七大手法培训演示文稿

七大手法培训演示文稿当前1页，总共119页。（优选）七大手法培训当前2页，总共119页。QC七大手法

从上个世纪60年代开始，日本的企业通过运用QC七大手法，收集工作现场的数据并进行分析，大大地改善了产品的品质，使日本的产品成为“品质”的代名词。70年代初，日本人大力推行QCC活动，除了重视现场的数据分析外，并逐步运用一些新的品管手法，对工作现场伙伴的情感表达和语言文字资料进行分析，并逐渐演译成新的品管手法。QC七大手法是将散漫无章的语言资料变成逻辑思考的一种方法，也是一种事先考虑不利因素的方法，它通过运用系统化的图形，呈现计划的全貌，防止错误或疏漏发生。当前3页，总共119页。旧QC七大手法层别法当前4页，总共119页。1.检查表-调查数据用于分析数据的定义：数据，就是根据测量所得到的数值和资料等事实。收集数据时应注意的重点收集正确的数据。避免主观的判断。要把握事实真相当前5页，总共119页。1.检查表-调查数据用于分析检查表当前6页，总共119页。检查表定义：

检查表是利用统计表对数据进行整理和初步原因分析的一种工具，将需要检查的内容或者项目一一列举出来，定期或不定期地逐项检查，并将问题点记录下来。主要作为点检用检查表或记录用检查表。1.检查表-调查数据用于分析当前7页，总共119页。1.检查表-调查数据用于分析记录用检查表：又称改善用查检表，以符号、记号或数字（如□、√、×、正……）记录的图表，常用于不良原因和不良项目的记录。电视故障投诉状况检查表当前8页，总共119页。1.检查表-调查数据用于分析2.点检用检查表：又称备忘点检表，常用于机械设备与活动作业的确认。这种检查表主要是调查作业过程中的情形，可防止作业上的疏忽或遗漏。当前9页，总共119页。1.检查表-调查数据用于分析当前10页，总共119页。1.检查表-调查数据用于分析决定研究的目的及所要收集的数据。决定查检表的格式。决定记录形式。决定收集数据的方法。制表的步骤：注意事项：查检收集完成的数据应马上使用。（数据的时效性）数据是否集中在某些项目或某些时段？是否因时间的经过而产生变化？适当保留过去、现在及未来的记录，以便日后比较。当前11页，总共119页。2.层别法-从不同的角度看问题层别法当前12页，总共119页。2.层别法-从不同的角度看问题

层别法又称数据分层法，就是对观察到的现象或所收集到的数据，按照它们共同的特征加以分类、统计的一种分析方法。层别法是所有品管手法中最基本的概念，是统计方法中最基本的管理工具，通过层别法，可以将杂乱无章的数据归为有意义的类别，达到一目了然的目的，这种科学的统计方法可以弥补靠经验、靠直觉判定管理的不足。层别法的定义：当前13页，总共119页。层别的对象与项目：作业者：班组、年龄、工龄、性别、熟练度等机械设备：型式、性能、位置、新旧、工具等作业方法：批次、场所、温度、压力、作业方案等时间：班制、上下班、年月日、改善前后等测量、检查：检查员、检测方法、检测工具等材料零件：供应方、购买日期、成分、等级等环境、气候：气温、湿度、天气、照明等产品类型：新产品、不良品、合格品、品种等2.层别法-从不同的角度看问题当前14页，总共119页。确定研究的目的。确定问题的范围，明确分析方向。决定层别项目，设计收集数据的表格。按层别收集数据并记录。画分层归类图（如分层直方图、分层折线图等）寻求差异点，找寻真因所在。步骤：2.层别法-从不同的角度看问题例：分层折线图当前15页，总共119页。范例1按机器层别分开分析2.层别法-从不同的角度看问题某电缆厂有A、B两台设备，最近经常有不符合要求的异常产品发生，进过排查，发现问题可能机器设备原因，为了分析异常原因，分别就A、B两台设备测定生产50批产品。

规格值（135~210g），样本数：A设备50批，B设备50批。当前16页，总共119页。范例12.层别法-从不同的角度看问题从全体数据的直方图中难以找到异常原因是由哪台设备引起的当前17页，总共119页。范例12.层别法-从不同的角度看问题当前18页，总共119页。范例12.层别法-从不同的角度看问题当前19页，总共119页。范例22.层别法-从不同的角度看问题××公司某天白班、中班、夜班共制造出不良品200个，品管部为了得到更明确的信息，以便采取措施进行改善，从白班、中班、夜班的角度对不良品进行层别分析。表3

