消防水鹤安装工程施工方案及主要技术措施

6.2测量工程6.2测量工程消防水鹤安装工程施工方案及主要技术措施目录TOC\o"1-5"\h\z消防水鹤安装工程施工方案及主要技术措施 1主要施工步骤 1测量工程 1施工测量技术要求 2平面控制测量 2高程控制测量 3施工控制测量成果的检查和检测 4施工测量措施 5测量管理措施 5场地清理平整 6土方开挖工程 6钢筋混凝土工程 8钢筋 8模板 8混凝土 9脚手架工程 11检查井 12制检查井安装 12护要点 14方回填工程 15道敷设 16电气安装工程 34a.电缆敷设： 35卜管内穿线： 36混凝土路面工程 39模板 39传为杆 39和振捣 40施工 40修整和防滑措施 41和填缝 416.1主要施工步骤场地清理平整——土方开挖——基础及砌筑井——钢管支架——管道安装——水泵设备安装——运行调试。测量组在与甲方、勘测设计单位接桩后，对在本施工范围之内的桩位（包括导线点、水准点等）进行必要的保护，并及时做好导线复测、导线点的加密，水准点的复测和加密等测量工作。对所交导线点、水准点进行现场拴桩。在附近固定物上做好拴桩标记，并填写拴桩纪录。在条件允许的情况下，对有关桩位砌筑保护，并立标牌注明“测量拴桩，注意保护”字样。6.2.1施工测量技术要求施工测量按施工图纸、《工程测量规范》GB50026-2012有关规定执行。对业主提供的控制点进行复核测量，符合精度要求后再进行工程的施工测量。场区控制网按相当于二级导线精度布设平面控制网。（如采用原有控制网作为场区控制网时，要先复测检查，符合精度要求后方能取用）。场区内按施工情况需要增设水准点，测量精度按不低于二等水准测量精度进行测量。6.2.2平面控制测量依据中华人民共和国国家标准《工程测量规范》、招标文件中对测量精度要求，建立场区平面控制网，目的主要是加密各高级导线点，以满足施工测量的平面控制的需要。施工前由测量人员利用全站仪对业主、测绘院提供的平面坐标点、高程点进行复测，并对场区内的现况地面标高统一复测。利用全站仪布设一闭合导线，作为以后施工的首级控制点。施工测量平面控制网，导线技术指标按一级导线要求执行（即：导线边长W300m,方位角闭合差为10n1/2,相对闭合差W1/15000）。控制点的选择考虑便于长期保存，即要满足精度要求、分布均匀方便施工，还要考虑加密控制点的布设，对于重点平面控制点及高程控制点采用浇筑混凝土墩进行加固保护（混凝土墩深1m,长和宽各0.6m）,并设立警示牌。控制点每月进行复测一次，遇有特殊天气，过后加测一次，检查控制点的变化情况，如有异常及时予以调整或平差。随着工程各项工作的进一步展开,为了更好的控制各构筑物的平面位置,在首级控制点的基础上,进行加密控制点的布设。加密点布设成闭合导线和附合导线,并且加密点要随时与首级控制点进行校核。所有内业成果报监理工程师审批后方可投入工程使用。控制网的布设：控制网布设成三角网或边角网。所有控制点应便于观测保存。工程的施工放线工作根据所施项目有所不同,管线为管道中线、折线点。控制点主要包括：结构边角点、折点等,由坐标控制网分别对控制点进行测设,从而实现平面位置放样。6.2.3高程控制测量建立高程控制网采用水准测量和测距三角高程测量法。以水准网为主要形式,采用三等水准测量精度。高程控制点由基本水准点组成,选择地质条件好、地基稳定处。采用高程控制点直接对高程进行控制，如较远可适当加密，加密水准点时采用附合导线，用水准仪往返观测各一次，往返误差不得大于±12L1/2mm（L为路线长，以km计）。精度合格后，作为线路高程控制点。结合本工程的实际情况在施工过程可建立临时水准点。临时水准点要选在牢固且不易破坏的地方，当施工过程中水准点不得不被破坏时，及时将其引测至稳固的地方，保证精度与原有水准点等级相同。施工过程中，在使用任何水准点前必须进行复测，检查水准点是否可靠。施工过程中，应测定并经常检查结构部分的位置和标高，并作出测量记录和结论，如超过允许偏差时分析原因并进行补救和改正。根据已知高程点对管线、结构高程进行测量，管道工程一般情况每5-10m布设一点，结构工程根据实际情况在四角及中间布设点位。施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。施工控制测量成果的检查和检测为了确保设计的净空限界和正确的线路方位，必须有严格的检查和检测制度。施工控制测量成果，经自检和驻地监理审批，向施工监理部提出检测申请（申请单与成果）。由施工监理部通知测量监理进行检测。检测均应按照规定的同等级精度作业要求进行，及时地提出成果报告，一般检测互差应小于2倍中误差，可用原测成果，若大于该值或发现粗差，应由监理会同监理部采取专项检测来处理。检测导线的坐标互差W±12mm,<±20mm；检测地高程点的高程互差W±3mm,W±5mm；检测导线起始边（基线边）方位角的互差W±10〃；检测相邻高程点的高程互差W±3mm；检测导线边的边长互差W±8mm。施工测量措施控制网的测量：本工程的测量所用仪器为全站仪，组成控制网的各点间测量均采用四个测回。数据处理：控制网所测得的数据进行平差计算，求得边与角的中误差，满足测量精度要求后方可使用。桩点保护：控制网中所设置的各点均采用混凝土包顶端带十字的①16以上螺纹钢，露出混凝土高度不大于15mm,以免变弯而影响测量精度。桩点处设置明显标识防止误用。施工过程中边桩测量：在施工过程中，根据控制桩置镜精确测量区间中线及边线，同时埋设护桩以利于边桩的恢复。施工边桩即使没有动过，也要定期进行复核测量。测量控制点尽量设在设计要求永久保留的闸区安全监测站点。在进行交桩点复核的过程中，对现况甘棠橡胶坝高程进行核对，进一步减小出错几率。测量管理措施开工前对测量人员进行测量知识、测量规范、测量仪器使用等方面进行培训；测量人员应认真理解图纸，发现问题及时上报，得到书面答复才能按图进行测量放样；本工程测量采用三级复核制，即施工队为一级测量，项目经理部为二级测量，监理为三级测量。在施工过程中，应对所有导线点、水准点、加密导线点和加密水准点定期进行复测。