塑胶制品质量技术手册

塑胶制品质量技术手册第一章机械识图简介我国现采用的机械制图是国家标准《机械制图》（GB4457）制图基本知识：图纸幅面：制图样时，图纸优先选用下列六种基本幅面尺寸，其中A0为最大，A5为最小；A0：841X1189A1：594X841A2：420X594A3：297X420A4：210X294A5：148X210图纸可横放可竖放；边框右下角应有标题栏；比例：图样中机件要素的线性尺寸与相应的实际机件要素的线性尺寸之比.绘制同一机各个视图应采用相同的比例，并在标题栏填写；在图形中孔径或薄片厚度≤2mm以及斜度和锥度较小时,可不按比例而夸大画出;3.正投影法:投影线与投影面垂直的投影法;A.点的投影;B.线的投影;c.面的投影;4.零件图的内容:（一个完整的零件图应包括下列四个方面的内容）：一组视图(包括视图、剖视、剖面等)--用以表达零件的形状；完整的尺寸--用以确定零件各部分结构、形状、大小和相对位置；技术要求--说明零件在制造和检验时应达到的要求；如粗糙度、公差与配合、热处理等；标题栏--说明零件物名称、材料、数量及必要的签署；5．视图的分类：视图一般分为：基本视图、斜视图、局部视图、旋转视图；（1）.基本视图：将机件放在个正方形的盒中，将机件分别向这六个面进行投影，得到六个基本视图；（2）.斜视图：机件向不平于任何一个基本投影面的平面投影所得的视图：（3）.局部视图：将机件某一部分向基本投影面进行投影所得的图形；（4）.旋转视图：当机件的倾斜部分具有旋转轴线时，可以假想将倾斜部分转到某一选定的基本投影面平行，然后再与该投影面投影所得的图形；6．剖视图：假想用一剖切平面通过机件的对称中心线，把机件剖开，将处在观察者与剖切之间的部分移去，而将其余部分垧投影面投影所得到的图形叫剖视图，简称剖视.各种材料的剖面符号：（1）.全剖视图：用剖切面把机件完全剖开后所得到的剖视图称为全剖视图；用平行某一基本投影面的单一平面剖切；用两相交的两剖切平面（交线垂直于某一基本投影面）剖切；旋转剖阶梯剖（2）.半剖视图：当机件具有对称面时，在垂直于对称平面的投影面上的投影可以以对称轴为界，一半画成剖视图，另一半画成视图，这种剖视图称为半剖视图；（3）.局部剖视图：用剖切平面局部地剖开机件所得的剖视图；7．剖面图：假想用剖切平面将机件某一处切断，仅画出断面的图形称为剖面图，简称剖面；(移出，重合)8．组合体的看图：根据物体所给的视图，经过投影及空间分析，想象出该物体的确切形状的过程叫看图；其步聚为：（1）.看视图的基本形体；（2）.对投影确定形状；（3）.合起来想象整体；

第二章塑胶缺陷及分级分级根据缺陷对外观和功能或装配的影响可将缺陷分为三级，即：严重缺陷（ＣR）主要缺陷（MAJ）次要缺陷（MIN）如何判定缺陷所处的级别判定缺陷所处的级别，从以下两个方面考虑：缺陷是对哪一方面造成影响；缺陷造成的影响如何.严重缺陷：造成功能完全丧失的缺陷.主要缺陷：使功能降低或对装配造成影响的缺陷，或对外观造成严重影响的缺陷.次要缺陷：对功能或装配无影响，只对外观造成轻微影响的缺陷.在考虑缺陷对功能或装配造成的影响程度时，可从以下六方面考虑：是否可以装配；装配后的间隙；装配后的错位；装配后机子是否变形；是否有假扣；是否有卡键等.凡有以上问题均为主要缺陷在考虑缺陷对外观造成的影响程度时，可以从以下七方面考虑：长度；宽度；深度；面积；明显度；缺陷数量；缺陷间距.以上现象根据实际情况判定为主要或次要缺陷.