不同班次不良品层别分析

班次不良品占比白班2010%中班3015%夜班15075%合计200100%结论：从层别分析来看，夜班是造成不良品的主要班次，应优先采取措施进行改善。当前20页，总共119页。范例32.层别法-从不同的角度看问题某工厂有三个设备，生产中发生的产品缺失总是居高不下，上半年平均缺失148次，于是对缺失情况进行深层分析。当前21页，总共119页。范例32.层别法-从不同的角度看问题51998当前22页，总共119页。3.柏拉图-找出主要原因当前23页，总共119页。3.柏拉图-找出主要原因意大利经济学家Pareto（柏拉图）于1897年分析社会经济结构时，发现意大利80%的财富集中在20%的富人身上，于是将所得大小与拥有所得的关系加以整理，发现有一定的方程式可以表示，称为“柏拉图法则”。1907年美国经济学家Lorenz使用“累计分配曲线”描绘“柏拉图法则”，也就是经济学所称的“劳伦兹曲线”。美国品管专家Juran（朱兰博士）将劳伦兹曲线应用于品管上，同时创出“重要的少数，琐细的多数”的见解，并借用Pareto的名字，将此现象定为“柏拉图原理”。“柏拉图法”由品管圈（QCC）创始人日本石川馨博士介绍到品管圈的活动中使用，成为QC七大手法之一。柏拉图的由来当前24页，总共119页。3.柏拉图-找出主要原因在质量管理过程中，要解决的问题很多，但往往不知从哪里着手，但事实上大部分的问题，只要能找出几个影响较大的原因，并加以处置及控制，就可解决问题的80%以上（二八原则）。柏拉图就是根据收集的数据，将不良原因，不良状况，以层别分类为基础，计算出各项所产生的数据（如不良率，损失金额）及所占的比例，再依照大小顺序排列，再加上累积值的图形。

柏拉图可以帮助我们找到关键问题及影响程度（TOP3），适用于计数值项目的统计分析，因此也有人称其为ABC图，又因为柏拉图的排列是从大到小，又称为排列图当前25页，总共119页。3.柏拉图-找出主要原因柏拉图的用途找到关键的问题在诸多问题中找出当前最关键、最重要、影响最大的问题。掌握重要的要因虽然问题的原因很多，但影响较大的只不过其中的2~3项而已，改善使只要把握其中的TOP3~4就行了。确认改善的效果通过改善前后的两个柏拉图累计比例的对比，可以很明显地确认改善的效果柏拉图不仅限于品质不良的改善，亦可以使用在工作中的任何问题上。当前26页，总共119页。实施步骤3.柏拉图-找出主要原因步骤一：收集数据

