是桁架式挂兰：推荐以装配式公路钢桥（贝雷梁）为主体结构，配以新制杆件组拼而成，挂兰前移采用两步到位的方法，现以单箱单室,单幅,桁梁式挂兰为例，挂兰除设计为有规定外，挂兰质量与梁段砼的质量上值控制在0.3~0.5之间.-—挂蓝在砼悬浇及走行抗倾覆安全系数：2-—结构可调式，施工中桥梁跨65～140m，箱梁底板宽4。9～10m顶板宽11.25~29。688m，梁高1。6m～6.9m最大砼梁段重221.78t,梁段长度2.0～4。0m.——挂蓝通用性。适应箱梁单、双付、截面高度、线型及直曲变化，以及单箱单室和单箱多室.——挂蓝结构由上部主体结构吊架和下部模板底模平台两大部分，上下部间同吊杆联系而成。3、主桁吊架主桁吊架:由主桁、横梁、吊杆、滑道组成主桁架吊架由双排单层贝雷梁两桁架组成，各设置在箱梁腹板桥面上；底模平台通过前,中横梁吊挂在主桁贝雷梁上,前上横梁由二根[30槽钢组成，通过四根长吊杆与底模前下横梁相连，中横梁由两根I45工字钢组成，两根长吊杆设置在箱梁悬臂外侧（箱梁为单箱多室宽桥面时长吊杆通过桥面预留孔）与底模后下横梁相连，两根短吊杆直接通过箱梁底板预留孔直接将后下横梁锚固在箱梁底板上；后锚梁由两根I40工字钢组成，通过两吊杆将主桁架锚固在腹板内侧的箱梁桥面板上。吊杆：每根吊杆均为ФL32精扎螺纹粗钢筋，每吊杆顶设有2台20t螺旋顶，通过槽钢扁担来调整高度，长短吊杆,按箱梁的底板的宽度需要要求设制.滑道：分上、下滑道，由相对应中横梁、后锚梁主桁下弦的支座来承担的,支座由组焊的工钢梁和加强钢板组成，并设置了加劲板作为导板规范主桁下弦;上滑道由主桁上弦来承当。前、中、后横梁相对应的主桁设置了支垫梁。支垫梁由组焊的工钢梁和加强钢板组成,支垫梁顶板用螺棒与主桁下弦相连,底板设置角钢束板来规范横梁。本挂蓝仍然采用前、中、后横梁，取消尾部平衡重或走行锚挂系统，取消外导梁，以中横梁吊挂底模平台压重，挂蓝前移采取分两步到位的方法.挂蓝各结构部件要严格按设计图纸要求的几何尺寸、材质和精度加工,不允许随意改变设计和采用代用材料，如确需变更，应取得设计部门同意并签认后，方可变更。4、模板平台模板平台即底模和侧模（含内模）模板设计：模板结构形式和几何尺寸要适应的梁段长度,载面、高度、直、曲线变化及新旧梁段砼搭接的需要，并应具有足够的强度、刚度和稳定性.——模板设计时，能承受起吊、安装、振捣、拆模及走行能力，并能防止漏浆和装拆方便。——外侧模板设计应满足翼板底坡度变化的调节，如一座桥翼板设几种底坡，外侧模翼板底模架宜一端设绞接，另一端设系杆调节升降，外侧模板宜采用钢模板或涂塑竹胶板以提高梁体表面光滑度，有利于保证灌注梁体砼质量.底模板宜设计为整体模板，并应适应梁论著线变化加宽的需要，底模可采用钢模板或涂塑竹绞板。如为曲线，模板设计宜做成与梁体曲度一致的曲面模板。——内模设计为抽液式（利用杠杆油顶整体拆装）或抽板式随着梁体腹板砼灌注高度的提高,逐渐安插内模板，内模可采用木模板,钢模或涂塑竹胶板。内外模外侧根据需要影响半径，应布设附着振捣器。本工艺推荐采用的底模结构轻盈的涂塑竹胶板十槽钢框架结构，内外侧模采用涂塑竹胶板十钢管支架，悬浇箱梁节段模板可用箱梁0#节段改制.第二节悬拼步骤吊架第三节预施应力设备1、张拉千斤顶的选用张拉千斤顶选用与预应力过程的预应力筋在锚下的控制应力与锚具的形状有关，为保证预应力筋在张拉过程中的安全可靠性、准确性及便于处理张拉过程中的滑丝现象，千斤顶宜按下列原则选用。张拉力宜为预应力筋张拉力的1。2～1.5倍；千斤顶最大行程，应按预应力筋的伸长量加初始张拉的预留行程计得，其计算方式为：S=△L+I(cm)式中:S--千斤顶最大行程（cm）△L——预应力筋伸长量(cm) I—-预留行程,一般为3~5cm能满足油压，能横卧，能自锁等功能的需要。用于后第预施应力的千斤顶种类、规格、生产较多，施工时可根据工程的具体情况选用。本工艺提示如下：QM或OVM夹片或锚具采用实心或千斤顶如YVC、YCT、YCW、YDC系列千斤顶。粗钢筋采用拉杆式千斤顶或穿心顶配张拉杆.2、张拉油泵张拉油泵的选用应与张拉千斤顶配套,两者的选用与预应力筋的张拉力和千斤顶油压面积（活塞面积）有关，即:PU=P/FU式中：PU—计算油压表的读数或油泵的最小使用油压数（Mpa）FU-张拉千斤顶工作油压面积（mm2)P—预就历程钢筋张拉（N)油泵额定油压数一般应为使用油压数的1.4倍，油泵油箱容量应为张拉千斤顶总输油量的1.5倍。本工艺常用为2B4—500型油泵。