第三章ABS.PMMA.PＣ塑料的主要特性塑料：是以树脂（有时以单体在加工过程中聚合）为主要成分，一般含有添加剂，在加工过程中流动成形，是一种可塑性材料.其定义为：塑料是一种以合成或天然的高分子化合物为主要成分，在一定的温度和压力下可塑制成一定形状，当外力解除后，在常温下仍保持其形状不变的材料.其有两个方面的特性：其一、在一定温度下具有可塑性；其二、全部或主要成分是高分子化合物（树脂约占40%～100%）.ABS塑料的主要特性：（一）、名称：Acrylonitrile-butadiene-styrene简称ABS；中文学名为：苯乙烯-丁二烯-丙烯腈三元共聚物，具有“质硬、坚韧、刚性”的特点.（二）、性能：主要性质如下：1：三种组份的作用丙烯睛（A）---赋予其较高的耐热性、刚性、和耐化学腐蚀性，使制品表面较高硬度，提高耐磨性，耐热性.但也因此易吸水，要求原料在成型前进行干燥处理；丁二烯（B）---使其坚韧，有良好的耐冲击性，耐寒性以及较高的位伸强度（一般为30～50兆帕，有的高达60兆帕），加强柔顺性，保持材料韧性弹性及耐冲击强度.但丁二烯有双键，因此ABS耐大气老化性差，应加入紫外线吸收剂和抗氧化剂.苯乙烯（Ｓ）---使其具有良好成型性（流动性、着色性）及保持材料刚性.因此，其一、其具有较高冲击韧性和力学强度；其二、其耐化学性和电性能良好；其三、其易成型和机械加工；（注：组份不同派生出多种规格牌号）２：ＡＢＳ具有良好的电镀性能，也是所有塑料中电镀性能最好的.3．困组份中丁二烯的作用，ABS较GPPS抗冲击强度亦显著提高.4．ABS原料浅黄色不透明，制品表面光泽度好.5．ABS收缩率较小.尺寸稳定性良好.6．不耐有机溶剂，如溶于酮，醛，酯，及氯代烃而形成乳浊液（ABS胶浆）.7．材料共混性能，（ABS+PVC）提高抗击强度，耐热性.（三）、用途：机械工业制造凸轮、齿轮、轴承、电机外壳、仪表表壳、等；汽车工业用来制造驾驶盘、电视机、收音机、电话机外壳、等；（四）、成型特性：ABS属无定形料，其品种牌号很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成形条件；吸湿性强，含水量应少于0.3%,必须充分干燥,要求表面光泽的塑件应要求长时间的预热干燥;流动性中等,溢边料0.04MM左右,(流动性比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸脂、聚氯乙烯好)；比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高），料温对物性影响较大，料温过高易分解（分解温度为250°Ｃ左右,比聚苯乙烯易分解）,对要求精度较高的塑料件模温宜取50～60°Ｃ,要求光泽及耐热型宜取60～80°Ｃ,注射压力应比加工聚苯乙烯的高,一般用柱塞式注射机时料温为180～230°Ｃ,注射压力为100～140Mpa，螺杆式注射机则料温取160～220°Ｃ,注射压力为70～100Mpa;模具设计时要注意浇注系统对料流阻力小,浇口处外观不良,易发生熔接痕,应注意选择浇口位置、形式,顶出力过大或机械加工时塑件表面出现“白色”痕迹，（但在热水中加热可消失），脱模斜度宜取2°以上.（五）、成型工艺：1.干燥与染色：ABS吸湿性不大，若密封，贮存良好，可不进行干燥处理，否则必须进行干燥处理，使含水率＜0.1%．干燥温度70～85°Ｃ料层厚度20～30mm2.成型温度:ABS塑料属无定形类,因含有橡胶成分,过高的成型温度并不会使流动性增加,相反会引起橡胶分解,流动性降低,故成型时应严格控制温度在允许范围内,模具温度一般为50°Ｃ,为了改善制品外观,避免合模线和了陷坑等缺陷,减少制品变形,可将模具温度提高到70°Ｃ;料筒温度不可超过250°Ｃ.温度参数:前料筒温180°Ｃ～210°Ｃ,中料筒温170°Ｃ～190,后料筒温160°Ｃ～180°Ｃ.过高温会引致橡胶成份分解反而使流动性能降低.模具温度40°Ｃ～80°Ｃ,外观要求较高的制品,模温取较高.3.注射压力:ABS流动性较好,易产生啤塑披峰,注射压力为70～100Mpa左右,不可太大.注射压力与诸多因素有关,注射压力的大小主要取决于制品的结构与与壁厚,原则上,注模时的流动阻力大,要选用较高的注射压力,反之,选用较低的注射压力,采用螺杆式注塑机时,模具的浇口、流道应适当大些，制品越小，结构越简单，厚度越大，则所需注射压力也就越低，但是，提高注射压力可增加ABS制品表面的光泽度；4.注射速度：采用中等的注射速度往往取得较好的效果，当注射速度大时，物料容易分解以致烧焦，从而在制品上出现钞熔接缝；在生产薄壁制品时，则要求用较高的注射速度；注射速度取中、低速为主，注射压力根据制形状，壁厚，胶料品级选取，一般为80～130MPA.5.模塑周期：总模塑周期通常在80秒以下，较其它塑料约短10%～20%；6.制品热处理：ABS收缩性较小，一般为0.4%～0.7%，但它易产生内应力，制品应进行热处理，在70°Ｃ的热空气中处理2～4小时;7.ABS内应力检验以制品浸入煤油中2分钟不出现裂纹为准.PMMA的主要特性：名称：polymethylmethaＣrylate简称PMMA；中文学名为：聚甲基丙烯酸甲脂，俗称有机玻璃，又名亚加力、亚克力（AＣＣYLIS）属非结晶性.（二）性能：其一：1：强度高，质轻不易变形、良好导光性,有极好的透明性；其二：力学强度高，有一定的耐热性、耐寒性、耐气侯性、耐腐蚀；耐酸、酮强碱，能溶于芳香烃.氧化烃（三氧乙烷可做粘合剂）其三：绝缘性良好；难着火，能缓慢燃烧.其四：制品尺寸稳定，成形容易；缺点：其一、质较脆，易溶于有机溶剂中；其二、作为透光材料，表面硬度不够，容易擦毛；故对包装要求较高；（三）用途：用来制造一定透明度和强度的零件，如：油标、油杯、光学镜片、透镜、设备标牌、透明管道、汽车车灯以及晶体管收音机刻度盘和电气绝缘材料；（四）.成型特性:无定形料,吸湿性大,不易分解;质脆,表面硬度低;流动性中等,溢边值0.03MM左右,易发生填充不良、缩孔、凹痕、熔接痕；宜取高压注射，在不出现缺陷的条件下宜取高料温、模温，可增加流动性，降低内应力、方向性，改善透明性及强度；模具浇注系统应料流阻力小，脱模斜度应大，顶出均匀，表面粗糙度应良好，注意排气；质透明要注意防止出现气泡、银丝、熔接痕及滞料分解、混入杂质.（五）、成型工艺了解1：亚加力透明度高，啤塑缺陷如气泡、流纹、杂质、黑点银丝等明显暴露，加工难度高，制件合格率低.应充分干燥,如不则会发生银丝、气泡现象.2：条件：温度95～100°Ｃ，时间6HRS，料层厚不超过30MM，且料斗应持续保温，避免重新吸潮.3：流动差，宜高温成型，注射压力：80～100MPa，保压压力为注射压力的25%左右，背压亦不宜太高.防止浇口流道的早期冷却，适当加强注射压力，可用足够压力补缩.4：速度对粘度影响很大，不能太快.注射速度太高会引起塑胶起泡，烧焦，透明度差等.注射速度太低会使制品熔合变粗.5：料温流动性随料筒温度提高而增大,但在能够充满型腔的前提下，温度不宜太高，以减小变色，银丝等缺陷.温度参数：前料筒200～230°Ｃ中料筒215～235°Ｃ，后料筒140～160°Ｃ.6：模温高，制品透明度高，并减少熔料不良，尤其可减少制品内应力，且易充满型腔，模温一般70～90°Ｃ.7：模具的设计流道要简单、流畅、阔浇口有利成型.8：减少内应力,热处理温度70～80°Ｃ（热风或热水缓泠、处理时间视制品壁厚而定，一般4HRS）.9：减少啤塑黑点：保证原料洁净（环境清洁）；清洁模具（定期）；机台清洁（清洁料筒前端、螺杆、喷嘴等）.10：模面保持光洁，镀铬抗腐蚀.为不影响制件透明度，颜色，尽少用脱模剂，而宜增大模具出模斜度方便脱模.PＣ原料的主要特性：（一）．名称：polycarbonate简称PＣ；中文学名为聚碳酸脂；俗称防弹玻璃胶；属结晶性塑料.