根据改善的目的，用层别法从“结果分类”或“原因分类”着手解析数据，层别分类项目不宜太多，但要全面满足问题的需要。步骤二：数据整理

制作数据汇总表，对数据进行处理，按从大到小的顺序进行排序，并计算各项比例及累计百分比。步骤三：绘制柏拉图

画出横轴纵轴，横轴表示研究的项目、原因，左边纵轴表示项目的数据值，右边纵轴表示累计百分比。

当前27页，总共119页。3.柏拉图-找出主要原因步骤四：记入必要事项标题：如2015年5月产品不良项目的柏拉图分析；项目别：如安装不良、工人熟练度不够、焊缝问题等；数据收集的区间：如5月1日~5月30日数据合计：如共100件制作人：XXX实施步骤当前28页，总共119页。3.柏拉图-找出主要原因实施步骤步骤五：分析柏拉图找出前面累计比例（一般为70%到80%）较大的几项，列入重点解决的对象；对重点项目进行原因分析，可用特性要因图进行剖析，制定改善措施；执行改善措施，并根据改善前后的数据对比重新绘制柏拉图，进行效果确认当前29页，总共119页。3.柏拉图-找出主要原因注意事项：对于原因项目中所占比例较小但项目多的可用“其他”代替，放于最右端，“其他”项不大于前几项，若大于则进行细分。重点把握，一般而言前三项的累计比例应在50~80%之间，分类是前提。改善前后对比：改善后项目别大小会变化，按大小顺序重新排列；前后比较的基准一致，刻度比例应相同。当前30页，总共119页。3.柏拉图-找出主要原因范例11.收集数据2012年3月底XX厂仓库按采购类别的明细类别金额（万）机制件371钣金11市构件1778铸件804电料28控制器1170当前31页，总共119页。3.柏拉图-找出主要原因2.数据整理范例1对各类别的金额按从大到小排列，并计算出累计百分比：当前32页，总共119页。3.柏拉图-找出主要原因范例13.绘制柏拉图制作人：XXX当前33页，总共119页。3.柏拉图-找出主要原因4.柏拉图分析范例1根据上图结果，发现市构件和控制器占总库存金额的70%，列为重点解决对象。对这两项进行进一步的分析，可再利用柏拉图法或者特性要因图进行分析，制定改善措施。当前34页，总共119页。3.柏拉图-找出主要原因范例15.改善后的数据整理制作人：XXX当前35页，总共119页。3.柏拉图-找出主要原因范例16.改善前后的效果对比当前36页，总共119页。3.柏拉图-找出主要原因EXCEL实际操作当前37页，总共119页。4.直方图-展示过程的分布情况直方图当前38页，总共119页。4.直方图-展示过程的分布情况在质量管理中，如何预测并监控产品质量状况?如何对质量波动进行分析?直方图就是一目了然地把这些问题图表化处理的工具。它通过对收集到的貌似无序的数据进行处理，来反映产品质量的分布情况，判断和预测产品质量及不合格率。简单来说，直方图就是把特性值（如长度、时间、温度等）的数据分成几个组，计算各组的数据制作成频数表的图表。直方图的定义当前39页，总共119页。4.直方图-展示过程的分布情况直方图的目的：⑴了解分配的形态，观察过程是否异常。⑵计算制程能力（满足产品质量要求的程度）。⑶过程分析与控制。⑷观察数据的真伪（发现异常值）。⑸计算产品的不合格率。⑹求平均值与标准差。⑺可用以制定规格界限。⑻与规格或标准值比较。⑼调查是否混入两个以上的不同群体。⑽了解设计控制是否合乎过程控制。例：计算不合格率为32.25%当前40页，总共119页。4.直方图-展示过程的分布情况直方图的制作步骤：步骤一：收集数据收集数据时，对于抽样分布必须特别注意，不可取部分样品，应全部均匀地加以随机抽样。所收集的数据个数应大于50以上。例:某厂成品尺寸规格为130至160mm，今按随机抽样方式抽取60个样本，其测定值如附表，试制作直方图。当前41页，总共119页。4.直方图-展示过程的分布情况步骤二：找出数据中的最大值(L)与最小值(S)

先从各行（或列）求出最大值，最小值，再予比较。最大值用“□”框起来，最小值用“○”框起来

求得最大值L=148

最小值S=121当前42页，总共119页。4.直方图-展示过程的分布情况步骤三：求极值（R）数据最大值(L)-最小值(S)=极差(R)

例：R=148-121=27步骤四：决定组数⑴组数过少，虽然可得到相当简单的表格，却失去次数分配的本质与意义；

组数过多，虽然表格详尽，但无法达到简化的目的。

通常，应先将异常值剔除再进行分组。

⑵一般可用数学家史特吉斯提出的公式，根据测定次数n来计算组数k，公式为：

k=1+3.32

log

n

例：n=60

则k=1+3.32

log

60=1+3.32(1.78)=6.9

即约可分为6组或7组⑶另外可参照右表对数据分组（经验法则）例：取7组当前43页，总共119页。4.直方图-展示过程的分布情况步骤五：定组距（H）⑴组距H=极差R÷组数K⑵为便于计算平均数及标准差，组距常取为2，5或10的倍数。

例：H=27/7=3.86，组距取4步骤六：求各组上限，下限(小－＞大)第一组下组界＝最小值－最小测定值／2第一组上组界＝下组界＋组距（以此类推）例：第一组=121-1/2=120.5～124.5

第二组=124.5～128.5第三组=128.5～132.5

第四组=132.5～136.5

第五组=136.5～140.5

第六组=140.5～144.5

第七组=144.5～148.5当前44页，总共119页。4.直方图-展示过程的分布情况步骤七：求组中点组中点值=（上组界＋下组界）／2例：第一组=(120.5+124.5)÷2=122.5