3、油压表油压表的选用要与油泵及张拉千斤顶配套，实际选用油压表最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍,以保证油压表能较长时间使用和工作的准确度，实际选用还应遵循以下几点:油压表选用不低于1。0级精度表。油表盘直径应大于15cm，读数他格应不大于1Mpa。油表应为防震油表.4、输油管路联接油泵和千斤顶的油管路的用耐高压紫铜管或高压耐油橡胶管，工作压力与油泵额定油压配套，如条件允许，可优先选用钢丝编线的高压耐油橡胶管，如采用紫铜管,则其接头焊接处应保持严密、牢固。5、千斤顶校正A、千斤顶在张拉作业前必须经过校正，确保其校正系数、其校正程序如下：千斤顶与校正的油压表配套编号.千斤顶、油压表及油泵安装好后,试压3次,每次加压至最大，使用压力的110%，加压后保持5分钟，其压力下降不超过3%时，即可进行正式校正工作。B、校正方法①压力环(测力计）校正法：将千斤顶、油压表及压力环（测力计)安装在固定的加力架间,向顶内充油，按油压表5Mpa压一级，测出相应的压力环的压力，则油表压力（Mp油表压力（Mpa）×千斤顶油塞面积（mm2）压力环压力（N）校正系数=②压力机校正方法：将千斤顶、油压表安装在压力机上，先向顶内充油(约1/3行程）将泵的回路关紧，然后用千斤顶顶压力（与张拉时工况一致)每50KN一级，测得相应的压力表读数，则：油表压力（Mp油表压力（Mpa）×千斤顶活塞面积（mm2）压力机压力（N）校正系数=③传感器校正方法：将千斤顶、油压表及传感器安装固定在压力架间，向顶内充油，按油压表每5Mpa压一级，测得相应的传感器的压力，则：油表压力（Mp油表压力（Mpa）×千斤顶活塞面积（mm2）传感压力（N）校正系数=①、②、③三种方法之一校正三次，取其平均值即为千斤顶校正系数，当千斤顶校正系数小于1.02，则按1.02采用,校正系数在1.02～1。05之间,则按实际数采用，如校正系数大于1.05则该千斤顶不能使用。6、油压表的校正当油压表使用后发现故障时,均应用精度为0.4级的标准进行校验。校验方法:在活塞计校正仪上,分别接上标准表和被校验的油表，按每2Mpa一级逐级加压，分别记录两只表的读数，起码到超过最大压力为止，依次重复三次取其其平均值，其校正系数：K=P校/P标式中：P校——被校正表读数P标——标准表读数校正过的油表应达到以下精确度:每作一次校验时，无论增压可降压，其误差不超过基本允许值。每级（加压或减压）检定时，先后两次压力表读数的差值（来回差）不超过基本允许的1%。仪表指针加分度盘范围内移动平衡，移动中采用手轻抬外壳时,指针的摆幅不超过基本允许差的一半（0。5％)第四节砼工程1、砼施工前的安排梁体砼施工前，应根据工期要求和施工组织提前做好施工场地布置,劳动力、材料及机具调配完成相应临时设施施工，砼拌和、运输、灌注和振捣的各工序均应互相适应,对砼灌注方法和顺序应妥善安排。根据水泥初凝时间和砼灌注面积，确定灌注方法和砼供应量，以保证现浇梁段在砼初凝前，完成该梁段砼施工。2、砼工程A、梁体砼配合比选择自拌砼配合比的保证砼能达到设计强度，、耐久性外，并满足早强、收缩和徐变小、和易性好的要求，应符合合理使用材料和节约水泥的原则,提高砼和易性不宜采用加大含砂率（可采用充分润湿粗骨料的方法保证和易性)和水泥的方法，砼强度不宜配制过高.砼配合比通过试验确定，试验时,应根据施工季节，工程要求和施工条件等先准备若干理论配合比(如夏、冬施工，早强、超强，水泥最低用量，泵送施工，减水剂不同掺量不同温度等）经过试验比较确定，为加快梁段施工速度，缩短施工周期减少砼收缩、徐变，施工时,砼施工配合比设计强度可提高10％～15%，施工配合比应经主管工程师批准后方可使用。每一梁段砼开盘前，应设专人负责,组织做好下列工作：取得施工配合比通知单,确认本次灌注砼的集料，水泥等到达拌合站。不得采取边运输边开盘搅拌梁体砼的作业方法。检查集料、水泥质量（含水泥标号和有关试验单）砼搅拌设备是否正常,衡内装置是否已经检验校正，定量水表是否良好。砼泵送（垂直运输)设备，运输车辆进行试运转，状况是否良好。确认工艺设备（挂蓝、模板等）安全可靠。检查适应各施工季节的施工措施是否健全、完备。技术交底.劳动力、机电安装、维修力量配备、安排等。B、冬、夏季砼施工应按规范的有关规定办理。C、采用自动答量。集中拌合站或采用强制中拌合机拌合砼，其集料入斗时，应注意以下几点：经常检查砂、碎石是否有泥团、杂质混入。碎石必须经过洗筛，保证洁净。料斗每灌注一次均应冲洗，保持干净。