所有测量资料，也需及时真实的进行填写，作为竣工资料编入竣工文件，并应归档保存。场地清理平整场地清理包括植被清理和表土清挖。其范围包括永久和临时工程、沟槽开挖、料场、存弃土场等施工用地需要清理的全部区域的地表。将施工范围内的垃圾、杂草、树木、构筑物等清理干净，清除的废物应随清、随运，均按业主、监理批准弃土场堆弃。保证平整干净的工作面，方便施工。对表面的腐殖土等可作为耕植的土料单独存放，可作为植树和种草之用单独存放。采用挖掘机与人工配合作业清理平整，挖掘机装自卸汽车运输至弃土场，不能长留施工区以免占据工作面及废弃物受雨的浸泡。弃土场应认真做好防护与绿化工作，确保周边环境优美及防止水土流失。土方开挖工程施工前先进行现场地形及高程复测，掌握原始地面数据，为后期计量提供原始依据。开挖前，对本工程范围内的地下物做明显的标识。在施工前，详细了解工程地质结构、地形地貌和水文地质情况。对可能引起的滑坡应及时采取有效的预防性保护措施；仔细检查边坡的稳定性，对可能的危险地带事先做好安全清理和安全防护。先由测量人员洒出开挖上口及底口线，并向挖掘机司机详细交底。采用挖掘机开挖及人工配合修整的方法进行施工，同时配备2名测量人员进行边线及高程测量，随挖随测，确保基础处于原土状态。充分考虑开挖回填土方平衡，但现场无条件存土，挖出的土方尽量附近存放，以备回填利用。现场暂存土方采用绿网覆盖，或即时洒水保持湿润，杜绝扬尘。沟槽边增设防护设施，并加红色警示灯，以免发生安全事故。用①48钢管做防护栏杆，栏杆高1.2m,立柱间距3m,立柱夯入土层0.6m以上，水平方向架设两排钢管。对于超挖的部位,采用原土进行回填碾压,并严格控制压实度。施工前建立临时防、排水系统,开挖区在施工中保持一定的利水坡度,杜绝凹凸与积水现象。在距现有构筑物较近处进行开挖时,施工措施必须保证其现有构筑物的稳定和安全,并尽可能做到不影响其正常使用。施工时如遇文物立即停止施工,及时向文物部门汇报,积极配合文物部门的工作。现场安全员对现场进行监护和巡回检查,发现问题及时处理,满足安全施工条件后方可进行施工。对开挖完成的沟槽基础根据设计要求进行钎探，并通知业主、设计、地勘、监理部门进行联合验槽，钎探数据真实准确，不满足地基承载力要求时，需监理、设计、地勘、业主单位共同确定处理方案。采用电动钎探机进行钎探,钎径为25mm,锤重10kg,锤落距50cm,每30cm记录一次锤击数，钎探点采用梅花形布置。钢筋混凝土工程钢筋基础钢筋按设计图纸对不同规格的钢筋进行布放、绑扎。绑扎的关键为：成型后的整体刚度满足浇筑混凝土过程不变形；各部位保护层的准确；预留上部插筋的准确、牢固。绑扎前量测垫层高程误差并标识,使用仪器投放结构范围及控制部位的基线。钢筋绑扎在底板外侧模支搭完毕后进行。绑扎工作按放线一绑扎定位钢筋一补齐其余钢筋的顺序进行；底层筋绑扎后，按800X800mm间距，布设垫块，在排架筋下部，垫块要适当加密。绑扎上层钢筋之前，先按间距1m，安放马凳筋。钢筋的绑扎固定与连接：钢筋均为HRB400级钢，直径超过12的钢筋采用焊接连接。在同一截面的搭接钢筋截面,受拉区不超过25%；受压区不超过50%。底板钢筋钢筋的绑扣,中间部分可跳一绑一,周边三道及与预埋筋连接处要全部绑扎,所有的绑扣丝头,要做到下层筋朝上,上层筋向下。模板安装顺序：测量放线、定点f组装模板f调高程、找直、支撑固定f钢筋绑扎。模板安装：在垫层混凝土表面，使用仪器投放模板安装的基线，以此安放模板、支撑固定，其模板垂直度采用水平尺贴靠调整。模板安装后使用水平仪调整检测顶面高程，调整固定后的模板下部缝隙，用水泥砂浆封堵。模板支模成活后及时将全部多余材料及垃圾清理干净。安装预留、预埋应在支模时配合进行，不得任意拆除模板及重锤敲打模板、支撑，以免影响质量。混凝土浇筑时，不得用振动棒等撬动模板、埋件等，混凝土应翻锹入模，以免模板因荷载过大而造成模板受压变形。混凝土基础混凝土浇筑时采用自卸混凝土方式进行，现场具体操作时，测算出混凝土的供应、运输时间，根据混凝土的方量及浇筑进度制定出砼罐车的数量。做好技术交底工作，针对各部位施工特点，有针对性的进行交底，使施工人员熟悉本部为施工内容及注意事项，掌握具体施工方法及质量控制要点等，保证工程质量。施工中所需砼均采用商品砼，对砼搅拌站进行严格审查选定，尽量选用距工地较近、技术可靠、供应能力强的厂家，确保工程使用要求。浇筑砼前应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，做好隐检记录，符合设计要求后方可浇筑。砼运至灌注地点后，应检查开盘单，进行坍落度、和易性、泌水性检测，不合格的砼退回搅拌站，严禁入仓。做好入仓温度检测，严禁向砼中加水。为保证砼浇筑工作的连续性，尽量采用砼泵车浇筑，砼自由落差不大于2m,防止落差过大产生离析，必要时增设流槽或流管。施工人员就位，振捣棒、铁锨等施工工具齐全到位，数量满足施工要求，振捣棒振捣部位划分清楚，使施工工人熟知浇筑内容、注意事项。对气象部门加强预测预报的联系工作，在每次混凝土浇筑前，掌握天气的变化情况，尽量避开风雨天气，以确保混凝土的浇筑质量。底板混凝土浇筑时，分层浇筑混凝土，每层厚度不得大于400mm，当分层浇筑时，分层间呈阶梯状顺序布放混凝土，并及时振捣。采用插入式50型振捣器振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的距离，插入下层砼10cm，振捣器振捣是要快插慢拔。振捣时间应以砼不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆时为准，避免过振漏振。伸缩缝等狭窄空间可采用30型振捣器振捣，无法使用振捣器的部位，辅以人工振捣。对于预埋件周边砼振捣时，应避免碰撞预埋件，应辅以人工振捣确保预埋件周边砼振捣密实。砼浇筑完毕后，及时采取有效的养护措施。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。