（二）．性能：其一、外观透明、刚硬带韧性.燃烧慢、高火后慢熄.冲击强度突出；PＣ料耐冲击性是塑料中最好的.其二、受温度影响极小，耐热温度120°Ｃ,耐寒温度～100°Ｃ才脆化;其三、成型收缩率小（0.5～0.7%）成品稍微高，尺寸稳定性高.其四、耐腐蚀和耐磨性均良好；化学稳定性较好.但不耐碱、酮、芳香烃等有机溶剂.其五、可用玻璃纤维增强，使其具有更高的刚性和力学强度，并消除聚碳酸脂可能出现的内应力；缺点：其一、存在着高温下对水的敏感性，长期浸在沸水中，会引起水解或裂开；其二、耐疲劳强度差，对缺口敏感，耐应力开裂性差.在成形加工时控制不当，容易发生制品开裂现象；其三、在某些化学试剂（如四氯化碳）中聚碳酸脂可能会发生应力开裂；（三）.用途：制造齿轮、蜗杆、齿条、凸轮、心轴、轴泵、铆钉、车灯灯罩、闪光灯灯罩、各种外壳、容器、高温透镜、等等.（四）、成型特性：Pc料属无定形塑料，热稳定性好，成型温度范围广，超过330°Ｃ才呈现严重分解,分解时产生无毒、无腐蚀气体；吸湿性极小，但水敏性强，含水量不得超过0.2%，加工前必须干燥处理，否则会出现银丝、气泡及强度明显下降现象；流动性差，溢边值为0.06MM左右，流动性对温度变化敏感，冷却速度快；成型收缩率小，如成型条件适当，塑件尺寸可控制在一定公差范围之内，塑件精度高；可能发生熔融开裂，易产生应力集中（即内应力），应严格控制成形条件，塑件宜退火处理，消除内应力；熔融温度高，粘度高，对大于200克的塑件应用螺杆式注射机成型，并且喷嘴应加热，喷嘴宜用开敞式延伸喷嘴；由于粘度高，对剪切作用不敏感，冷却速度快，模具浇注系统应以粗短为原则，并宜设冷料穴，浇口宜取直接进料口、圆片或扇形等截面较大的浇口，但应防止内应力增大，进料口附近残余应力，必要时可采用调节式浇口，模具宜加热，模温一般取70～120°Ｃ为宜，应注意顶出均匀，模具应用耐磨钢，并淬火；模具的设计尽可能使流道粗而短，弯曲部位少；用回形截面分流道；仔细研磨抛光流道等，总之是减少流动阻力以适合其高粘度塑料的填充.另外，溶料硬易损伤模具，型腔和型芯应经热处理淬火或经镀硬铬.塑件壁不宜取厚，应均匀，避免有尖角、缺口及金属嵌件造成应力集中，脱模式斜度宜取2°，若有金属嵌件应预热，预热温度一般为110～130°Ｃ；料筒温度对控制塑件质量是一个重要因素，料温低时会造成缺料、表面无光泽、银丝紊乱；温度高时易溢边，出现银丝暗条，塑件变色有泡.注射压力不宜取低，冷却速度快，但如模具加热，则冷却时间不宜过短；模温对塑件质量影响很大，薄壁塑件宜取80～100°Ｃ，厚壁塑件宜取80～120°Ｃ，模温低则收缩率、伸长率、抗冲击强度大；抗弯、抗压、抗张强度低，模温超过120°Ｃ塑件冷却慢，易变形粘模，脱模困难，成型周期长.（五）、聚碳酸酯（PＣ）的成型工艺了解1.干燥与染色：PＣ在高温下即使对微量水份亦很敏感，故成型前应予充分干燥，使含水率降到0.015～0.02%以下.为了保证产品质量，成型前必须对原料进行充分干燥，常用的干燥方法有：沸腾床干燥：温度120～130°Ｃ，时间1～2小时；真空干燥：温度110°Ｃ，真空度0.095兆帕（710毫米汞柱），时间10～25小时；普通烘箱干燥：温度110～120°Ｃ，时间25～48小时.料层厚度不宜超过15～20毫米.干燥时间过长，树脂颜色会加深，易造成性能下降.聚碳酸脂易带静电而吸尘，干燥的装置及空气应洁净.干燥后树脂中的水份含量不应大于0.03%.注射时，料斗应封闭，并设加热装置使料温达120°Ｃ，以防止干燥后的树脂再吸湿，已干燥好的树脂若不立即使用，也应装入密闭容器内，使用时，应在120°Ｃ下再干燥4个小时以上，树脂中含湿量是否合格，快速的检验方法就是在注射机上进行对空注射，如果从喷嘴流出的物料为均匀无色、光亮、无银丝和气泡的细条，即为合格；原料的着色方法有干混、挤出造粒及浓色母粒等方法，采用螺杆式注射机，干混法能达到着色要求.要求色料能承受成型温度，不会使聚碳酸脂分解，用量按色泽要求及色料的着色性能确定，一般小于原料质量的0.4%，为了减少干燥程序，可采用先染色后干燥的方式.2．成型温度：PＣ料粘度对温度很敏感，提高温度时，粘度有明显的下降.啤塑温度参数：前料筒温度240～260°Ｃ，中筒料温度260～280°Ｃ，后料筒220～230°Ｃ.料筒温度勿超过310°Ｃ，PＣ料成型提高后料筒温度对塑化有利，而一般塑料加工，料筒温度控制都是前高后低的原则.成型温度的选择与树脂的相对分子质量及其分布、制品的形状及壁厚、注射机的类型等因素有关，一般料筒温度控制在250～310°Ｃ范围之内，注射成型宜选用相对分子质量稍低的树脂，对2MM以下的薄壁制品，料筒温度应偏高，在285～305°Ｃ为好；10MM以上的厚壁制品，料筒温度可略低；以250°Ｃ～280°Ｃ为宜，若温度超过290°Ｃ，由于注射周期长，过热分解的倾向就会增大，影响制品的综合性能；注射机的类型不同，成型温度也不一样，螺杆式为260～285°Ｃ，柱塞式为270～310°Ｃ，喷嘴温度可与料筒前段温度相同或低5～10°Ｃ，温度过高，容易出现流涎现象，过低会引起喷嘴堵塞或使制品中有低温物料而造成缺陷.喷嘴温度一般控制在260～310°Ｃ，加料口一端的料筒温度应控制在聚碳酸脂的软化温度以上，一般要求大于230°Ｃ，以减少料塞的阻力和注射压力的损失.物料温度是否恰当，一般采用对空注射法及制品直观分析法判断.3．模具温度：通常，制品中的内应力与冷却时的物料和模温之间的差值大致成正比的关系，因此，要求模温较高.薄壁制品模温可在80～100°Ｃ，厚壁制品在100～120°Ｃ较为适宜，模具温度高于120°Ｃ时，制品不能很快冷却，粘附模具，脱模困难，容易翘曲，使注射周期延长.控制模温目的是减小模温及料温的差异降低内应力.4．成型压力与注射速度：聚碳酸脂的溶体粘度较高，流动性差，需用高压注塑，但注塑压力过高会使制品残留大内应力而易开裂.成型薄或形状复杂的制品需要较大的注射压力.使用柱塞式注射机时，注射压力一般为99～156兆帕，而螺杆式注射机为70～127兆帕，根据原料、制品及模具注射机的不同情况，凡需要较高的注射压力时往往也希望使用较高的成型快的注射速度，然而，成型时速度快，成型压力高以及溶体受压时增长，溶体的剪切效应相应增大，制品内应力随之增加.注射速度太快，易出现熔体破裂现象，在浇口周围会有糊斑，制品表面毛糙等,缺陷或因排气不良（困气）而使制品烧焦.当注射机有足够的锁模力，宜使用较高的注射压力和较快的注射速度，这样做对聚碳酸脂高粘度熔体的充模和减少内应力、熔接缝和波流痕都有好处.当然，注射速度也不能过快，否则对稳定充模不利，制品容易出现银丝纹、旋纹、烧伤，通常注射速度约为8～10米/秒.保压时间对制品的内应力影响较大，为了减少内应力，获得各项性能良好的制品，一般采较低的保压压力和较短的保时间.塑化压力（背压）约为注射压力的10～15%，塑化压力过大时，会加长预塑时间，可能导致聚碳酸脂的过热降解，过小则不利于物料排气、熔料致密以及熔料的温度和色泽均匀.螺杆转速据料筒温度、冷却时间及螺杆结构进行选择，一般为30～60转/分，转速太快会使熔体带有空气，制品出现缺料、烧伤等缺陷.加料量应调节在制品注射量的110～120%，或注射完毕螺杆行程还余留50～20毫米，这样形成稳定的缓冲垫以满足注射传压和补料的需要.5．成型周期：成型周期与熔料温度、模具温度、制品壁厚、注射机参数及生产操作速度有关.成型周期短，聚碳酸脂在料筒内停留的时间也短，使物料温度与料筒壁温之间及熔体和各料层之间的温度差较大，这样，对改善塑料热均匀性是不利的.采用增加冷却时间使成型周期延长，不仅影响生产效率，同时某些制品还会出现脱模困难，若用强行脱模，会产生脱模应力，促进制品开裂，故成型周期应适当.6．7：成型后为减小内应力，可采用退火处理，退火温度：125～135°Ｃ；退火时间2HRS，自然冷却到室温.