D、砼配料和计量必须按试验通知单进行,并应有试验人员值班,配料宜采用自动计量系统计量；自动计量系统各种衡器每六个月校换一次，如施工中发现异常，应及时校核。E、如采用磅称称量,根据施工配合用料扣除下料冲量,固定法码,并由试验人员复核.开盘后,前三盘要逐盘检查实际下料量,以后每10盘检查一次，如发现砼误差较大时,必须由试验人员检明原因加经调整.配料允许偏差规定为水、附加剂、水泥不大于±10%，砂石料不大于±20％。F、高标号砼水泥用量不超过500Kg/m3，水灰比应控制在0。35～0。45之间。G、减水剂(含其他外加剂）减水剂掺量应控制在水泥用量的20%以内,具体掺量应由试验自定。减水剂溶液宜在使用前一天配制，配好的溶液在使用前应搅拌均匀，对容器底部沉淀之固体渣子及杂物应于使用前清除掉施工中发现减水剂或其深渊有异常现象时,应及时向主管工程师反映，不得擅自处理.应及时检查减水剂深渊的比重是否与试验要求相符，并将检查结果填写在施工记录中。干粉外加剂应于开盘前称量并用塑料袋分装，以便掺用。H、泵送砼泵送砼原材料要求,配合比要求,坍落度要求，泵送设备及滑选择等，应按《砼泵送施工技术规范》有关规定办理.I、商品砼箱梁采用商品砼施工时，先与信誉好的厂家签订合同,严格审查配合比以及其他有关事项，随着养护的试件要及时试压,发现问题及时反映，并暂停施工，待处理方案确认后再继续施工,并收集资料，及时获得索赔。第四章0＃块梁段施工第一节0＃块梁段施工工艺流程根据设计要求0#节段采用全断面一次性砼灌注施工。墩顶50号砼垫石灌注绑扎顶板、底层钢筋及纵向波纹管并按线型固定整修锚固钢筋安装内模板和和隔板模板顶板纵、横向波纹管准备外模制造、涂脱模剂支承板、喇叭管准备安装外模板及封端模板及支承板精轧钢螺纹钢筋及波纹管准备绑扎腹板、隔墙钢筋，安装腹板纵向、竖向预应力筋及波纹管内模制造、涂脱模剂钢筋成型安装底板钢筋压重块准备、就位压重试验底模制造、涂脱模剂安装底模盆式橡胶支座检查配套保养安装正式支座材料准备、涂脱模剂钢管脚手准备墩旁满铺钢管支架墩顶50号砼垫石灌注绑扎顶板、底层钢筋及纵向波纹管并按线型固定整修锚固钢筋安装内模板和和隔板模板顶板纵、横向波纹管准备外模制造、涂脱模剂支承板、喇叭管准备安装外模板及封端模板及支承板精轧钢螺纹钢筋及波纹管准备绑扎腹板、隔墙钢筋，安装腹板纵向、竖向预应力筋及波纹管内模制造、涂脱模剂钢筋成型安装底板钢筋压重块准备、就位压重试验底模制造、涂脱模剂安装底模盆式橡胶支座检查配套保养安装正式支座材料准备、涂脱模剂钢管脚手准备墩旁满铺钢管支架绑扎顶板顶层钢筋并用架立筋固定绑扎顶板顶层钢筋并用架立筋固定模板准备安装顶板侧模、顶板端模及支承板模板准备安装顶板侧模、顶板端模及支承板检查签证检查签证波纹管内穿压重钢筋波纹管内穿压重钢筋灌注箱梁50号砼并养护拆除压重钢筋、波纹管通孔检查灌注箱梁50号砼并养护拆除压重钢筋、波纹管通孔检查砼强度检验砼强度检验制束、穿束、锚具、千斤顶、油泵、油表准备制束、穿束、锚具、千斤顶、油泵、油表准备压浆设备准备压浆设备准备第二节临时支座设置与拆除(一）临时支座设置1、临时支座按箱梁悬浇施工中的不平弯矩,利用下端埋入主墩墩身一定深度上端，是通过伸入到0＃块箱梁腹板中的或伸出梁顶并张拉锚固钢筋来（普通粗钢筋或精扎螺纹钢筋）实现的，箱梁0＃块的锚固钢筋是通过设在墩项的临时支座来传力的。临时支座设在正式支座两侧，主墩墩顶边约50cm条形范围内对称分块布置,高分为三层，上、下两层为50号砼，中间5～10cm为50号硫磺砂浆,采用现浇施工,将锚固钢筋包裹。即先在墩顶上先涂抹隔离剂立模灌注临时支座底层砼，待强度达到10Mpa再在其上灌注硫磺砂浆中层，因其冷却时体积收缩很大,灌注时要略高一些，硫磺砂浆表面凝固后，用草袋或其它物品盖好保温，待夹层凝固后再灌注上层砼，共同组成临时支座，为保证接触密贴，各层面要求平整，上层砼顶面按梁底标高及梁底坡度抹平，箱梁底模安装后铺设薄膜隔离层.临时支座和正式支座都在0＃梁段立模（底模）以前安设完毕，临时支座与正式支座做成同高。（2）硫磺砂浆的配方经试验并调整配合比，待试件达到设计强度（C50）后再施工。甲、配合比(参数）:硫磺水泥粉砂780聚硫橡胶4411441乙、材质要求：硫磺：纯度97%，含水率1％，不含杂质，成粉状或粒径小于50mm的块状。砂子:用过30目筛的粉砂,含泥量小，无杂物，含水量〈0。5%的干砂，可采用炒干、烘干、晒干等办法脱水。水泥：合格的525（或425）号水泥。丙、施工注意事项按重量配合比，称取各项原料。