墙体混凝土拆模时间不易过早以免损伤混凝土表面，拆模也不易过迟，否则因养护推迟，易造成水化受阻。脚手架工程钢管落地脚手架，选用外径48mm,壁厚3.2mm,钢材强度等级Q235-A,钢管表面应平直光滑，不应有裂纹、分层、压痕、划道和硬弯，新用的钢管要有出厂合格证。脚手架施工前必须将入场钢管取样，送有相关国家资质的试验单位,进行钢管抗弯、抗拉等力学试验,试验结果满足设计要求后,方可在施工中使用。本工程钢管脚手架的搭设使用可锻铸造扣件,应符合《钢管脚手架扣件规范》GB15831-2006的要求，由有扣件生产许可证的生产厂家提供,不得有裂纹、气孔、缩松、砂眼等锻造缺陷,扣件的规格应与钢管相匹配,贴和面应平整,活动部位灵活,夹紧钢管时开口处最小距离不小于5mm。钢管螺栓拧紧力矩达65N.m时不得破坏。如使用旧扣件时,扣件必须取样送有相关国家资质的试验单位,进行扣件抗滑力等试验,试验结果满足设计要求后方可在施工中使用。脚手板、脚手片采用符合有关要求。安全网采用密目式安全网，网目应满足2000目/100^2,做耐贯穿试验不穿透，1.6X1.8m的单张网重量在3kg以上，颜色应满足环境效果要求,选用绿色,要求阻燃。连墙件采用钢管，其材质应符合现行国家标准《碳素钢结构》（GBT700-2006）中Q235A钢的要求。落地脚手架搭设的工艺流程为：场地平整、夯实f铺着砂砾料、材料配备f定位设置通长脚手板、底座f立杆f横杆f剪刀撑f铺脚手板一扎防护栏杆f扎安全网。1）对钢管、配件进行检查和验收，严禁使用不合格的钢管及配件。2）对工作面进行清理干净，不得有杂物。3）根据立杆平面布置图要求放线定位，先弹出钢管立杆位置线，垫板、底座安放位置要准确，搭设时可采用逐排和通层搭设的方法，并应随搭随设扫地杆水平纵横加固杆。根据构造要求在建筑物四角用尺量出内、外立杆离墙距离，并做好标记；用钢卷尺拉直，分出立杆位置，并用小竹片点出立杆标记；垫板、底座应准确地放在定位线上，垫板必须铺放平整，不得悬空。在搭设脚手架过程中，沿四周每框架格内设一道斜支撑，拐角除双向增设，待该部位脚手架与主体结构的连墙件可靠拉接后方可拆除。当脚手架操作层高出连墙件两步时，宜先立外排，后立内排。其余按一下构造要求搭设。检查井a.预制检查井安装现场施工按顺序开挖、支护、基础施工后，应先安装装配式预制砼检查井，再安装管道。预制装配式钢筋混凝土检查井底板下铺150mm厚级配碎石压实，上面铺15m粗砂调平。安装前应进行测量放线。预制装配式钢筋混凝土检查井构件的安装要求：（1）吊装构件时要求施工现场有足够的吊装作业空间。（2）安装时各构件接头处要清理干净，保证井体安装平顺。（3）橡胶条的安装必须平整，圆顺，严密。（4）构件运输及吊装的混凝土强度应符合设计规定，当设计无规定，不应低于设计强度的80%。（5）构件安装允许偏差应符合下表规定：构件安装允许偏差（注：表中H为井身高度，D为管径）项目允许偏差（咂）轴线位置5垂直度HW5m5H>5m8井盖与路面高程差非路面±20路面±5井底高程DW1000±10D>1000±15预制装配式钢筋混凝土检查井与管道接口接触面依据管材不同分别处置，混凝土管应“凿毛”处理，检查井与钢筋混凝土管、混凝土管连接时采用1：2水泥砂浆或采用聚氨脂掺和量为代替20%〜50%的水泥量，接缝厚度为10〜15咂。当采用钢管、塑料管、玻璃钢夹砂管等其它管材时，应采用“中介层法”处理，或按照其它管材施工要求进行。填土时，在井室或井筒周围同时回填透水性材料，回填土密实度根据路面要求而定，但不应低于设计要求。预制装配式钢筋混凝土检查井通过井室模数的调节，安装至与道路高程相差大约20cm后，应及时浇筑混凝土井环并安装井圈，盖好井盖。在井盖盖好之前的施工阶段，对基坑和井口均应按规定采取安全防护措施。井环浇注应按照要求振捣施工，保证结构坚固，防渗良好。井环施工凝结硬化期间应加强养护，不得受外力碰撞或震动。b.养护要点预制装配式钢筋混凝土检查井养护时需要注意检查井体构件是否开裂，如开裂，应视严重程度采用封闭、补强，必要时更换构件等措施。养护时注意检查井环与井筒结合是否牢固，有松动现象时应及时更换井环。应注意构件接头位置是否有漏水现象，因为安装橡胶条时没有完全将其压入凹槽内，易造成渗漏。在养护更换构件时，必须清理干净接口位置的杂物。养护维修接入新管时，先根据设计或现场要求，确定接入管位置、标高、管径，再由预制厂根据要求预制相应构件，最后运到现场安装。如现场条件限制，确有必要直接在预制装配式钢筋混凝土检查井井壁上开口，应提出具体方案，报主管部门审批，在取得较多经验后才能逐步推广采用。养护维修日常巡查、检查等工作按现行市政设施养护技术规程进行。6.8土方回填工程回填土方采用开挖的土方，开挖土方不够时采用外购土方回填，前提是必须保证回填土土质质量。结合本工程土料使用状况，对开挖和填筑的料物进行合理的平衡，保证填筑工程供料的连续和均衡。基槽回填前，应清理处理回填面内的垃圾、草皮、积水以及各种杂物，地下水位低于回填面以下0.5m。并作好隐蔽工程检查记录，经监理同意后方可回填。土方回填前应对所还土壤进行取样送试验室进行击实试验，确定最优含水量和最大干密度。取样要具有代表性，不同土质需分别进行试验。另外根据建筑物设计要求选定的土方填筑料，并按施工图纸要求进行与实际施工条件相似的现场工艺试验，以确定填筑施工参数。土料碾压试验应进行铺土方式、铺土厚度、碾压机械的类型及重量、碾压遍数、填筑含水量、碾压前后的砾石含量（对风化土料）、压实土的干密度、压缩系数和抗剪强度等试验。应严格控制填筑用土料的含水量。当土料的天然含水量大于或小于施工填筑含水量时，应根据土料开挖方式、装运卸流程以及气象等条件对土料含水量进行调整，调整方法以翻晒或加水为主。一般情况下，土料含水率误差控制在最优含水率的2%〜3%,具体应通过现场试验确定。土料填筑应分层进行，回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的密实度确定。对常用压实工具，铺土厚度可按下表数值选用。