ABSPMMAPＣ塑料的成型条件

第四章其它常见塑料注塑成型工艺简介塑料成型工艺的种类：模压、传递模塑、层合、注射、挤塑、吹塑、压延、板材、浇铸、搪塑、回转成型、发泡成型.注塑成型三要素：塑料、注射机、模具.注射成型三原则：成型压力、成型温度、成型周期.聚苯乙烯PS的成型工艺：聚苯乙烯，又称GPPS或PS，俗称硬胶或透明硬胶，其成型特性如下：1、GPPS成型温度范围大（成型温度距降解温度较远），加热流动及固化速度快，故成型周期短.在能够流动充满型腔前提下，料筒温度宜稍低.温度参数：前料筒200℃，喷嘴后料筒1602、GPPS流动性好，成型中不需要很高的啤塑压力（70～130MPa），压力太高反而使啤货残留内应力增加——尤其在喷油后胶件易开裂.（注：改性聚苯乙烯类的流动性均稍差于GPPS）3、注射速度宜高些，以减弱熔接痕（夹水纹），但因注射速度受注射压力影响大，过高的速度可能会产生飞边（批锋）或出模时碎裂等.4、适当背压：当啤机背压太低，螺杆转动易卷入空气，料筒内料径密度小，塑化效果不好.5、模温：30°Ｃ～５0°Ｃ.6、聚苯乙烯因吸温性小，一般成型前不需干燥，而改性聚苯乙烯需干燥处理，温度：60°Ｃ～80°Ｃ；干燥时间2HRS.聚甲醛（POM）*聚甲醛俗称“赛钢”，属结晶性塑料，主要性质如下：聚甲醛为乳白色塑料有光泽.具有良好综合力学性通能，硬度，刚性较高，耐冲击性好且具有优良的耐磨性及自润滑性.耐有机熔剂性能好，性能稳能.成型后尺寸比较稳定，受湿度环境影响较小.*聚甲醛的成型工艺了解聚甲醛吸湿性小（吸水率<0.5%）成型前一般不予干燥或短时干燥.成型温度范围窄，热稳定性差，250°Ｃ以上分解出甲醛单体（熔料颜色变暗）故单凭提高温度改善流动性有害且无效果.正常啤塑宜采用较低的料筒温度及短的滞留时间，而提高注射压力能改善熔料的流动性及制品表面质量（熔体流动性对剪切速率较敏感）.温度参数：前料筒190°Ｃ～210°Ｃ，中料筒180°Ｃ～205°Ｃ，后料筒150°Ｃ～175°Ｃ压力参数：注射压力100MPa左右，背压0.5MPa.模具温度控制在80～100°Ｃ为宜（一般运热油）.POM冷却收缩率很大（2～2.5%）易出现啤塑“缩水”，故必须用延长保压时间来补缩.聚乙烯（PE）*聚乙烯（PE）有高密聚乙烯（HDPE俗称“玛力士”）、低密聚乙烯（LDPE俗称“花料”），中密聚乙烯（MDPE）属结晶性塑料，其主要性质如下：1：聚乙烯分高密度（HDPE）和低密度（LDPE）两种，随着密度的增高，透明度减弱.2：聚乙烯为半透明粒子，胶件外观呈乳白色.3：聚乙烯其柔软性、抗冲击性，延伸性和耐磨性、低温韧性好.4：常温下不溶于任何溶剂，化学性能稳定；另一方面PE难以粘结.5：机械强度不高，热变形温度低，表面易划伤.聚乙烯亦常用于吹塑制品.*聚乙烯的成型1：流动性好，成型温度范围宽，易于成型.2：注射压力及保压压力不宜太高，避免啤件内残角在的应力而导致变形及开裂.注射压力60～70Mpa.3：吸水性低，加工前可不必干燥处理.4：提高料筒温度，外观质量好，但成型收缩率大（收缩2.0%～2.5%），料筒温度太底制品易变形（用点浇口成形更严重，采用多点浇口可改善翘曲）.温度参数：前料筒温度200°Ｃ～220°Ｃ，中料筒参数180°Ｃ～190，后料温度160°Ｃ～170°Ｃ.5：前后模温度应保持一致（模温一般为20°Ｃ～40°Ｃ为宜），冷却水温度不宜距前腔表面太近，以免局部温度太大，使制品残留内应力增加.最高模温，制品光泽好，透明度高，冲击强度高.模温太低：急冷引起制品变形或分子定向造成分层.总之，通过调整模温可调节制品的硬度及柔韧性.6：巨质软,必要时可不用行位（滑块）而采用强行脱模方式.聚丙烯（PP）*聚丙烯（PP）俗称“百折软胶”，属结晶性塑料.其主要性质如下：1：呈半透明色，质轻（密度0.91）可浮于水中.2：良好的流动性及成型性，表面光泽，着色，外伤留痕优于PE.3：高为分子量使得抗拉强度及屈服强度（耐疲劳度）高.4：化学稳定性高，不溶于有机溶剂，喷油，烫印及粘结困难.5：耐性优异，以及常温下耐冲击性好.6：成型收缩性大（1.6%）,尺寸较不稳定,胶件易变形及缩水.*聚丙烯（PP）的成型工艺了解1：聚丙烯的流动性好，较低的注射压力就能充满型腔，压力太高，易发生飞边，但太低缩水会严重.注射压力一般为80～90Mpa，保压压力取注射压力的80%左右，宜取较长保压时间补缩.2：适于快速注射，为改善排气不良，排气宜稍深取0.03mm.3：聚丙烯高结晶度，料筒温度较高.料筒温度参数：前料筒200～240°Ｃ，中料筒170～220°Ｃ，后料筒160～190°Ｃ因其成型温度范围大，易成型实际上为减少披锋及缩水而采用较低温度.4：困材料收缩率大，为准确控制胶件尺寸，应适当延长冷却时间.5：模温宜取低温（20～40°Ｃ），模温太高使结晶度大.分子间作用强，制品刚性好，光泽度好，但柔软性、透明性差，缩水也明显.6：背压以0.5Mpa为宜，干粉着色工艺应适当提高背压，以提高混炼效果.聚氯乙烯（PVＣ）*聚氯乙烯（PVＣ）属非结晶性塑料.原料透明.主要性能如下：1：通过添加增塑剂使材料软硬度范围大.2：难燃自熄，热稳定性差.3：PVＣ溶于环已酮、本氢呋喃、二氯乙烷.喷油用软胶开油水（含环已酮）.4：PVＣ溶胶塑料玩具上主要用于掂胶.*聚氯乙烯的成型工艺了解1：软PVＣ收缩率较大（1.0%～2.5%）PVＣ极性分子易吸水份，成型前需经干燥，干燥温度：85～95°Ｃ，时间2HRS.2：成型时料筒内长期多次受热，分解出氯乙烯单体及HＣI（即浆解）对模腔有腐蚀作用.所以应经常清洗模腔及机头内部死角.另外，模腔表面常镀硬铬或氮化处理以抗腐蚀.3：软PVＣ中加入ABS，可提高韧性，硬度及机械强度.4：因PVＣ成型加工温度接近成型温度，故应严格控制料筒温度，尽可能用偏低的成型温度，同时还应尽可能缩短成型周期，以减小溶料在料筒内的停留时间.5：针对易分解、流动性差、模具流道和浇口尽可能粗、短、厚，以减小压力损失及尽快充满型腔.注射压力90Mpa，宜采用高压低温注射，背压0.5～1.5Pa.PVＣ制品壁厚不宜太薄，应在1.5mm以上，否则料流充腔困难.6：注射速度不宜太快，以免熔料经过浇口时剧烈摩擦使温度上升，容易产生缩水痕.7：模具温度尽可能低（30～45°Ｃ左右）以缩短成型周期防止胶件出模变形（必要时胶件需定型模定型）8：为阻止冷料堵塞烧口或流入模腔，应设计较大冷料穴积存冷料.聚酰胺（PA）*聚酰胺俗称“尼龙”（NYLON），属结晶性塑料，有多品种，如尼龙6，尼龙66.尼龙1010等.1：尼龙具有优良的韧性，耐磨性，耐疲劳性，自润滑性和自熄性.2：低温性能好，冲击强度高.并且很高抗拉强度、弹性好.3：尼龙吸水性大，吸水后一定程度提高抗冲击强度，但其它强度下降（如,拉伸、刚度）.收缩率0.8～1.4%.4：耐弱酸弱碱和一般溶剂，常温下可溶于苯酚（酚可作为粘合剂），亦可溶于浓甲酸及氯化钙的饱和甲醇溶液.*尼龙成型了解1：在注塑前需充分干燥.干燥温度80～90°Ｃ；干燥时间24HRS.2：尼龙料粘度低，流动性好，容易出现披锋（飞边），压力不宜过高，一般为60～90Mpa.3：随料筒温度变化，收缩率波动大.过高的料温易出现熔料变色，质脆、银丝等到；低于熔化温度的尼龙料很硬，会损坏模具和螺杆.料筒温度一般为220～250°Ｃ，不宜超过300°Ｃ.4：模温控制尼龙是结晶性塑料，制品受模温影响大，故对模温控制要求高.模温高：结晶度大，刚性，硬度耐磨性提高，变形小.模温低：柔韧性好，伸长率高，收缩性小.模温控制范围：20～90°Ｃ5：高速注射尼龙料熔点高，即凝固点高（快速定型，生产效率高），为顺利充模（不使熔料降到熔点下凝固）必须采用高速注射，对薄壁制件或长流距长制件尤其如此，而制品壁较厚或发生溢出的情况下用慢速注射.高速充模所具的排气问题，应予留意.退火处理与调温处理退火处理：经退火可使结晶度增大，刚性提高，不易变形和开裂.退火条件：高于使用温度10～20°Ｃ，时间按制件厚度不同，约10～60分钟.调温处理：保持尺寸稳定，对提高韧性，改善内应力分布有好处.调湿条件：浸沸水或醋酸钾溶液.（醋酸钾：水＝1.25:100沸点121°Ｃ；时间2～16HRS.

第五章常见注塑缺陷注塑机参数调整办法 =增加 =降低 =调整

第六章常用热塑性塑料注塑成型次废品原因分析

附1：常用塑胶原料的物理性质及注塑性能

附2：十进制换算表多级注塑技术当前世界各国特别是德、美、日对注塑成型进行深刻的研究，使注塑制品质量、花色品种、设备生产效率、模具设计技术及加工精度与复杂程度都有较大辐度的提高。对注射技术的研究方面除了重点在原料的品种、配方、性能上下功夫研究外，更集中精力研究塑料熔体在注射过程中的流动和变形与造成物质流变的各种因素之间的关系，使产品质量得以迅速提高。关于这方面的研究卓有成效、付之于实施的有“多级注射技术”和“温度控制”。注塑的特点就是能加工出几何形状复杂的制品。这就造成塑料熔体在注射中流经主流道、分流道、浇品以及模腔各断面复杂的流动与变形极为复杂。过去没有很好掌握其规律，凭经验来服并消除制品的若干缺陷，例如；内应力、银白色注射纹、缩孔空洞、气泡、对流焊缝、燃气烧伤、凹陷等。有些解决得好些，有些解决是差些。近年来，通过流变学的研究，得出：要使制品内在质量好而均匀而且内应力小，最重要的条件必需使熔体流经模腔的各个断面处时，其线速度必需保持恒定，也即V=常量。由于注塑制品几何形状复杂，塑料熔体流经模腔各断面，其断面积有大有小，阻力也有大有小，要使V=常量，而断南F为变量，因而流量Q也是变量（Q=V。F），这就形成了注射速度是时间的函数关系，而且注射压力也是时间的函数关系，因击需要应用多级注射来实现。另外再以为了缩短注塑周期，消除制品缺陷的“注塑技巧”遂形成了一套多级注塑技术。然后根据多级注塑的需要，在注塑机上应用电子技术实现了计算机程序控制的“多级注塑成型”。现举例说明：德国Battenfeld机器制造公司生产的注塑机配备有DS-2000型微机闭路程序控制多级注射系统。对注射速度、保压、背压进行闭路反馈程序控制。背压开始后注射行程与时间即予控制，注射速度（由0至100%分成20等分）与注射行程（由0至100%分成20等份）相关曲线可预先进行设定，保压力（由0至100%分成10等份）与保压时间（由0至100%分成10等份）的相关曲线可预先进行设定；对不同模具与制品右储存32条多级注塑工艺曲线。还用精密记时作为生产控制，包括、注射循环时间、填料时间和闭模时间等。二、多级注塑的效果在注塑的过程中，采用高速注射时，可以体现出如下优点：缩短注射时间;增大塑料熔体的流动距离;提高成型品的表面光泽;提高对流熔接缝的强度,不易看出熔接纹;防止产生冷却变形.采用低速注射时,可以避免如下几个现象产生:防止成型品产生飞边;防止产生流动纹;防止透气性不好;防止带进空气;防止产生分子取向变形.多级注塑效果是通过”高速注射”和”低速注射”的组合,汇集了两者的优点,它可以使制品达到:缩短成型周期,减少运转加速时间;使薄壁长流道制品的成型过程容易;降低锁模力,节约能源;减少制品的质量误差,使制品不易散发出现飞边缺料;减少制品的流动纹和注射纹;减少制品表面的光泽不均匀现象;提高对流熔接缝的强度,减少对流熔接线;防止因注射速度过快而造成空气绝热,使制品边烧伤;减少缩孔,并防止翘曲和变形;抽调制品的可镀性和涂漆性;改善低以发泡制品模塑成型中的木理花纹;以上多级注塑的效果汇总成图_所示的图解更显形象化.通过高速注射和低速注射的组合,可以取得两者的优点缩短成型周期;减少成型周期8.减少表面光泽的不均匀;减少运转加速时间表9.提高对流熔接部分的强度及减少对流焊线;通过高速注射和低速注射的组合,可以取得两者的优点缩短成型周期;减少成型周期8.减少表面光泽的不均匀;减少运转加速时间表9.提高对流熔接部分的强度及减少对流焊线;薄件的模塑成型;10.防止燃气烧伤;降低合模夹紧压力;11.减少缩孔减少重量的误差;12..防止弯曲(翘曲)及变形;减少飞边,缺料;13.提高可镀性,涂漆性;减少流动纹,注射纹,14.改善发泡模塑成型中的木理花纹缩短注射时间;增大流动距离;提高成型品的表面光泽;提高对流熔接部分的强度;防止产生冷却变形,高速注射的优点低速注射的优点防止产生飞边;防止产生流动纹;防止透气性不好;防止带进空气;防止产生分子取向变形多级注塑的效果