35cm左右小铁锅一个,0～200º温度计一支。将硫磺放入锅，小火加热，不断的搅拌，加热熔化至130℃.将水泥和干砂均匀的加入熔化了的硫磺内，不停的搅拌，加热至150℃~155℃.将780聚硫橡胶均匀的加入，加强搅拌（以使其均匀受热,清除气泡)，严格控制温度在170℃以内,以免起火燃烧。加热至完全脱水后（即表面无气泡)，降温至140℃，浇入模内。灌注中如靠近木模周围仍有泡沫，可用木棍敲击木模,便可清除。硫磺的熔点96℃，燃点为180℃，遇明火易燃，在熬制过程中严格控制在170℃以内，以免燃烧，燃烧过的硫磺砂浆，强度以降低而脆，所以不得使用。按上述配比的硫磺砂浆性能:比重2。16～2。28；抗压强度40Mpa；抗拉强度5Mpa;抗折强度10Mpa。h．直接购置硫磺胶泥灌浇临时支座,熬制时不必加任何材料，施工更为方便。（二）临时支座拆除1、临时支座的拆除，必须在正式支座能够承受正压力后进行,用喷灯烧熔化硫磺砂浆夹层，再割断锚固钢筋.2、先在硫磺砂浆夹层中预埋电阻丝,拆除时再通电熔化硫磺砂浆层，然后割断锚固筋。3、拆除临时支座时,须在临时支座与永久支座间采取隔热措施，以防永久支座受热变形及损伤.4、临时支座钢筋，以气焊切割.第三节正式支座安装（1）支座布置本工艺采用GPZ系列盆式橡胶支座按设计要求购买，并按布置列表说明.(2）正式支座施工1、正式支座安装正式安装有两种方法：一是地脚螺栓连接法，二是焊接连接法。a。地脚螺栓连接法,在箱梁施工中,按支座位置正确预留地脚螺栓,通过砂浆如环氧树脂砂浆,环氧树脂（6010）：丁二脂：乙二胺：砂=100：17：8:250（重量比）锚固地脚螺栓及其通长螺栓、螺母连接，将支座与桥梁上、下部构造连接在一起。b.焊接连接法。2、在0#块梁段和边跨直线段底模铺设前，正式支座须就位,其要点如下：盆式支座安装前应拆箱作全面检查，看零部件有无丢失、损坏、然后进行清洁。除去油污，特别是不锈钢板与填充四氟乙烯板的相对滑移面应用丙酮或酒精仔细擦洗干净。聚四氟乙烯板和不锈钢板不得有刮伤、撞伤.如设计需在滑动面间涂硅脂时,应按设计要求进行，支座其它各部件也应该擦洗干净。支座内不得涂刷防锈油，擦洗应在低温时室内进行，不要轻易将盆内的四氟乙烯板和橡胶板取出，防止四氟乙烯板和橡胶板因日照膨胀变形后无法入盆安装。支座安装标高必须符合设计要求，保证二个方向平面水平。支座的四角水平高差不得大于2mm。否则将影响支座的使用性能.支座中心线与箱梁中心线应保持平行或重合。支座中心与主线中线最大偏差小于2mm。支座上下各部件纵、横向必须对中,活动支座纵向摆设偏量必须与设计计算值相符。应考虑砼的收缩、徐变、温度变化及预应力张拉引起位移量。一切非工作面（除上顶面和下底面外）均应作防锈处理.油漆采用红丹一度灰漆二度.支座上下盘与预埋垫板电焊连结，下垫板有支承垫石分两次施工，第一次砼灌注至下垫板下3～5cm，然后安装支座,将支座下盘与下垫板电焊连接，用跳动电焊要求先点焊，再局部连焊，最后满焊。下垫板下的支座垫石砼，采用同等级的砼，进行干砸施工，支座上盘应先与上垫板电焊连接后再进行砼施工。电焊的要求同下垫板。支座底面和顶面与墩顶和相梁底预埋板应平整、密贴，支座四周探测不得有0.3mm以上的缝隙，盆式支座钢盆内安装时应排除空气,保持紧密.灌注时必须用薄膜将支座遮盖严密,不得使砂浆及其它杂物进入支座，影响支座性能。第四节托架施工1、托架A、托架是为灌注0#号梁段的砼的工作平台和承重结构，当0＃梁段长度不能满足挂蓝的拼装要求，1#梁段边必须在托架上完成，托架在挂蓝悬浇施工中不参与受力。B、0＃梁段施工时，0＃梁段墩项可直接支承在墩顶上施工，两侧悬臂部分要由托架来完成。C、托架采用常备式万能杆件组拼或钢管脚手组拼，拼装时，借助于按设计位置预埋在桥墩两侧的构件（如简易牛腿、钢筋群或预应力粗钢筋预埋佣等）固定在桥墩两侧，下部支承在承台上，托架高度和宽度视0#梁段施工需要而定。托架顶面高度应与箱梁底面纵向线的变化一致。2、压重托架支承在承台刚性基础上，为防止0＃梁段悬臂固模板变形而剪断,对托架的施工质量进行检验,以消除托架的弹性和非弹性变形，宜进行压重试验,以策安全。压重宜在箱梁底模就位后进行,压重可以用水箱或类似的设备进行,压重的重量拟用0＃梁段重80%或0#梁段悬擘梁段重加模板热处理重。第五节模板安装0#块梁段模板建议采用：底模用涂塑竹胶板面板+槽10钢框格结构，两端支点用分配梁,外模用涂塑竹胶板面板、型钢及钢管支架做支撑，内模用涂塑竹胶板与钢管支架组合，0#梁段模板按设计要求可用其他材质的模板和其他支撑结构。