（具体压实指标由现场压实试验确定）每一填土层按规定参数施工完毕，严格按规范要求对每层回填土进行压实度检测，经监理人检查合格后才能继续铺筑上一层。在继续铺筑上层新土之前，应对压实层表面残留的、被碾子凸块翻松的半压实土层进行处理（包括含水量的调整），以免形成土层间结合不良的现象。压实土体不应出现漏压虚土层、干松土、弹簧土、剪力破坏和光面等不良现象。非同时进行的两个回填段的搭接处，不得形成陡坎，将夯实层留成阶梯状，阶梯的长度应大于高度的2倍。回填到上部能够满足机械碾压要求的采用压路机进行碾压。回填时要注意保护结构安全，不得碰撞结构表面。严格按规范要求对每层回填土进行压实度检测，合格后方可进行下层土施工。在回填过程中挡墙渗水管端头处铺设级配砂石、包裹无纺布进行处理，此部分由人工施工完成。6.9管道敷设钢管的储运和运输钢管集中堆放和运输，运输采用盘车，装卸采用吊车及吊装带。存放钢管的场地平坦松软，硬地面垫方木；在搬运及堆放期间损坏的钢管单独码放，并作明显标志。6.9.2钢管的焊接与安装a.安管前的准备工作准备工作主要有以下步骤：①按设计要求对管材、管件、阀门一一进行检查：管件：应检查其型号、规格、公称直径、公称压力、运用介质、出厂合格证。阀门：应检查其型号、规格、公称直径、公称压力、运用介质、出厂合格证。钢管：应检查其管径、壁厚、单管试压记录、内外防腐层（外观、防腐厚度、电火花等）、几何尺寸允许偏差等。直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差：周长：DNW600时±2.0；DN>600 ±0.0035D；圆度：管端0.005DN；其他部位0.01DN端面垂直：0.001DN，且不大于1.5弧度：用弧长nDN/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t+2,且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2mm。注：1.DN为管内径（山山），t为壁厚（mm）；圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。②选配焊条：根据母材的材质，焊条选用E43型焊条，其质量符合国家现行标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。配备焊接工具及下管的机械：根据管线的长短、管径的大小，焊接的方法与施工环境，配备适当的焊接工具和下管机械。b.管运输及排管钢管运输时采用专用车辆，确保防腐绝缘层不被破坏。排管根据施工计划安排，有序进行。c.下管按管径的大小、管段长度、管段自重选择具备一定安全系数的下管吊车，吊具用尼龙吊带，以保护防腐绝缘。d.钢管对口钢管对口之前应在沟槽内先挖好焊口工作坑。修口：钢管对口之前必须首先修口，使钢管端面的坡口、钝边、圆度符合GB50268-2008标准中的要求。电弧焊管端修口各部尺寸：壁厚4〜9mm：间隙b为1.5〜3.0mm、钝边p为1.0〜1.5mm、坡口角度a为60°〜70°；壁厚10〜26mm：间隙b为2.0〜4.0mm、钝边p为1.0〜2.0mm、坡口角度a为60°±5°；对口：对口应使内壁齐平，使用液压专用设备进行组对，严禁使用火烤或用大锤锤砸进行对口。纵向焊缝：对口时管子纵向焊缝应摆放在上方左右45°方向，相邻两管之间纵向焊缝管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm；管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm。直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，并不应小于管节的外径。不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，两管径相差大于小管管径的15％时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。点焊：钢管对口检查合格后进行点焊。点焊标准要求应按DBJ01-47-2000标准中的要求。点焊长度与间距的要求如下：管径三800mm，点焊长度80〜100mm，点焊间距不宜大于400mm。管道上开孔：不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；管道上任何位置不得开方孔；不得在短节上或管件上开孔；开孔处的加固补强应符合设计要求。直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接e.管道焊接对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法或焊接工艺，必须在施焊前按设计要求和有关规定进行焊接试验，并应根据试验结果编制焊接工艺指导书。焊工：必须经过培训考核，合格后持证上岗。长时间不施焊（超过三个月），重新培训，考试合格后方可上岗。焊接：焊接优选双面焊，管壁厚度大于16mm的钢管采用内两遍外三遍。手工电弧焊接前，应将焊口两侧的铁锈、油脂、污垢等清除干净，使焊缝成金属光泽，在焊接过程中，应采取有效措施，不使受风、雪、冰、霜和雨水的侵蚀，当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理并应符合以下的规定：含碳量W0.2%碳素钢，环境温度忘-20℃时，预热宽度为焊口每侧不小于40mm,预热温度达到100〜200℃；0.2%（含碳量＜0.3%碳素钢，环境温度W-10℃时，预热宽度为焊口每侧不小于40mm,预热温度达到100〜200℃；16Mn钢，环境温度或0℃时，预热宽度为焊口每侧不小于40mm,预热温度达到100〜200℃；多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀焊透，不得烧穿；在焊接以后各层时,将前一层的熔渣全部清除干净。