三、多级注塑的特性曲线及注射速度多级注塑的特性曲线多级注塑的一般成型特性曲线如图21-19所示，此图为所设定的成型品的断面相对应的各速度区间的示意图，图中的虚线为过去的非多级注塑特性曲线。2．各个阶段注射速度的基本考虑方法根据成型品的几何形状，一般把它分成5个部分，主流道和分流道作为一部分，这一部分的注射速度为第1档，原则上采用高速注射，使在成型品是灭致辞出现质量不佳的条件为准则以给定其速度，这样可以缩短成型周期。把浇口、浇口周围及成型品底部作为第二部分，这一部分的注射速度为第2档。如果原料为高粘度树脂，如PC、PMMA、PVC等，考虑到它们在浇口附近的质量，第2档应采用低速注射；如果原料属低粘度树脂如PA等，又不易分解或焦化，则第2档可采用高速注射，如是可使成型品在浇口附近的表面质量得到保证，注射纹、银白色条纹等均可消除，在某种程度是还可补偿浇口的不均衡。把成型品的主体即整个侧面作为第三部分，这一部分的注射速度为第3档。第3档以采用高速注射为原则，这一部分不分高粘度或低粘度原料，尽量提高注射速度，旨在缩短成型周期以及减小熔体在金属查腔内的粘度变化。这样可提高成型品主体表面的光泽，并谋求减少由于最后充模时塑料压力降低而引起的变形。将成型品上部边沿作为第四部分，这一部分的注射速度为第4档。原则上第4档采用中速注射，为向下一个速度圆滑转化作过渡。这样做还可以减少成型品偏厚以及由天浇口不均衡而产生飞边。最后把成型品的部边沿作为第四部分，这一部分的注射速度为第5档，也是最后一档注射速度。第5档注射速度和注射料量如能给定准确和适宜，则可以防止大部分成型质量不佳的问题。尤其是减少成型品的飞边、缺料、空气绝热造成的塑料烧伤，以及减少缩孔有明显的效果，并可提高成型品的尺寸精度和稳定成型品的重量。各个阶段的注射速度的基本考虑方法汇总成表21-16所示。

表21-16各个阶段的注射速度的基本考虑方法汇总表注射速度基本的考虑方法可以改进质量不佳现象成型件质量的提高金属模内树脂的情况第1档速度原则上是采用高速注射在模塑成型件的主体上不致出现质量不佳的条件下，给定最高的速度短期成型周期第2档速度以采用低速注射为原则。高粘度树脂（PC、PMMA、PVC）在浇口附近的质量就取亚太地区这个速度如果是低粘度树脂，则第1、第2、第3档速度全部采用高速注射在浇口附近的表面质量不佳现象即注射纹，银白色条纹等可以消除在某种程度上可以补偿浇口的不均衡第3档速度以采用高速注射为原则通过。不分高、低粘度的树脂、尽量提高速度。目的是缩短成型周期及减小在金属模内的树脂粘度变化可提高成型件的表面光泽可谋求减少由于最后填充树脂压力的降低而引起的变形第4档速度以采用中速注射为原则，向下一个第5档速度换档时，要圆滑进行在减少偏厚及由于浇口不均衡而产生的飞边上有效果第5档速度以采用超低速注射为原则。这个阶段的注射速度及换档位置如能给定得适宜，则可以防止大部分成型质量不佳在减少飞边、缺料、燃气烧伤、缩孔上胆效果可提高尺寸精度及使成型件质量稳定

四、多级注塑的工作程序确定给料螺杆行程的暂高值现代化注塑机都具备多级注塑成型的功能。首先确定给料螺杆的行程，即预塑料量。确定的方法，如果是以前使用过的模具，则可经根据原先注塑过程中的原始数据加以利用，如果是新模具，则需要概略地计算出成型品的质量，根据下式确定给料螺杆行程暂设值：

式中——给料螺杆行程的理论值，CM；——给料螺杆行程的暂设值，CM；W——成型品质量，G；D——给料螺杆直径，CM；——塑料熔体密度，g/cm——注射效率，取96%~98%；a——容让量，取0.1~10cm（根据设备大小和成型品轻重来确定）。然后，把计算结果输入设备中通过3-4次试注射来确定给料螺杆的暂设值。注射压力、保压力和注射时间等工艺条件按通常注塑条件来给定。这同以前使用的注塑机相比较，除了注射速度和对应这个速度间的注射量并改变注射速度的换档位置外都完全按照相同的方法予以给定。最后一档速度除了要用超低速注射来完成最后的充模过程外，还要给予一定的注射料量，来达到在保压过程中使成型品达到要求的尺寸密度的目的。．多级注塑特性曲线的设计图21-20是根据注塑的各种缺陷内容与位置设计5档注射速度。多级注塑特性曲线的实施如果所用模具是以前已经生产过的成型品的模具，遇可根据多级注塑特性曲线所设计的部位，将成型品各部位分别锯开，用磅称或南天平精确称量，并将其换算成给料螺杆给料时所对应的位置。再按设计的特性曲线图上的注射速度分别输入各段上的调速，以便最后确定多级注射的各个工艺参数。如果是新产品、新模具，则可根据产品图或模具图按本节第三段关于各个阶段注射速度的基本考虑方法，把产品分成几个部分，计算出它们各自的质量，并换算成给料螺杆给料时所对应的位置，然后按上述方法输入到各段上的调速旋钮，并进行试注射。根据所得成型品和外观和质量情况，调整各个部位的注射速度，从而确定多级汶塑的各工艺参数。为了精确地把成型品按多级注塑的特性曲线所要求的那样给定各个阶段的注射速度，还可通过试注射，把所计算的数据加以验证，方法如下。第1档给定为100%的速度，给料螺杆的给料位置即螺杆的位移量，通过2~3次试注射来确定。这时第2档速度旋钮的给定要放在零的位置上，使第一档速度注塑完成后，给料螺杆立即停止前进。第2档速度的给定的方法当第1档确定之后，第2档速度定为35%，第3档定为零，给料螺杆的给料位置为成型品第二部分的质量换算值，再通过2~3次试注射确定。以下档速度的确定，可用上述的同样方法来确定，由于某些成型品的结构比较复杂，并且极不规则，那么各部分的注射速度和料量可根据成型品的缺陷或质量不佳节的内容来确定。多级注塑特性曲线的给定方法，通常是注射速度和给料螺杆的给料位置同时给定，随之进行试注射。但是在实际操作过程中，一般都是先找出给料螺杆中各段上给料量，优生优育再调整注射速度的办法来实现的。多级注塑特性曲线手修正，根据塑料熔体的流变性能，改变注塑过程参数中的流体流动速度，可以解决成型品许多质量不良问题。在实际操作过程中，大多采用从低速到高速注射的方法，这样可以防止飞边产生，当然为了缩短模塑成型周期，则应采取能够开始产生成型缺陷的上限期完成速度来注射。对给料螺杆行程暂设值S的调整中，我们会遇到在同一种塑料的模塑成型中，即使在同一个塑化温度和同一仍旧贯人料螺杆行程的条件下，也会由于模具的温差和注射速度的不同而使成型品的质量产生差异。因此，在将所有的各档注射速度都给定完毕之后，最后确定给料螺杆的给料行程。由于塑料工业配件形状比较复杂，浇口大多数又是不对称的。所以，常常会在同一个给料位置上有许多质量不良的问题叠加一起。这时，首先解决影响重点质量的因素，然后再解决影响第二位质量的因素。采用多级注塑工艺时的注意事项，对多级洋塑的质量来说，各个阶段的注射速度的给定是一个重要关键，但是一定要准确地掌握住各个速度变换的转换位置。如果在多级注塑过程参数中成型的缺陷总是解决不好时，必须对多级注射工艺所确定时间的各个速度的变换位置进行复核和验证，以期解决成型品的质量不良问题。在进行多级注塑时，最好把注射压力确定得稍高一些。在应用多级注塑技术时，不应利用调整压力来改变所需要的注射速度。这是由于模具温度或熔体温度的影响而产生微小的阻抗变化，而使注射速度变化过大，因为我们在多级注塑成型过程中，注射压力设定得稍高一些，注射速度的调整是可以通过各段的注射速度旋钮正确地加以控制。所以很容易防止成型品产生飞边或缺料。为了使多级注塑的效果显著，在选购设备时，最好选用带有混炼元件的均熔混料螺杆。现将“多级注塑的工作程序”和“多级注射有效利用的一般注意事项”汇总成表2117、表21-19表21-20作为手册性指南供参考翻阅。