为了减少高空作业，保证模板精度,内模、洞孔模、端及外侧模宜在地面拼装，拼装好后用吊装机具（或设备)吊运至各墩安装,模板拼装时，必须按箱梁设计图的要求进行,并要注意桥墩上、下游两侧的不同要求。安装底模，将底模就位于墩顶分配梁上，墩外部分浇在有分配梁有托架上，并用楔块垫平，校正，位置必须固定，平段部分模板表面和支座墩平面标高一致，斜坡部分与设计标高一致。底板每块竹胶板铺放后应当平稳,密贴，不得有空隙，相邻两板高差不得大于1mm，且不漏浆，底板两侧应当顺直，不得有明显错台，确保与外侧连接密贴不得漏浆；支座在安装底模时一起安装,支座与底模相连处缝隙用5mm泡沫塑料嵌严，以防漏浆，墩顶处底模下垫木的铁楔块不能沉陷和下挠，又必须考虑到便于拆除。接着绑扎梁段底板、腹板钢筋，安装预应力筋成孔管道、预埋件等。外模安装:外模制造时要仔细核对设计图，计算出各控制点，并做好分块布置，外模安装完成后,要仔细核对底板、顶部、腹板连接处高程及位置.外模必须在腹板、隔墙钢筋绑扎完,内模安装后进行并调整固定。内模安装：内模板在底、腹板（含隔墙）钢筋安装完成检查通过后，进行内模安装，底层钢筋间用钢筋设置马凳，以支撑内侧和顶模，内模和外模间设置撑木，内模和内模间设支架支撑和拉杆,以保证安装位置正确，灌注过程中梁体内的撑木要在灌注到此位置前拿走.张拉槽口处锚垫板一般向两个方向倾斜,为保证安装位置和角度正确，在安装前应放样确定并制作相应的安装装置,以快速、准确地完成锚垫板的安装，张拉槽口处的模板采用木模，用铁丝将其固定在周围钢筋上.为了保证砼的密实、光洁及砼下料顺利，宜在外侧模板上安装附着式震动器，呈梅花形布置。在外模与底模交接处布置20×20mm三角木条，以保证砼外表线型。内外模安装前均应涂同一种类脱模剂，脱模剂不得使用废机油，也不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料。模板棱角及拼接处，用玻璃胶成泥子刮平,打光，涂脱模剂。端模开孔必须保证波纹管孔道位置准确，线型符合设计要求，应保证伸出模板的波纹管完好,以便与下一段波纹管联结。内模下梗肋与底板交接处两侧要增加约30cm宽的底板水平顶模，以增加腹板砼上冒的阻力。模板安装允许误差：梁段长±5mm梁段宽±10mm梁段高±10mm支座预埋板±5mm顶板厚±5mm腹板厚+5mm-0mm底板厚±5mm腹板垂直度3%孔道轴线3mm底板底标高±5mm第六节模板隔离剂的选用1、为了适应砼灌注工艺，应选用优质脱模剂，选用时必须满足以下要求:折模时，模板不粘附砼能保护模板，延长模板使用寿命，对木模能渗入木模表层，防止木模隆起，开裂及其它弊病，起维护和填缝的综合作用对钢模以防止锈蚀。对砼表面无污染，对砼质量无危害.能长效，能多次使用。料广泛,价格低廉.具有较好的稳定性和较长的贮存期，不易受温度内的影响。2、模板漏浆处理在现浇梁段与已成梁段接处,由于成梁段砼表面不平整，模板不可能与其密贴，振捣时，常常引起漏浆，应采取压橡胶条及泡沫塑料等（或其他软纤维)为方法止浆，以确保梁段砼灌注质量。第七节钢筋网片、骨架加工与安装钢筋加工、绑扎、接头等项应符合《规范》的有关规定。1、箱梁使用的普通钢筋一般为Ф12Ⅱ级螺纹钢筋和Ф8I级光园钢筋，为加快钢筋绑扎安装速度、确保网格间距、梁体各部位钢筋宜在地面绑扎，并焊成网片或滑架，吊装到模板内进行拼装。2、主要钢筋网片及骨架底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片(底板如有加厚时）；腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架）；顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片(当顶板有加厚板时）；翼板上、下层钢筋网片；锚头垫板（喇叭管)及螺旋钢筋。3、梁段底模板安装好后，便可进行如下网片及骨架安装，钢筋网片安装顺序：a。安装底板下层钢筋网片、底板管道定位网片，底板上层钢筋网片，底板上、层钢筋网片间用I型钢筋垫起焊缝，防止人踩,保持上、下层钢筋的规定间距，底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中.b.腹板（含隔墙）钢筋骨架插入底板上、下层钢网中，然后绑扎腹板下侧角的斜筋和腹板下最低层口根纵向筋，安装底板上的锚头垫块及螺旋筋，穿设底板预应力筋成孔管道波纹管.c.