每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8〜1.2倍，各层引弧点和熄弧点均错开。管道接口的焊接,考虑焊接顺序和操作方法,防止受热集中而产生内应力。平焊、立焊、横焊及仰焊对电流进行调整,平焊电流较大,仰焊电流较小。管径大于800mm时，应采用双面焊。双面焊接时，一面焊完后，焊接另一面时,应将表面熔渣铲除并刷净后,再焊接。为保证焊接质量,管内焊口之前应先用碳弧气刨清除药皮夹渣,露出金属光泽后再行施焊。碳弧气刨施工应遵照《建筑钢结构焊接规程》4.1.16条：碳弧气刨工必须经过培训，合格后方可操作。刨削时应根据钢材的性能和厚度，选择适当的电源极性、碳棒直径和电流。碳弧气刨应采用直流电源，并要求反接电极（即工件接电源负极），为避免产生“夹碳”或“贴渣”等缺陷，除采用合适的刨削速度外，并应使碳棒与工件间具有合适的倾斜角度。如发现“夹碳”，应在“夹碳”边缘5〜10mm重新起刨，深度要比夹碳处深2〜3mm,贴渣可用砂轮打磨。露天作业时应在上风口操作，在封闭环境操作，要有通风措施。焊缝填充厚度应符合GB50268-2008中有关焊道加强面高度及宽度和咬边错边的技术要求和标准，如下所示：焊缝的外观质量：外观：不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡；宽度：应焊出坡口边缘2〜3mm；表面余高:小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm；咬边：深度应小于或等于0.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,且连续长不应大于100mm；错边：小于或等于0.2t,且不应大于2mm；未焊满：不允许。注：t为壁厚（mm）。焊缝检验：焊缝及时清理药皮、飞溅物，按设计要求进行油渗和探伤试验，凡不合格的焊缝应割掉重焊，重焊不得超过两次。f.拍片焊接完毕后，焊口要进行X射线无损检测，焊缝质量等级应达到《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236）中II级焊缝标准，所有焊缝外观质量均应满足规程要求。纵向焊缝进行30%X射线探伤检验，环向焊缝和T型焊缝进行100%X射线探伤检验。射线照相检验应符合《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB3323-2005）规定。有不合格的焊口必须重新焊接，焊缝返工后重新进行表面质量及拍片检测。不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。g.管道法兰连接法兰的类型符合设计要求，安装法兰前对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，防止有影响密封性能的缺陷存在。法兰连接埋入土中应采取防腐措施（如涂刷环氧煤沥青或石油沥青）。法兰连接平行度偏差不大于法兰外径的0.15%,且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接时法兰与管道保持同轴，使用相同规格的螺栓,螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%,,保证螺栓自由穿入。螺栓安装方向一致,紧固螺栓时应对称地拧紧,紧固好的螺栓露出螺母之外2〜3扣。紧固管件法兰，须待管体温度稳定之后进行。6.9.3阀门及法兰安装螺纹或法兰连接的阀门,必须在关闭情况下进行安装,同时根据介质流向确定阀门安装方向。水平管段上的阀门，手轮应朝上安装，特殊情况下，也可水平安装。阀门与法兰一起安装时，如属水平管道，其螺栓孔应分布在垂直中心的左右，如属垂直管道，其螺栓孔应分布于最方便操作的地方。阀门与法兰组对时，严禁用槌或其他工具敲击其密封面或阀件，焊接时应防止引弧损坏法兰密封面。阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示准确，无卡涩现象。阀门的安装高度和位置应便于检修，高度一般为1.2m,当阀门中心与地面距离达1.8m时，宜集中布置。管道上阀门手轮的净间距不应小于100mm。调节阀应垂直安装在水平管道上，两侧设置隔断阀，并设旁通管。在管道压力试验前宜先设置相同长度的临时短管，压力试验合格后正式安装。阀门安装完毕后，应妥善保护，不得任意开闭阀门，如交叉作业时，应加防护罩。法兰连接应保持同轴性，其螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5%，并保证螺栓自由牵引。法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，螺栓应对称，用力均匀，松紧适度。法兰接口完成安装后应对螺栓进行防腐处理。法兰接口环形橡胶垫质量应符合下列规定：a.所用材料中不得含有任何有害橡胶垫使用寿命、污染水质的材料及再生胶；b.橡胶质地应均匀、厚度一致、无皱纹；当管径W600mm时，橡胶垫厚度宜为3〜4mm,管径三7mm时，宜为5〜6mm；c.橡胶垫内径应等于法兰内径，其允许偏差，管径W15mm为+3mm,管径三200mm为+5mm；橡胶垫外径应与法兰密封面外缘相齐；d.每块橡胶垫，接茬不得多于2处，且接茬平整，粘接牢固、无空鼓。不得使用水溶性粘接剂粘接。法兰接口质量应符合下列规定：a.两法兰盘面应平行，法兰与管中心线应垂直；其偏差不得大于1.5%D；b螺栓露出螺母外的长度不应小于2扣丝，且不得大于螺栓直径的1/2。6.9.4管道除锈、防腐除锈：除不锈钢管道外，钢制管道防腐前表面应清除油垢、灰尘、铁锈等，其质量标准达到Sa2.5级，具体施工要求应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)。