第二组=(124.5+128.5)÷2=126.5

第三组=(128.5+132.5)÷2=130.5

第四组=(132.5+136.5)÷2=134.5

第五组=(136.5+140.5)÷2=138.5

第六组=(140.5+144.5)÷2=142.5

第七组=(144.5+148.5)÷2=146.5当前45页，总共119页。4.直方图-展示过程的分布情况步骤八：做次数分配表将所有数据，按其数值大小记在各组的组界内，并计算其次数。次数分配表当前46页，总共119页。4.直方图-展示过程的分布情况步骤九：制作直方图1.以各组内的次数为高，组距为宽，每一组上画成矩形，完成直方图。2.在图的右上角记入相关数据（测量次数n，平均值x，标准差σ…），并划出规格的上、下限。3.填入必要事项：产品名称、工序名称、时间、制作日期、制作者120.5124.5128.5132.5136.5140.5144.5148.5当前47页，总共119页。4.直方图-展示过程的分布情况直方图形态的观察分析：序号类别特征说明图形对策1正常型中间高，两边低，有集中趋势左右对称分布（正态分配），表示系统处于稳定状态正常2双峰型有两个高峰出现有两种不同类别的项目混合，如样本是来自不同机器或材料时，会产生不同的测量值，有两个峰值先加以分层，再重新做直方图当前48页，总共119页。4.直方图-展示过程的分布情况序号类别特征说明图形对策3高原型中间部分特别高，形似高原状不同平均值的分配混合在一起先加以分层，再重新做直方图4陡壁型有一端不见可能数据已经经过了一次全检，规格以外的数据被剔除不对数据提前处理，保持数据的真实性当前49页，总共119页。4.直方图-展示过程的分布情况序号类别特征说明图形对策5锯齿型高低不一，有缺齿情况不正常的分配，测定值有偏差，数据失真，如检验员对数值有喜好原因，或仪器不精密规范检测过程，放弃主观偏好，确认机器设备正常6离岛型在左边或右边出现小直方图，形成小岛状异常值混入，测量错误，样本突然改变调查小岛的数据来源，剔除异常原因当前50页，总共119页。4.直方图-展示过程的分布情况补充：过程精密度Cp的求法Cp是指过程满足技术要求的能力，常用客户满意的偏差范围除以六倍的西格玛的结果来表示。当前51页，总共119页。4.直方图-展示过程的分布情况根据Cp的大小判断过程能力的好坏（偏差越小越好）当前52页，总共119页。4.直方图-展示过程的分布情况6σ当前53页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系当前54页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系

特性要因图——是日本管理大师石川馨博士在1952年所创的一种把握结果（特性）与原因（要因）的又方便又有效的方法，又叫“石川图”。

其主要目的在阐述因果关系，发现问题根本原因，亦被称为“因果图”，因其形状像鱼骨架，也被称为“鱼骨图”。当前55页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系一个质量问题的发生往往不是单纯一种或几种原因的结果，而是多种因素综合作用的结果。要从这些错综复杂的因素中理出头绪，抓住关键因素，就需要利用科学方法，从质量问题这个“结果”出发，依靠群众，集思广益，由表及里，逐步深入，直到找到根源为止。

因果图就是用来根据结果寻找原因的一种QC手法。可以使我们的工作更系统化,条理化,科学化。概述当前56页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系特性要因图可以用来分析的问题类型(1)、表示产品质量的特性：尺寸、强度、寿命、不合格率、废品件数、纯度、透光度等；(2)、费用特性：价格、收率、工时数、管理费用等；(3)、产量特性：产量、交货时间、计划时间等(4)、其他特性：出勤率、差错件数、合理化建议件数当前57页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系特性要因图的思考原则(1)脑力激荡法(2)5W1H法(WhatWhereWhenWhoWhyHow)(3)5M1E法(Man、Machine、Material、Method、Measurement、Environment；人、机、料、法、环、测)(3)5Why法当前58页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系

不要批评构想

欢迎自由联想

创意越多越好

欢迎搭便车，利用别人的灵感刺激创意

不要太早下结论

讨论要力求集中，针对某一问题

破除阶级尊卑的意念，无拘无束一起讨论

将提出的意见，利用特性要因图一一记录下来

不要以个人冒充大家的意见

想出来的创意，要加以整理评价运用脑力激荡法、头脑风暴(BS)十大原则当前59页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系人、机、料、法、环、测(5M1E)当前60页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系5WIH

什么(What)

改善对象是什么?