腹板（含隔墙）钢筋骨架内安装曲线预应力筋成孔管道，并固定。d。安装顶板和翼板下层钢筋网片。e.安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。f.安装顶板和翼板上层钢筋网片，用[形钢筋焊在上、下层网片间,使上、下钢筋网片保持规定的距离。g。顶板、腹板、底板的水平筋，外露30cm，作为梁段之间互相联系之用。4、钢筋网片安装应注意事项：锚头垫板(喇叭管）与曙旋筋中轴线垂直,并预先焊好.锚头垫板要求螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。在底板、腹板钢筋网片安装完毕，即可安装先安装内模，再安装外模。腹板顶板钢筋网片安装时应在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋.为防止管道固定网片严重变形，纵向钢筋宜采用Ф8mm,但在顶板姑托部位的固定网片,跨径较大，当管道较多时，应适当加强.由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。5、根据《公路桥涵施工技术规范》的规定，钢筋安装允许偏差为：受力钢筋间距允许偏差±10mm顺高度方向两排钢筋间距允许偏差±5mm箍筋间距允许偏差±20mm两层钢筋间距允许偏差±20mm整体结构中个别钢筋保护层允许偏差±5mm同一断面内接头数量应小于50%6、有预应力钢束处钢筋位置力求准确，当相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。7、支座上下预埋垫板为20mm厚的钢板，Φ20钢筋作为预埋锚固钢筋平行电焊多根。因局部高温极易使钢板变形。要采用承防措施,其一用厚钢板或砼墩作底板施工平台，利用施工平台板卡板固定中间用型钢作扁担预压后电焊。其二是电焊先点焊，再跳越式断续焊后再焊满，并且几块互相轮换电焊使钢板冷却..8、挂篮在箱梁上顶板、下底板处的预留孔，应避开波纹管位置，所有因预留孔切断的钢筋,预留孔使用完后要恢复原样，挂篮底板后吊孔，局部应力较大，箱梁底板上下面均应增加水平钢筋,以策安全。9、梁体普通钢筋数量较多,尤其是支座，隔墙处钢筋布置较密，要仔细核对，以免漏放，错放。10、预应力管道的位置是梁体钢筋安装中的关键控制点,在安装工作开始前，要编制各断面处预应力管道的方面控制要素，按50cm（曲线）和100cm(,直线和顶板弯矩束）的间距计算各束钢绞线的中心位置并按计算结果设置定位网,采用Ф12钢筋焊接成＃字形框架，并与主筋骨架固定，控制波纹管的位置。波纹管钢绞线安装完成后，补全上层钢筋网和端头部位的钢筋，腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许范围内。11、钢筋作业使用电焊,要注意对波纹管的保护,不得将波纹管击穿。第八节制孔和冷拉(一）制孔本工艺采用波纹管、高频管制孔和无粘结预应力筋。纵向束VLM15—13、VLM15—11和VLM15-81锚具。钢绞线孔道：纵向采用0。3mm铁皮内径90和80波纹管制孔；(2）波纹管接头采用两种方式：波纹管的接头采用外套接方式，将长度为250mm，并大一号规格（内径增减5mm为一号）的波纹管旋在要接的波纹管上，并齐头，将另一根要接的波纹管与之对齐。再将接头波纹管回旋在对齐的另一根要接的波纹管上,各套上125mm长度,两头均用胶布贴封。伸出箱梁块段端头的波纹管一般不应少于250mm，为加劲和下次接头，可以先套上大一号的接头波纹管.波纹管接头采用内套接方式，如砼端头外露的波纹管损坏，可将波纹管靠砼面切割，只可用小一号波纹管连接，这将减小孔径，穿束困难,张拉增加摩阻，施工中应尽量避免采用内套接法。如图一图一断面锚固孔道的喇叭管支承垫板预埋时一定要与按设计线型预埋的管道垂直，不能偏装。波纹管是直接套入与其直径相配套的喇叭管内，但波纹管头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，为了防止渗浆，应在喇叭管内,波纹管口上用棉花或麻棉纱塞实，胶带封固。(3）波纹管的驼峰处,应设置排气管.每驼峰处设置一个,以便排气、排水而保证孔道压浆质量,排气管为φ20的普通铁管焊在半圆的薄铁皮背上,套在已开孔的波纹管上而成型。如图二图二图二（4）波纹管的直径：ф内90与VLM15—13、VLM15-11；ф内80与VLM15-8钢绞线相配套，波纹管的埋置长度按设计要求下料。