内防腐：钢管及钢管件内壁采用水泥砂浆内防腐，机械喷涂厚度8mm,具体要求按《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)执行，并应符合《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T17219中的相关要求。管道接口应采用有效措施涂覆，应保证内防腐效果满足《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)要求。外防腐：埋地钢管外防腐采用环氧煤沥青外防腐“特加强级”，为“六油两布”即底料—面料二道—玻璃布—面料二道—玻璃布—面料二道，干膜厚度大于0.6mm。施工方法应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)规范的有关要求。钢管焊口外防腐可采用常温型“塑化沥青防蚀胶带”防腐，厚度最小3mm，拉伸强度最小600N/mm。焊口内防腐同钢管内防腐要求。已做好防腐的管道不能在地上滚动，下管时应准确就位，避免摩擦。安装管口时，严禁用大锤强力敲打管口，并应十分注意保护好钢管的外防腐层。钢管内壁采用H87系列防腐涂料，涂刷4道，干膜厚度不小于260Hm。防腐时应注意以下几点：a.管节焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；b.涂层配置应按产品说明书的规定操作；c.底漆应在表面除锈后8小时之内用无气高压喷漆工艺喷涂环氧煤沥青底漆，喷涂应均匀，不得漏喷，管两端150〜250mm范围内不得喷漆。d.面漆喷涂和包扎玻璃布，应在底漆表干后进行，底漆与第一道面漆喷涂的间隔时间不得超过24小时。根据设计提出的防腐等级，优选有防腐资质单位进行集中防腐。现场焊口的防腐与管材的防腐要求一致。已经做好防腐的管子不能在地上滚动，下管时准确到位，避免摩擦，管道垫层不得含有石块、碎砖块等杂物。安装管口时，严禁用大锤强力敲打管口，并注意保护好钢管的外防腐层。钢管焊口防腐采用常温“塑化沥青防蚀胶带”防腐，厚度大于3mm,拉伸强度大于600N/mm。焊口内防腐同钢管内防腐要求。防腐涂料的颜色和管道色标按照设计要求执行。e.外防腐层采用环氧煤沥青外防腐层，施工应符合下列规定：管节焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；应按产品说明书的规定配制涂料；底料应在表面除锈合格后尽快涂刷，空气湿度过大时，应立即涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂；管两端100〜150mm范围内不涂刷，或在涂底料之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于25um；面料涂刷和包扎玻璃布，应在底料表干后、固化前进行，底料与第一道面料涂刷的间隔时间不得超过24h。质量检查项目包括：厚度满足设计要求；外观涂层均匀无褶皱、空泡、凝块；用电火花检漏仪检查无打火花现象；粘附性检查时以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖，不得露出金属面。6.9.5管道支墩在管道沿线设置混凝土支墩，在管道端头、折点、水平、纵向弯头及三通处设置支墩。支墩材料采用C30混凝土。a.管道支墩必须严格按设计指定位置和选型进行施工，支模前应将支墩设置位置的浮土、杂物及管沟侧壁的松动层全部清理干净，支墩应做在坚实的基础上，锚固应牢固。b.管道支墩设置部位不得有现场组焊焊口，否则该支墩应在管道焊口经水压试验、防腐检验合格后进行施工，管道系统试验时该支墩位置应设置临时支点。除此之外的支墩应在管道安装、焊接完毕，管道位置固定后进行施工。c.支墩模板架采用钢模板和木模板结合，平面采用钢模板，异型点采用木模板切割而成。模板内侧支撑要牢固，位置、尺寸要准确，模板间的缝隙要小。外部支点要支撑在实处，并应有垫板，确保混凝土浇筑时，震动不脱开、不跑浆。d.支墩浇筑用混凝土必须达到设计要求的标号，混凝土配比应进行试验，混凝土搅拌时应严格按试验合格的配比加料，搅拌应采用机械搅拌。e.管道支墩混凝土浇筑时每个支墩应一次浇筑完成，浇筑完的混凝土支墩应用草袋等到物盖好，并应定期进行养护。混凝土浇筑一周后可拆模板，但养护应到混凝土达到设计强度标准为止。当混凝土强度达到75%以上，且覆土满足设计要求后，方可试压。f.支墩不应小于设计尺寸，水平支墩后背必须是原状土，并保证支墩和土体紧密接触，若有被扰动的原状土，将其挖除并填以同标号的混凝土。g.土对混凝土支墩底部的摩擦系数为0.4,当支墩下的地基土为粘性土时，将基坑超挖300mm铺设碎石垫层，压实系数为0.94。6.9.6管道支架a.钢架加工加工场地用砼硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。各节钢架拼装，要求尺寸准确，型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。b.钢架安装为保证钢架位置安设准确，在钢架的各连接处预留连接板凹槽。在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（和槽钢）位置。钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。c.钢格栅在水泵处设有不锈钢格栅，格栅同样采用厂家制作，在厂家指导下现场安装。d.质量标准及质量检测（1）主控项目制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）、《热扎普通工字钢》（YB（T）56）等的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的型钢，每60t为一批，不足60t应按一计。