表21-17多级注塑的工作程序工作程序项目给定方法1给料螺杆行程的暂设值S给定（请选用右栏的（1）~（3）中的某一种方法如果有以前的设备的数据，就利用它如果概略地已知成型件的质量，则可按照下式来给定S1的值S的值示于表21-18中S1=S0+a（3）从缺料开始，通过3~4次的试注射来决定给料螺杆行程的暂设值S12注射高压，注射时的保持压力、注射时间等一般性的成型条件的暂时给定请与以前的注塑机相比较，除了注射速度及注射速度的换档位置以外，都按照完全相同一方法予以给定3第5档速度（除了给定日期五段注射时，以外，均为最后阶段的速度）的换档位置及速度的暂时给定10%~30%10%~30%给料螺杆位置10%~30%速度给定100%注射速度4注射特性曲线的设计第5档速度在本例中，根据成型缺陷的内容位置，设计为5段注射5注射特性曲线的给定（换档位置及速度的具体给定）换档位置的给定日期方法（对于工作程序4的设计例加以说明）①从第1档速度到第2档速度的换档位置的给定方法第1档速度：给定为100%速度第2档速度：给定为0%速度（在第1档速度完成时，使给料螺杆停止）给料螺杆的移动量按照相当于主流道、分流道部分的质量（稍微少一点）通过2~3次的试注射来予以给定②从第2档速度到第3档速度的换档位置的给定方法依靠和1完全相同的方法，即：第1档速度给定日期为100%，第2档速度给定为35%，第3档速度给定为0%③以下依靠同样的方法，来给定换档位置（2）注射速度的给定方法1．对于新做的金属模来说，请参考各个阶段的注射速度的基本考虑方法2．如果有某种成型件的样品（工作程序4中的例子），则按照亥成型件的缺陷的内容来进行给定3．注塑特性曲线的给定方法，通常是同时给定注射速度和换档位置不反复进行试注射。但是，原则上是推荐先找出换档位置然后再调整注射速度的方法6注塑特性曲线的修正及决定通过反复进行试注射，来步解决成型质量不佳节的问题。另外为了解注射速度的问题，多半是以采用低速为宜；同时，从防止飞边来看，一般也是由慢到快来进行给定的，当然，为了缩短模塑成型的周期，则应采用开始产生成型缺陷的上限的注射速度由低速渐向高速对给料螺杆行程的暂设值S1重新评价。尤其是在PP、PE的模塑成型中，即使是在同一个可塑化、螺杆行程的条件下，也会由于注射速度的不同而在成型的质量上产生某些差异。因此，在把所有的注射速度都给定完毕之后，再来最后确定给料螺杆行程S工业零件等对于浇口来就不对称的形状较多，所以常常会在同一个给料螺杆位置上，有许多成型缺陷重叠在一起，这时，要首先设法改善最重点的质量不佳现象，接着再研究第二位的质量不佳现象。因此，对第二位的质量不佳现象的改善，只能停留在最重点的质量不佳现象的允许界限以内

表21-18螺杆给料各种塑料的注射质量（g/给料螺杆行程1cm）塑料名称螺杆直径/mm577090105120135PEPPPSASABSPMMAPAPOMPCUPVC19192325232724312732292835383541374641484846586258686076677965638085809382104921088583104111104121107136120141107104132140132153136172152179表21-19多级注塑有效利用的一般注意事项序号项目内容1准确地给定注射速度的换档位置各个阶段的注射速度的给定，对于成型的质量是很重要的关键。还有一件重要准确地掌握注射速度的换档位置，虽然这是有些费事的。这样，对于多级注塑来说，准确地给定注射速度和换档位置就成了关键，而如果成型缺陷总是解决不好时，重点姨注射速度的换档位置再进行探讨2将注射压力稍微给定得高一些在从前的注塑机上，因为最后填充部分的注射速度太快、所以估计用户会有“通过对注射压力加以微妙的调整，就能调整注射速度”的经验但是，如果利用对注射压力的调整来调整注射速度，则很容易由于微妙的阻抗变化（金属模温度、树脂温度），而使注射速度变化过大另外一方面，在多级注塑成型中，微妙和注射速度是可以正确地加以控制的（注射压力高），所以能够很容易地防止产生飞边、缺料的3均熔给料螺杆的有效利用作为成型质量不佳的解决方法，多级注塑是有关效的方法，而为了发挥多级注射的效果，我们推荐用户使用“均熔给料螺杆”一般地，在多级注塑成型中，是有超低速注射部分的；但如果这时在给料螺杆中混合、搅拌得不好，有时就得不到所要求的注射速度（当超低速注射时，就会产生缺料现象），成型质量不佳问题也就不能消除4一模多穴的布置现在，把布置（1）及（2）的多级注塑的特性，曲线例示于图中布置（1）时的多级注塑的特性曲线例注：“越是靠近主流道的成型件就越缺料”的情形也有布置（2）时的多级注塑的特性曲线例在图中，注射时间的长短是难以知道的，但因为是同一个成型件，所以低速推压时间越长，则注射时间越长。也就是说，在布置（1）中，来仅是注射时间要长，在某些情况下，还会由于成型件的布置位置之不同产生质量上的差异。因此，为了最大限度地发挥多级注塑的效果，最好是采用布置（2）另外，作为即使是在布置（1）的条件下也能够期待多级注塑效果（对浇口不均衡的补偿）的金属模条件，就是浇口的直径要小和分型面的长度要长计算举例：在螺杆直径为90MM的注塑机上进行多级注塑聚苯乙烯制品，制品质量为1000g，求给料螺杆行程暂设值S1。解：S=S+a=+a根据题意，W=1000g，D=9cm，取0。98，PS熔体的密度是在般注塑温度下按给料螺杆背压力零时计算而得。由表21-18中查得=58，又a取1cm。于是， S1=以上计算值是按各种塑料在一般注塑温度下的塑料熔体密度计算出来的，所以由于成型温度的不同会产生一定的误差。

五、特殊情况的处理上述多级注塑技术的考虑方法是马到功成典型成型品而言，然而在实际生产过程中所遇到的制品形状以及流道浇口形状与分布位置各有所异，因而不能千篇一律地对待。以下介绍几个特殊情况的处理方法。直流道模具，由于流道部分的料量很少，不易在设备上体现出速度的变化，因而开始的注射速度就应以高速进行（如图21-21）。当料量将达到成型品的边沿时，将注射速度放慢，即采用低速注射或超低速注射这样可以防止盛开品产生飞边和缺料。对扇形浇口模具，浇口部分应采取低速注射，当料量填到成型品的确良主体部分量，再用高速注射（如图21-22）。当料量接近充满模腔时，改为低速注射或超低速注射。潜伏式浇口模具，浇口部分的注射速度也应当放慢，在料量填至成型品的结构复杂，中间有孔或洞，例如录音机面板、电视机前罩等制品，塑料熔体在充满这部分模腔时的速度也是要放慢，然后再把注射速度提高（图21-23）。在料量接近充满模腔时，再改用低速注射或超低速注射以达到完整的成型品。