（5)纵向预应力束，按设计图预埋波纹管。2、横向钢绞线孔道横向孔道设在桥面板内,采用波纹管制孔,这里介绍无须制孔的钢绞线预埋采用锚具为单头或两端张拉。桥面横向预应力筋采用单根无粘接预应力钢绞线，锚固端VLM150—1的挤压头锚具，预埋在桥面砼内，单端张拉，张拉端设在翼缘板端部，利用VLM15-1锚具张拉后锚固。后张无粘结预应力筋表面刷涂料并包塑料布(管)后，如同普通钢筋一样先铺设在支好的模板桥面内，然后待砼达到强度后进行张拉锚固，无需预留孔道和压浆.常用的外层包层布塑料布、塑料管等，外包材料应在预应力筋全长上,包括锚具部位，锚具与连接套管的连接部位，均应连续、封闭。可用塑料胶带缠包数层.塑料布宜采用质地稍硬的材料，厚度为0.17～0.2mm，宽度宜切成约70mm，分二层交叉缠绕在预应力筋上,每层重叠一半,实为四层，总厚度为0.7～0。8mm。采用塑料套管作外包层时,可利用现成的塑料管套在预应力筋上或用塑料注塑机注塑成型，其外包层壁厚一般为0.8～1.0mm设计选用PE（聚塑乙稀）材料.制作单根无粘结筋时，宜优先选用防腐油脂作涂料层，其塑料外包层应用塑料注塑机注塑成型.制作好的无粘结筋应堆放在有遮盖的棚内，以免烈日暴晒造成涂料流淌.装卸堆放时，应注意保护外包层免遭破坏.无粘结筋的铺设允许象其它普通钢筋一样绑扎，辅放曲线筋时，矢高宜采用垫放马凳按设计标高控制，允许偏差±5mm以内，马凳间距不宜大于2m，并用铁丝无粘结筋扎紧，纵向位置应顺直，无粘结筋在与其它钢筋相交时，两者可直接绑扎.4、竖向预应力筋ФL25和ФL32粗扎螺纹钢筋YGM锚的制孔。竖向粗钢筋ФL25和ФL32可采用波纹管或高频管制孔，为保证压浆质量，将制孔管按设计图的尺寸，两两组成U型通路管,中间连通管使用电焊连接牢靠固定,本工艺推采用壁厚2mm的高频管制孔。竖向预应力粗钢筋的使用安装：（1)上、下支承垫板上焊Ф内=40mm和50mm,L=50mm承插管，将高频管Ф内=36mm和45mm装在上、下支承板上承插管内，并用胶纸及黑胶布查扣(见图）。（2)压浆管系统采用两管连通方式，按设计尺寸组成两根一组，最后根数如为奇数,有一组应为三根一组，压浆管Ф24×0.75,上口弯成L或型直接焊在高频管上,每根上口均有400mm长的压浆管，支承板以上保留250高强度其目的是：a。便于压浆施工,b。补充泌水之最低高度。（3）高频管下料长度L0=L-(L1+L2+H×2）式中:L0—-高频管度度（mm）L——粗钢筋设计下料长度(mm） L1——锚固端支承板外预留长度（85mm）L2——张拉端支承板外预留长度(145mm)H-—垫板厚度支承板外的预留长度若设计另有规定按设计办理.高频管切断用砂轮切割机,切割必须垂直于管中线,在距管端100mm处钻Ф20孔，将上、下压浆管在砂轮上打出H=1～1。Mm弧形后焊在高频管上,注意上下两孔互成90º，并成对且上压浆管口弧面应与高频管一致，由于前后高差可达5cm故下口水平管焊时要略有角度，这样组成U形结构后,压浆时,使之一端压入,一端排气，此法压浆方便，浆液可压满,不损坏模板，经过试验和使用,证明是可行的。(4）将粗钢筋对号穿入高频焊管，垫板螺帽均上好，下口露丝大于10mm上口露丝不小于70mm长，压浆管口用黑胶布包好以防堵住，注意在承接管口，连通管口处均缠胶布以防漏浆,上口压浆受偏离或靠近桥中线由工地自定，各管接头要拧紧，并捆扎固定牢靠。（5）为确保竖向预应务粗筋位置正确，安装外模前，应调整竖直并相对固定，误差不大于5mm.（6）竖向预应力钢筋的布置按设计图施工，如与钢筋干扰时移动钢筋以确保预应力筋的正确位置。（7）将组装好竖向预应力粗筋高频管先以试压水试验,检查压浆连通管及高频管的开口和焊接质量，合格后再运入现场在箱梁内安装,以免影响压浆效果。（8）购进的精轧螺纹钢筋未作冷处理，在工地冷抗处理后,才准装入梁体内（精扎螺纹钢筋其屈服点σ0。2>750Mpa和冷抗延伸率<4%可免作冷拉处理。5、束波纹管压重本桥箱梁纵向为波纹管制孔。波纹管孔道跨度较大,由于波纹管本身自重轻,柔性大，易变形，在液态中易上浮等因素，施工中必须引起重视，除在制孔时按设计线型安装定位网钢筋固定其位置外，尚须防止灌注砼时，波纹管上浮或横向摆动而使管道偏离设计位置改变预应力束受力状态。因此在灌注砼前须在直孔波纹管内穿入钢管压重，在曲线形波纹管内穿入钢筋或钢束压重，压重物两端支承在端模板上。波纹管每米压重量为：以每米波纹管外么所排水重量。（3）波纹管压重在封模前完成，以便对波纹管有无破损情况进行检查（特别注意波纹管底面，可用镜子反照检查）。