每批抽检一次。检验方法：检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。制作钢架的钢材品种和规格必须符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察，钢尺检查。型钢钢架的弯制应符合设计要求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察、尺量。(4)相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。检验数量：每根检查。检验方法：观察、测量。(2)一般项目钢筋、型钢等原材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。检验数量：全部检查。检验方法：观察。钢架制作应符合下列规定：①采用型钢弯制钢架时，分节长度应根据设计尺寸及所采用的开挖方法确定，各节长度不应大于4m，腹板上钻孔的位置应符合设计要求。②钢架节点焊接长度应大于4cm，且对称焊接。③钢架周边拼装允许偏差为±3。m，平面翘曲应小于2cm。检验数量：每根钢架检查一次。检验方法：观察、尺量。钢架安装允许偏差的检验应符合表3的规定。表3钢架安装允许偏差序号项目允许偏差1间距±100mm2横向±50mm3高程±50mm4垂直度±20检验数量：每钢架检查一次。检验方法：测量、尺量。6.9.7管道水压试验a.水压试验标准管道试压标准采用1.0MPa，试压时管道端头采取加固措施以保证安全。管道试压按《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)等有关规范、规程执行。试压合格并经冲洗消毒合格后方能投入使用。b.水压试验方法按设计要求执行，并应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008中相应规定。c.水压试验前，编制的试验方案，其内容应包括：后背及堵板的设计；进水管路、排气孔及排水孔的设计；加压设备、压力计的选择及安装的设计；排水疏导措施；升压分级的划分及观测制度的规定；试验管段的稳定措施和安全措施。d.试压后背安装管道试压后背安装，应根据试验压力、管径大小、接口种类周密考虑，必须保证操作安全，保证试压时后背支撑及接口不被破坏。水压试验，一般在试压管道的两端，各预留一段沟槽不挖，作为试压后背，预留后背长度和宽度应进行安全校核。预留土墙后背应使墙面平整，并与管道轴线垂直。后背墙面支撑面积，根据土质和水压确定，一般按1.5Mpa考虑。后背土质松软，不能满足试压要求，必须采取措施建立人工后背。堵板的强度、刚度、接口型式应满足试压安全要求，在构造上应满足灌水、放气等需要；管径大于或等于1000mm时，宜采用伸缩量较大的特制试压柔口盖堵。后背与盖堵间应设支撑，支撑的着力点应位于管堵与后背中心；方向与管中心线平行一致；使用两根支撑时，支撑位置应与管道中心线对称，前后应放横向顶铁，方向与管道中心线平行；使用千斤顶支撑时，千斤顶顶力应满足试压需要，应在试压前对后背加一定压力，预加压力不宜过大，开始试压后随时调整顶力，保持第一个接口稳定。水压试验应在管件支墩做完，并达到要求强度后进行，对未作支墩的管件应作临时后背。管径等于或大于600mm刚性接口管道，试压管端应设置一个或两个柔口。管道两侧应与槽帮支牢。e.试压方法水压试验前，管道附属设备已按要求紧固、锚固合格；管件的支墩、锚固设施混凝土强度已达到设计强度。对后背、支墩、接口、排气阀等应设专人检查、管理、记录，并规定联络信号；试验时，后背、支墩、管端等处严禁非操作人员靠近。对后背、支撑、管端的检查，应在升压停止时进行。试验管段端部盖堵的上部及管段中间的高点，应设排气孔，宜在管段最低点，设灌水口，灌水应缓缓进行，并应随时排气，检查排气效果。试压前应对压力表进行标定。压力表的精度等级不得低于1.5级，最大量程，宜为试验压力的1.3〜1.5倍，表壳的公称直径不应小于150mm。压力表的接表支管，应在试验最低点；装表前接表支管内空气应排净。应对加压泵进行检查，加压泵应符合加压分级、升压速度要求，并能计量注水量；不得用离心式水泵进行水压试验。水压实验前做好排水设施，以便试压后管内存水的排除。试验管段所有敞口应封闭，不得有渗漏水现象；试验管段不得用闸阀做堵板，不得含有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件；水压试验前应清除管道内的杂物。试验时，环境温度不应低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。管道串水时应认真进行排气，如排气不良应重新进行。一般在盖堵上部设置排气孔。有不能自由排气的高点，宜设置排气孔。串水后，试压管道内宜保持0.2〜0.3mpa水压，浸泡1昼夜以上（钢管、化学建材管），使接口及管身充分吃水后，再进行水压试验。对所有后背、接口、排气阀等都应规定专人负责检查，并明确出现问题的联络信号，检查无误后方可开始进行试压。开始水压试验时，应逐步升压，每次升压以0.2mpa为宜，每次升压后，检查没有问题再继续升压。预试验阶段：将管道内水压缓缓地升至试验压力并稳压30min。期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。主试验阶段：停止注水补压，稳定15min；当15min后压力下降不超过下表中所列允许压力降数值时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min,进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。管道升压时，管道的气体应排除；升压过程中，发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，无异常现象时再继续升压。