注塑工艺一、注塑工艺条件注塑工艺条件随注塑机结构与功能、模具设计、塑料牌号规格、产品设计等不同而有相当大的必变。所以表21-20列出的各种热塑性的注塑工艺剩余仅供一般性参考。二、纠正注塑的缺点在注塑过程中，当调换一只新模具或调换一种塑料原料时，或者就在正式操作过程中，都有可能出现反常现象。这些反常现象归纳起来有下列六方面原因；注射设备方面的；④物料方面的；模具方面的⑤产品设计方面的；操作条件：时间、温度、压力；⑥管理方面的；注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来，注塑制品的缺点可分成下列几点：①产品注射不足⑧产品有银丝、斑纹和流痕；②产品注射不足⑨产品浇口处混浊；③产品溢边⑩产品翘曲和收缩；④产品凹痕和气泡⑾产品尺寸不准；⑤产品有接痕；⑿产品粘贴模内；⑤产品有发脆；⒀物料粘贴流道；⑦塑料变色；⒁喷嘴流涎。下面——叙述其产生的原因及克服的办法。怎样克服产品注射不足（1）设备原因①料斗中断料；④加料控制系统操作不正常；②料斗缩颈部分或全部堵塞；⑤注压机塑化容量太小；③加料量不够；⑥设备造成的注射周期反常。（2）注塑条件原因①注射压力太低； ⑥模腔内料流中断；

②在注射周期中注射压力损失太大；⑦充模速率不等；

③注射时间太微不短；⑧操作条件造成的注射周期反常，

④注射全压时间太短；

⑤注射速率太慢；（3）温度原因①提高料筒温度；

②提高喷嘴温度；

③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；

④提高模温；

⑤检查模温控制装置。

（4）模具原因流道太小；

②浇品太小；

③喷嘴孔太小；

④浇口位置不合理；

⑤浇口数不足；

⑥冷料穴太小；

⑦排气不足；

⑧模具造成的注射周期反常。（5）物料原因，物料流动性太差。2．怎样克服产品飞边溢料产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其它原因有：注射力大于锁模力、的料温度太高、排气不足、加料过量、模子上粘有异物等。模具问题①型腔和型芯未闭紧；

②型腔和型芯偏移；

③模板不平行；

④模板变形；

⑤模子平面落入异物；

⑥排气不足；

⑦排气孔太大；

⑧模具造成的注射周期反常。（2）设备问题①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；

②注压机模板安装调节不正确；

③模具安装不正确；

④锁模力不能保持恒定；

⑤注压机模板不平行；

⑥拉杆变形不均；

⑦设备造成的注周期反常。

（3）注塑条件问题

①锁模力太低；

②注射压力太大；

③注射时间太长；

④注射全压时间太长；

⑤注射速度太快；

⑥充模速度不等；

⑦模腔骨料流中断；

⑧加料量控制太大；

⑨操作条件造成的注射周期反常。温度问题①料筒温度太高；

②喷嘴温度太高；

③模温太高。

（5）物料问题，物料流动性太好。3．怎样避免产品凹痕和气孔产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空，多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单位及其它化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物产问题，如果是冷却后出现的则属模子或注塑条件问题。（1）物料问题①干燥问题；

②加润滑剂；

③降低物料中挥发物。（2）注塑条件问题①注射量不足；②提高注射时间；

③增加注射时间；

④增加全压时间；

⑤提高注射速度；

⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期反常。（3）温度问题①物料太热造成过量收缩；

②物料太冷造成充料压实不足；

③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；

④模温太低造成充模不足；

⑤模子有局部过热点；

⑥改变冷却方案。（4）模具问题①增大浇口；

②增大分流道；

③增大主流道；

④增大喷嘴孔；

⑤改进模子排气

⑥平衡充模速率；

⑦避免充模料流中断；

⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；

⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；

⑩模子造成的注射周期反常。（5）设备问题①增大注压机的塑化容量；

②使注射周期正常。 （6）冷却条件问题①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；

②将制件在热水中冷却。4．怎样防止产品接痕（拼缝线）产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。（1）温度问题①料筒温度太低；

②喷嘴温度太低；+

③拼缝处模温太低；

④塑料熔体温度不均。⑤模温太低。（2）注塑问题①注射压力太低；

②注射速度太慢。（3）模具问题①拼缝处排气不良；②部件排气不良；③分流道太小；

④浇口太小；

⑤主流道进口直径太小；⑥喷嘴孔太小；

⑦浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；

⑧制品壁厚太薄，造成过早地固化；

⑨型苡偏移，造成单边薄；

⑩制件在拼缝处太薄，加厚；

⒒模子偏移，造成单边薄；

⒓充模速率不等；

⒔充模料流中断。（4）设备问题①塑化容量太小；

②料筒中压力损失太大（注式注压机）。物料问题①物料污染；

②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。5．怎样防止产品发脆产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其它原因。注塑问题料筒清温度低，提高料筒清温度；喷嘴湿度低，提高它；如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；提高注射速度；提高注射压力；增加注射时间；增加村压时间；模温太低，提高它；制件内应力大，减少内应力制件有拼缝线，设法减少或消除；螺杆转速太高因而降解物料。（2）模具问题①制品设计太薄②浇口太小；

③分流道太小；

④制品增加加强筋、圆内角。（3）物料问题①物料污染；

②物料未干燥好；

③物料中有挥发物；

④物料中回料太多回料次数太多；

⑤物料强度低。（4）设备问题①塑化容量太小；

②料筒中有障碍物促使物料降解。6．怎样防止塑料变色物料变色通常由于烧焦或降解以及其它原因。（1）物料问题①物料污染；

②物料干燥不好；

③物料中发挥物太多；

④物料降解；

⑤着色剂分散；

⑥添加剂分解。（2）设备问题①设备不干净②物料干燥不干净；环境空气不干净，着色剂等飘浮在空气中，沉积中料斗及其他部位上；热电偶失灵；温度控制系统失灵。电阻电热圈（或远红外加热装置）损坏。料筒中有障碍物促使物料降解。（3）温度问题①料筒温度太高，降低它；②喷嘴温度太高，降低它。（4）注塑问题①降低螺杆转速； ⑥缩短全压时间;②减少背压力； ⑦减慢注射速率; ③小锁模力； ⑧缩短注射周期.④降低注射压力;⑤缩短注射时间;(5)模具问题①考虑模子排气;

②加大浇口尺寸,降低剪切速率;

③加大喷嘴孔,主流道及分流道尺寸;

④去除模内油类及润滑剂;

⑤调换润滑剂.另外,高冲击强度的聚苯乙烯和ABS如制品内应力大,也会由于受应力而变色.7．怎样克服产品银丝斑纹（1）物料问题①物料污染；

②物料未干燥；

③物料颗粒不均。（2）设备问题①检查料筒——喷嘴流道系统有无障碍及毛刺影响料流；

②流涎，采用弹簧喷嘴；

③设备容量不足。（3）注塑问题①物料降解，降低螺杆转速有无障碍物及毛刺影响料流；

②调整注射速度；⑤加长全压时间；

③增大注射压力；⑥；加长注射周期。

④加长注射时间；（4）温度问题①料筒温度太低可太高；

②模温太低，提高它；

③模温不均；

④喷嘴温度太高会流涎，降低它。（5）模具问题①增大冷料穴；⑦清洁模腔；

②增大流道；⑧润滑剂不定式量，减少它或调换它；

③抛光主流道，分流道、浇口；⑨去除模子内露水（模子冷却造成的）

④增大浇口尺寸或改为扇形浇口；⑩料流经过凹穴及增厚断面，修改制品

⑤改善排气；⑾试用浇口局部加热。

⑥提高模腔光洁度；

8。怎样克服产品浇口处混浊产品浇口处出现斑纹和混浊，通常由于扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。（1）注塑问题①提高料筒温度；④增大注射压力；

②提高喷嘴温度；⑤改变注射时间；

③减慢注射速度；⑥润滑剂减少或调换润滑剂。（2）模具问题①提高模子温度;⑤增大分流道尺寸;

②增大浇口尺寸;⑥改变浇口位置;

③改变浇口形状(扇形浇口)⑦改善排气.