改善的目的是什么?

做什么?

是否无其他的可做?何处(Where)在何处做?是否在别处做的效率较好?发生在何处?作业的地点是否适当?为什么在那地方做?何时(When)可否改变时间、顺序?何时做最好?为何需在那时做?是否在别的时间较有利?谁(Who)由谁来做?是否可找其他人来做?有谁可以做得更好?人的组合或工作分担恰当否?为何(Why)把其他5W用Why来质问、检讨,并找出最好的改善方案为何要如此做?为何要机器、人来做这工作?为何要照此方法来做?为何不那么做?如何(How)如何使方法更简单?如何使作业方法简化?如何做才省费用?如何做最好?当前61页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系5Why工序名操作

取件

取工具

检查

等待

驱动组装131770%17910%22712%1146%392%对以上问题运用5Why分析法对原因进行分析：问：为什么驱动组装取工具、零件耗时多？答：因为要用行吊吊运。问：为什么要使用行吊？答：因为要吊取驱动桥、变速箱、发动机。问：为什么吊取驱动桥、变速箱、发动机耗时多？答：因为缓存摆放位置较远。经过以上的提问，找到取工具、零件耗时较多问题的根本原因，即大件物料的缓存区位置较远，需要走较远距离进行吊运。表4-6驱动组装实测时间5Why分析法，又称为“为什么-为什么”分析，是一种探索问题原因的方法和诊断性技术，被用来识别和说明因果关系链。对一个问题连续发问5个为什么，每一个原因都会紧跟着一个为什么，直到问题的根本原因被挖掘出来。当前62页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系

特性要因图的种类1.追求原因型：鱼头在右，特性值通常用“为什么”来写当前63页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系

特性要因图的种类2.追求对策型：鱼头在左，特性值通常用“如何改善/提高”来写当前64页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系当前65页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系当前66页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系

实施步骤第一步：决定问题的目的

应先决定研究的目的，是为了调查原因还是为了追求对策，改善问题的。并确定如不良率、效率低等有关质量的具体问题特性，确定研究方向。第二步：绘制主干线

画一条较粗的箭头向右或向左的主干线（称母线），将特性现在右（左）边，如下图：当前67页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系第三步：画入主要因

将原因分成几个大类，并用“”圈起来。再用箭头斜插到母线上。大原因可根据5M1E类型分类，一般分为人员、机器/工具、材料、方法、环境、测量、其他等。当前68页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系第四步：探讨中要因，小要因

将主要因再进行分析，细分为中、小要因，分析小要因时要反复论证，避免父子关系颠倒。当前69页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系第五步：决定重要程度较大的要因

以集中思考、自有考虑的方式，在所列的原因中，将认为影响较大的画上“”。选出4~6项。当前70页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系

范例当前71页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系

范例当前72页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系1、某电脑键盘制造厂连续3个月的成品，最终检验均为字键作动力不良，故由生产课课长召集字键插入班人员，利用特性要因图解析发生原因。试解之

范例当前73页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系

范例当前74页，总共119页。5.特性要因图-寻找因果关系当前75页，总共119页。6.散布图-展示变数之间的线性关系散布图当前76页，总共119页。6.散布图-展示变数之间的线性关系一、散布图的定义：

是一种研究成对出现的、两组相关数据之间关系的图示技术，表示两个变量之间变化关系。把互相有关联的对应数据，在方格纸上以纵轴表示结果，以横轴表示原因；然后用点表示出分布形态，根据分布的形态來判断对应数据之间的相互关系。当前77页，总共119页。6.散布图-展示变数之间的线性关系散布图的作用(1)验证两个变量间的相关关系。寻找影响产品质量的各因素并对其进行质量分析；（当怀疑两个变量可能有关系，但不能确定这种关系的时候，就可以使用。）(2)根据相关程度，掌握要因对特性的影响程度当前78页，总共119页。6.散布图-展示变数之间的线性关系6种分布形态当前79页，总共119页。6.散布图-展示变数之间的线性关系XY01、强正相关：在图中当X增加,Y也增加,也就是表示原因与结果有相对的正相关,如下图所示:当前80页，总共119页。6.散布图-展示变数之间的线性关系XY02、弱正相关：散布图点的分布较广但是有向上的倾向,这种形态叫做似有正相关称为弱正相关当前81页，总共119页。6.散布图-展示变数之间的线性关系Y0X3、强负相关：当X增加,Y反而减少,而且形态呈现一直线发展的现象,这叫做完全负相关.如下图所示:当前82页，总共119页。6.散布图-展示变数之间的线性关系Y0X4、弱负相关：当X增加,Y减少的幅度不是很明显,这时的X