所以波纹管穿放压重钢筋时钢筋束端头要扎紧，打磨光滑,防止破损波纹管壁。砼灌注中要分别抽动内衬钢管和压重筋,以防漏浆后凝固。6、应采取下列措施,保持管道畅通加强岗位责任制，严格管道安装操作工艺要求。在钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用玻璃镜子的反光检查，问题大的抽出模板，切除损坏段重新接好后安装。小破损处，用较低或胶带绑贴.在钢筋绑扎和管道安装完成后，立即畏置脚手板，防止检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁，以及变形。为了防止管道在梁段砼灌注过程中碰坏或压扁,除要求施工人员操作仔细外，还可在成孔管中插入竹杆，弯管中插入高压胶管或压重钢筋等。在砼灌注中不停地抽动管中插入物以防止漏浆凝固，砼灌注完毕后，立即拨出毛竹管或高压胶管，压重钢筋，检查是否漏浆并用高压水和压缩空气冲洗管道。及时用通孔器检查（胶管或压重钢筋抽拨后）如有问题及时处理,确保孔道畅通。(二)冷拉竖向预应力采用ΦL32高强精轧螺纹钢筋，锚具为YGM锚,使用前应进行冷拉。冷拉为提高钢材的屈服强度。冷拉有两种做法:来料钢筋先冷拉后按设计长度下料使用;另一种先按设计长度下料后,再冷拉。冷拉使用的千斤顶油表，按规定配套进行标定,摩阻系数≤1.05，油表≮1。5级精度。冷拉采用双控,以应力控制为主伸长控制为辅，冷拉控制应力为75kgf/mm2即750MPa，冷拉延伸率为2.5～4％,放松回到初拉（控制应力的6～8%，持荷时间不少于2分钟，测量钢筋伸长值并算出钢筋冷拉伸长率，在持荷时间内由于钢筋伸长，吨位下降,应及时补足吨位，由吨位不再下降时计算持荷时间,若该拉伸率偏低,持荷时间可适当延长。冷拉钢筋的拉力值可用下式计算：N=σ控·Ag·f设式中N-—冷拉力σ--冷拉控制应力Ag——钢筋冷拉前公称截面积f设—-冷拉设备摩阻系数（由试验提供油表油干校正曲线）作测量记号初拉力0.5N一级测量伸长值初拉力冷拉时速不宜过快,通常以每秒增加0。5kgf/mm2的钢筋冷拉力为宜.接近控制应力时,尢应放慢加载速度,冷拉延伸率超过4%一般不宜使用。若延伸率超标的钢筋数量较大时，经研究后才可继续进行冷拉工作。冷拉程序：0→→作测量记号初拉力0.5N一级测量伸长值初拉力冷拉后钢筋表面不得有裂纹和局部颈缩等不正常现象，应逐根检查外观。时效即为在一定温度下给予适当时间休息,使钢筋的内力得以消除,达到提高钢筋物理性能,时效分为自然时效和人工时效。自然时效处理,冷拉后需经48小时后才能进入工地安装,在自然温度（25℃～30℃下）放置三周后才能进行预施应力.人工时效使冷拉钢筋在100℃恒温下保持2小时，或在200℃恒温下持续20min完成,加温方法可采用电热法。冷拉后的粗钢筋要在室内存放(离地面20cm处），分规格、张拉批次挂牌堆放。防止锈蚀,按料单发货，先冷拉的先使用，不得混乱。冷拉粗钢筋,施工中不得有施焊行为。第九节砼灌注(一)砼配料要求水泥、粗细集料、拌和用水、掺用外加剂等均应符合《公路桥涵施工技术规范》有关规定。水泥用量:箱梁采用C50砼,每立方水泥用量不宜大于500公斤。水灰比:掺用减水剂时，水灰比不得大于0。4。建议掺用复合减水剂FDN用量不超过水泥用量的7.5‰，掺用木钙用量不超过水泥用量的2.5‰，或缓凝减水混合剂NF-6的用量应为1‰水泥用量。也可选用其他附加剂（如上海麦斯特厂生产的附加剂）。附加剂使用前加强检查，确保品种无误，计量准确，经过试验优选。由于使用商品砼,采用砼输送泵灌注到达作业面的砼陷度:翼缘板、腹板(含隔墙）等部位为14～16cm顶板及底板为12～14cm。初凝时间不少于6小时，亦可按实际灌注砼量进行修正。砼入模温度32℃~5℃。为了加快箱梁块段的生产周期，要求砼三天强度大于设计强度的90％以上。（二）砼灌注原则在托架上灌注的梁块长度方向,包括中间墩顶平坡段和两端斜坡段。箱梁0#块梁段砼灌注原则视其具体情况,按照我们所具备的设备能力和工艺水平决定，通常采用全断面一次灌注成型，如因梁高、砼数量大、管道多而密、操作困难、灌注时间长，宜采用两次灌注。第一次灌注底板和腹板,施工缝设在桥面板下腹板加厚处以下10～30cm处,并避开桥面管道，第二次灌注施工缝以上腹板和顶板砼。振动体系施工中采用以内部插入振动为主，外部侧振为辅的原则，比较困难的区段利用竹片插捣辅助，在灌注底板砼时可采用振动力大的插入式振动器振捣，并辅以附着式振