④增大冷料穴;(3)物料问题①干燥物料;

②去除物料中污染物.9.怎样克服产品翘曲与收缩产品翘曲与过量收缩通常是由于制品设计不善\浇口位置不好以及注塑条件所致,高应力下取向也是因素.(1)注塑问题①加长注射周期时间;

②不过量充模具下增大注射压力;③不过量充模下加长注射时间;④不过量充模下加长全压时间;⑤不过量充模下增加注射量;⑥降低物料温度以减少翘曲;⑦使充模物料保持最小限度以减少翘曲;⑧使应力取向保持最小以减少翘曲;⑨增大注射速度;⑩减慢顶出速度;⑾制件退火;⑿制件在定型架上冷却;

⒀使注射,周期正常.(2)模具问题①改变浇口尺寸;改变浇口位置;增加辅助浇口增加顶出面积;保持顶出均衡;要有足够的排气;增加壁厚加强制件;增加加强筋及圆角;校对模子尺寸.制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾.物料温度高,制品收缩小但翘曲大,反之制品收缩大,翘曲小;模具温度高,制品收缩小,但翘曲大,反之制品收缩大,翘曲小.因此,必须视制品结构不同解决其主要矛盾.10.怎样控制产品尺寸产品尺寸的变化是由于设备控制反常,注塑条件不合理,产品设计不好以及物料性能变化.(1)模具问题①不合理的模子尺寸;②制品顶出时变形;③物料充模不均;④充模料流中断;⑤不合理不浇口尺寸;⑥不全理的分流尺寸;⑦模子造成的注射周期反常.(2)设备问题①加料系统不正常(柱害式产压机);②螺杆停止作用不正常;螺杆转速不正常;背压调节不均;液压系统止回阀不正常;热电偶失灵;温度控制系统不正常;电阻电热圈(或远红加热装置)塑化容量不足.设备造成的注射周期反常.(3)注塑条件问题①模温不均;②注射压力低,提高它;③充模不足,加长注射时间,加长全压时间;④料筒温度太高,降低它.⑤喷嘴温度太高,降低它;⑥操作造成的注射周期反常.(4)物料问题①每批物料性能有变化②物料颗粒大小无规律;③物料不干.11．怎样防止产品粘贴模内产品粘贴模内产要由于模塑不善，顶出不足，注射不足以用不正确的模具设计。如果制品粘贴模内，注塑过程不可能正常。（1）模具问题①如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成，不要采用顶出机构；②去除倒切口（陷槽）；③去除凿纹、刻痕以用其他的伤痕；④改善模子表面的光滑性；⑤抛光模子表面动作方向应与注射方向一致；⑥增加有效顶出面积；增加斜度；改变顶出位置；校核顶出机构的操作；在深帛芯模塑中，增强真空破坏及气压抽芯；模塑过程中检查模腔是否变形，模架是否变形；（12）检查开模时，模子有否偏移；（13）减小浇口尺寸；（14）增设辅助浇口；（15）重新安排浇口位置，（13）（14）（15）旨在减少模腔内压力；（16）平衡多模槽的充模速率；（17）防止注射断流；（18）如果制件设计不善，重新设计；（19）克服模子造成的注塑周期反常。（2）注塑问题①增加脱模剂或改善脱模剂；②调整物料供给量；⑥降低模温；③降低注射压力；⑦增加注射周期；④缩短注射时间；⑧克服注塑条件造成的注塑周期反常。⑤减少全压时间；（3）物料问题①清除物料污染；②物料中加润滑剂；③干燥物料。（4）设备问题①修缮顶出机构；②如果顶出行程不足，加长它；③校对模板是否平行；④克服设备造成的注塑周期反常。12．怎样克服塑料粘贴流道塑料粘贴流道是由于注口与喷嘴圆弧接触不良，浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。通常，主流道直径要足够大，使制件脱模时浇口料仍未全部固化。（1）流道与模具问题；①流道注口与喷嘴必须配偶好；⑤调整主流道直径；②确保喷嘴孔不大于流道注口直径；⑥控制注口与喷嘴必须配偶好；③抛光主流道；⑦增加浇口料拉出力；④增加主流道锥度；⑧降低模具温度。（2）注塑条件问题①采用流道切断；⑤调整主流道直径；②减少注射供料；⑥控制流道温度；③降低注射压力；⑦增加浇口料拉出力；④缩短注射时间；⑧降低模具温度。（3）物料问题①清理物料污染；②干燥物料。13．怎样防止喷嘴流涎喷嘴流涎主要由于物料过热，粘度变小。喷嘴与模子问题采用弹簧针阀式喷嘴；采用倒斜喷嘴；减小喷嘴孔；增加冷料穴。注塑条件问题降低喷嘴温度；采用流道切断；降低物料温度；降低注射压力；缩短注射时间；减少全压时间。物料问题检查物料是否污染;干燥物料

喷油作业培训教材喷涂原理什么是喷涂喷涂是利用压缩空气气流，将油漆从喷枪嘴喷出，并分散为雾状，通过均匀移动喷枪将油漆均匀地涂覆于涂物表面。喷枪简介喷枪结构如图所示下面逐一介绍各部分名称及用途A空气喷嘴的旋钮：调节漆流的横平或竖立B螺帽：当漆流的横平或竖立调整达到要求即可旋紧螺帽C漆流扇形面积调节旋钮：通过旋转此旋钮可调整喷出的漆流扇形面积的大小D油量调节旋钮：可调整喷枪出油量大小E气量调节旋钮：可调节压缩空气气量大小至最佳喷涂气量F压缩空气接口：输气管道在此处与喷枪相连G接油口：输油管道和漆壶通过此处与喷枪相连H扳机：机动扳机压至一半可使喷枪喷出高压气流，全部压到底，漆流喷出操作步骤将调配好的油漆入漆壶或经输油管与喷枪连接，然后将喷枪柄上的空气接头接上输气橡胶管，工作时扣动扳机而联动空气阀杆，喷枪喷出雾状漆流，根据喷涂各方面要求调节漆幅、油量、气量旋钮，直至喷效果达到要求，手握喷枪，喷枪与待喷工件成90℃距离15厘米涂装预处理为什么要进行预处理因为注塑过程所用脱模剂为高分子有机硅类物质，属油性物种类，它与油漆不能很好混溶，因而在涂装前必须对塑制品进行预处理，使塑胶件表面清洁，达到涂装表面要求。不进行预处理的结果如果不进行预处理，在涂装时这些有机硅油物质会浮于漆膜表面，使漆模产生油点现象，对装饰美观性产生不良影响，更为严重的是它会导致漆膜与胶件结合不牢，使漆膜附着力差，从而起不到油漆应有的保护作用。怎样进行预处理根据各产品注塑条件及所用油漆的抗油性能对塑胶件采用以下办法：1）用有机溶剂（如白电油、抹壳水）浸泡、擦拭2）用碱性物（如洗洁精水溶液）浸泡除油，然后于烘烤拉中将有机溶剂或水分蒸发除去，塑胶件即可用于喷涂。漆膜不良及处理方法序号漆膜弊病主要原因解决方法1流挂、重流、流痕1．溶剂挥发缓慢;调整溶剂；2．涂得太厚；控制厚度；3．粘度太低;控制粘度；4．喷涂距离太近，风压太高;高速喷涂距离及风压；添加防重流助剂；2粗粒1．空气及环境不洁，室内有尘;保持空气及环境清洁充分除尘；2．涂料未很好过滤被;涂面充分吹净；3．涂料返粗，搅拌不匀;仔细过滤涂料，搅匀；3咬起1．涂层未干透就下一层漆;底漆层干透或溶剂挥发后再涂面漆2．面漆的溶剂能溶涨底漆;面漆采用溶解力弱的溶剂3．涂得太厚;第一道面应薄薄一层，稍干后再涂第二层4白化、发白、变白1．空气湿度大;加化白水2．所用溶剂挥发速度太快;提高被涂物表面温度3．被涂物表面温度及低;环境温度最好154．涂料稀释或压缩空气含水;使用的溶剂空气在避水的存在5气泡1．溶剂蒸发太快;用指定的溶剂降低粘度2．厚漆模急剧加热;烘烤满满升温3．底层漆未干透含有溶剂;底层漆干透后在涂面漆4．粘度过高;加醇类溶剂或消泡剂6针孔1．被涂表面不洁;清洁表面2．溶剂挥发太快，易干;降低粘度调整衡释剂使其慢干3．粘度高;4．长时间激烈搅拌;5．升温太快;慢慢升温6．漆模太厚;控制厚度7．湿度高;7起皱1．漆模太厚;严格控制每层厚度2．挥发太快;不用钴锰催干，多用铅锌3．钴锰催干剂易起皱;增加树脂含量4．骤然高温烘烤干燥;慢慢升温加防起皱剂8