除了受Y的影响外,尚有其他因素影响X,这种形态叫作弱负相关,如下图所示:当前83页，总共119页。6.散布图-展示变数之间的线性关系Y0X5、无相关：如果散布点的分布呈现杂乱,没有任何倾向时,称为无相关,也就是说X与Y之间没有任何的关系,这时应再一次先将资料层别化之后再分析,如下图所示:AB当前84页，总共119页。6.散布图-展示变数之间的线性关系Y0X6、曲线相关：假设X增大,Y也随之增大,但是X增大到某一值之后,Y反而开始减少,因此产生散布图点的分布有曲线倾向的形态,称为曲线相关,如下图所示:当前85页，总共119页。6.散布图-展示变数之间的线性关系散布图的做法1、收集成对数据（x，y）：收集成对数据一般在30组以上；2、确定坐标并标明刻度：横坐标x轴为自变量（原因或因素），纵坐标y轴为因变量（结果或特性），且两轴的长度大体相等。3、描点，形成散布图：当两组数据相等时，即数据点重合时，可围绕数据点画同心圆表示，或在离第一个点最近出画上第二个点表示；4、填写必要信息：填上资料的收集地点、时间、测定方法、制作者等项目当前86页，总共119页。6.散布图-展示变数之间的线性关系散布图的分析判断方法①对照典型图形分析法：将绘制的散布图与6种典型图相对比，从而确定其相关关系和程度。当前87页，总共119页。6.散布图-展示变数之间的线性关系②简单象限法：在图上画一条与y轴平行的P线，使P线左、右两侧的点数相等或大致相等在图上再画一条与x轴平行的Q线，使Q线上、下两侧的点数相等或大致相等PQ两线把图形分成四个象限，计算各象限区域内的点数，线上的不计计算对角象限内的点数，即nⅠ+nⅢ，nⅡ+nⅣ当nⅠ+nⅢ﹥nⅡ+nⅣ时，为正相关；当nⅠ+nⅢ﹤nⅡ+nⅣ时，为负相关；当nⅠ+nⅢ＝nⅡ+nⅣ时，为不相关；YPQXnⅠnⅡnⅢnⅣ当前88页，总共119页。6.散布图-展示变数之间的线性关系使用注意事项1、散布图反映的只是一种趋势，对于定性的结果还需要具体的分析。2、分析时，应注意对数据的正确分层，否则可能会发生误判。3、对散布图进行分析时，需要观察是否有异常点或者离群点出现。4、当数据较多时，可能会重复数据出现，对重复数据要进行区分，并加以分析。5、一般情况下，至少应取30组以上的数据进行分析。6、通常情况下，横坐标用来表示原因或者自变量，纵坐标用来表示效果或者因变量。7、在使用散布图调查两个因素之间的关系时，应尽可能固定对这两个因素有影响的其他因素（控制变量法），才能保证通过散布图分析的结果比较的准确。当前89页，总共119页。6.散布图-展示变数之间的线性关系实例1第一步：收集淬火温度与硬度的相应数据；第二步：从下面数据中找出最大值和最小值；

当前90页，总共119页。6.散布图-展示变数之间的线性关系第三步：画出横轴和纵轴，将数据描点上去第四步：填写必要信息，工序名称、单位、组数、时间。。。。当前91页，总共119页。6.散布图-展示变数之间的线性关系实例2某酒厂要判定中间产品酒中的酸度喝酒度2个变量之间有无关系，存在什么关系？（搜集到的数据如下表）序号酸度x酒度y序号酸度x酒度y10.56.3160.76.020.95.8170.96.131.24.8181.25.341.04.6190.85.950.95.4201.24.760.75.8211.63.871.43.8221.53.480.95.7231.43.891.34.3240.95.01010.5.3250.66.3111.54.4260.76.4120.76.6270.66.8131.34.6280.56.4141.04.8290.56.7151.24.1301.24.8当前92页，总共119页。6.散布图-展示变数之间的线性关系解答：1、确定坐标：横坐标x轴为酸度，纵坐标y轴为酒度2、描点，形成散布图：Y0X酒度酸度nⅠnⅡnⅢnⅣ3、图形分析：可以认为酸度和酒度之间存在着弱负相关关系当前93页，总共119页。EXCEL实际操作6.散布图-展示变数之间的线性关系当前94页，总共119页。7.控制图-识别波动的来源控制图当前95页，总共119页。7.控制图-识别波动的来源控制图又叫做管制图，是对过程质量加以测定、记录从而进行控制管理的一种用科学方法设计的图，用于分析和判断工序是否处于稳定状态所使用的带有控制界限的一种工序管理图。

图上有中心线（CL）、上控制线（UCL）、下控制线（LCL），并有按时间顺序抽取的样本计量值的描点序列。定义当前96页，总共119页。7.控制图-识别波动的来源控制图的种类①、计量值控制图：控制图所依据的数据均属于由量具实际测量而得。A、平均值与全距（或极差）控制图（X—R

Chart）；B、平均值与标准差控制图（X—S

Chart）；C、中位值与全距控制图（X—R

Chart）；D、单值控制图（X

Chart）；②、计数值控制图：控制图所依据的数据均属于以计数值（如：不良品率、不良数、缺点数、件数等）。

A、不良率控制图（P

Chart）；

B、不良数控制图（Pn

Chart）；C、缺点数控制图（C

Chart）；D、单位缺点数控制图（U

Chart）。

当前97页，总共119页。7.控制图-识别波动的来源控制图的用途根据控制图在实际生产过程中的运用，可以将其分为分析用控制图、控制用控制图。①、分析用控制图（先有数据，后有控制界限）：

用于制程品质分析用，如：决定方针、制程解析、制程能力研究、制程管制之准备。

分析用控制图的主要目的是（1）分析生产过程是否处于稳态。若过程不处于稳态，则须调整过程，使之达到稳态（称为统计稳态）；（2）分析生产过程的工序能力是否满足技术要求。若不满足，则须调整工序能力，使之满足（称为技术稳态）。当前98页，总共119页。7.控制图-识别波动的来源②、控制用控制图（先有控制界限，后有数据）：

用于控制制程的品质，如有点子跑出界时，应立即采取相应的纠正措施。当前99页，总共119页。7.控制图-识别波动的来源原理控制图的作图原理被称为“3σ原理”，或千分之三法则”。根据统计学可以知晓，如果过程受控，数据的分布将呈钟形正态分布，位于“μ±3σ”区域间的数据占据了总数据的99.73%，位于此区域之外的数据占据总数据的0.27%（约千分之三，上、下界限外各占0.135%）

因此，在正常生产过程中，出现不良品的概率只有千分之三，所以我们一般将它忽略不计（认为不可能发生），如果一旦发生，就意味着出现了异常波动。

μ：中心线，记为CL，用实线表示；μ+3σ：上界线，记为UCL，用虚线表示；μ－3σ：下界线，记为LCL，用虚线表示。当前100页，总共119页。7.控制图-识别波动的来源对原理的2种解释①、控制图原理的第1种解释：点出界出判异（小概率事件原理）小概率事件原理：在一次实验中，小概率事件几乎不可能发生，若发生即判断异常在生产过程处理统计控制状态（稳态）时，点子出界的可能性只有千分之三，根据小概率事件原理，要发生点子出界的事件几乎是不可能的，因此，只要发现点子出界，就判定生产过程中出现了异波，发生了异常。当前101页，总共119页。7.控制图-识别波动的来源例：螺丝加工过程中，为了解螺丝的质量状况，从中抽取100个螺丝进行检查，量取螺丝的直径值当前102页，总共119页。7.控制图-识别波动的来源在以上数据中，各样本的标准偏差为0.26，平均值为10，由此可以得出控制图的控制线：UCL=μ+3σ≈10.78

CL=μ≈10.0

LCL=μ－3σ≈9.21当前103页，总共119页。7.控制图-识别波动的来源②、控制图原理的第2种解释：根据影响质量的因素不同，可将其分为人、机、料、法、环（即4M1E），但对影响质量大小的因素来看，可分为偶然因素（简称偶因）和异常因素（简称异因）。另外的一种说法，将影响质量大小的因素分为一般原因与异常原因。偶然因素：是始终存在的，对质量影响甚微，