水压试验过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人。水压试验时，严禁修补缺陷；遇有缺陷时，应做出标记，卸压后修补。6.9.8水泵安装本工程水泵采用厂家制作，厂家指导安装。安装前检查泵叶轮是否有阻滞、卡涩现象，声音是否正常。水泵就位后进行找平找正。通过调整垫铁，使之符合下列要求：整体泵安装以进出口法兰面为基准进行找平，水平度允许偏差纵向0.05mm/m,横向为0.10mm/m；解体安装的泵以泵体加工面或进出口法兰面为基准，纵向、横向的水平度允许偏差为0.05mm/m。采用联轴器传动的泵，两轴的对中偏差及两半联轴器两端面间隙要符合泵的技术档要求和施工及验收规范要求。与泵连接的接管设置单独的支架。接管与水泵连接前，管路必须清洁；密封面和螺纹不能有损坏；相互连接的法兰端面或螺纹轴心必须平行、对中，不得借法兰螺栓或管接头强行连接。配管中要注意保护密封面，以保证连接处的气密性。水泵试车前，先拆除联轴器的螺栓，使电机与机械分离（不可拆除的或不需拆除的例外），盘车应灵活，无阻卡现象。检查完后，再重新连接联轴器并进行校对。打开泵进水阀门，点动电机。叶轮正常后再正式启动电动机，待泵出口压力稳定后，缓慢打开出口阀门调节流量。泵在额定负荷下运行4小时后，无异常现象为合格。管路与泵连接后，如在管路上进行焊接和气割，必须拆下管路或采取必要措施，防止焊渣进入泵内损坏水泵。6.10电气安装工程a.电缆敷设：准备工作：施工前应对电缆进行详细检查；规格、型号、截面、电压等级均符合设计要求。检查桥架、配管标高走向，测量每根电缆实际需用长度，然后进行配盘。电缆敷设前进行绝缘摇测或耐压试验：电缆采用集中敷设，原则是由远到近、由大到小。敷设时要专人指挥，用力均匀，速度适当，防止电缆划伤和拉伤。电缆沿支架敷设时，应单层敷设，排列整齐，不得有交叉，拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准。同等级电压的电缆沿沟内支架水平敷设时，水平净距不得小于35mm。垂直敷设，支架距离不得大于1.5m。电缆沿桥架敷设时，单层敷设，排列整齐，不得有交叉，拐弯处以最大截面电缆允许弯曲半径为准。电缆穿过基础时装套管。敷设完后将套管用防火材料堵死。电缆埋设时每根电缆按电缆一览表在始、终端处、埋设管道进出口处和电缆转弯处亦要安装电缆标志桩，以易于鉴别及寻找电缆走向。电缆头制作：包缠电缆，套电缆终端头套：剥去电缆统包绝缘层，将电缆头套下部先套入电缆。根据电缆头的型号尺寸，按照电缆头套长度和内径，用塑料带采用半迭法包缠电缆。塑料带包缠应紧密，形状呈枣核状。将电缆头套上部套上，与下部对接，封严。电缆芯线接线鼻子压接从芯线端头量出长度为线鼻子的深度，另加5mm,剥去电缆芯线绝缘，并清除芯在线氧化层。将芯线插入接线鼻子内，用压线钳子压紧接线鼻子，压接应在两道以上。根据不同的相位，使用黄、绿、红、淡兰、黄/绿双色塑料带分别包缠电缆各芯线至接线鼻子的压接部位。将做好终端头的电缆，固定在预先做好的电缆头支架上，并将芯线分开。根据接线端子的型号选用螺栓，将电缆接线端子压接在设备上，注意应使螺栓由下向上或从内向外穿，平垫和弹簧垫应安装齐全。电缆头制做完毕后，按要求做耐压试验、泄漏电流和绝缘电阻必须符合规范规定，同时做好记录。卜管内穿线：基本要求：选线应按设计图纸的要求进行选线。相线、中性线、保护地线应用颜色区别。相线用黄、绿、红，中性线用淡蓝色，保护地线用黄、绿间隔的双色线。管内配线：管内穿带线：穿带线也是检查管路是否畅通，管路走向及盒、箱的位置是否符合设计要求。带线一般采用“1.2〜2.0mm(18#〜10#)铁丝。先将铁丝一端弯成不封口的园圈，送入管内，在管的两端应留有10〜15cm的余量。在管路较长或转弯较多时，可以在敷设管路的同时将带线一并穿好。穿带线受阻时，应用两根铁丝同时搅动，使两根铁丝的端头互相钩绞在一起，然后将带线接出。清扫管路的目的是清除管路中的灰尘、泥水等杂物。清扫管路可用将布条的两端牢固地绑扎在带在线，两人来回拉动带线，将管内杂物清净。放线前应根据施工图对导线的规格、型号进行核对。放线时导线应置于放线架或放线上车上。接线盒、开关盒及插销盒内导线的预留长度应为15cm。配电箱内导线的预留长度应为配电箱体周长的1/2。共享导线在分支处，可不剪断导线而直接穿过。当导线根数较少时，例如二至三根导线，可将导线前端的绝缘层削去，然后将线芯直接插入带线的盘圈内并折回压实，绑扎牢固。使绑扎处形成一个平滑的维形过度部位。当导线根数较多或导线截面较大时，可将导线前端的绝缘层削支，然后将线芯斜错排列在带在线，用绑线缠绕绑扎牢固。使绑扎接头处形成一个平滑的锥形过度部位，便于穿线。钢管（电线管）在穿线前，应首先检查各个管口的护口是否齐整，如有遗漏或破损，均应补齐和更换。当管路较长或转弯较多时，要在穿线的同时往管内吹入适量的滑石粉。两人穿线时，应配合协调，一拉一送。穿线时应注意下列问题：同一交流回路的导线必须穿于同一管内。不同回路、不同电压和交流与直流的导线，不得穿入同一管内，但以下几种情况除外：1）标称电压为50V以下的回路；2）同一设备或同一流水作业线设备的电力回路和无特殊防干扰要求的控制回路。导线在变形缝处，补偿装置应活动自如。导线应留有一定的余度。穿入管内的绝缘导线，不准接头和局部绝缘破损及死弯。导线外径总截面不应超过管内面积的40%。导线接头不能增加电阻值。受力导线不能降低原机械强度。不能降低原绝缘强度。单芯线并接头：导线绝缘台并齐合拢。在距绝缘台约12mm处用其中一根线芯在其连接端缠绕5-7圈后剪断，把余头并齐折回压在缠绕在线进行涮锡处理，包绝缘层。不同直径导线接头：如果是独根（导线截面小于2.5mm2）或多芯软线时，则应先进行涮锡处理。再将细线在粗在线距离绝缘层15mm处交叉，并将线端部向粗导线（独根）端缠绕5-7圈，将粗导线端折回压在细在线，最后再做涮锡处理。包绝缘层。套管压接：套管压接法是运用机械冷态压接的简单原理，用相应的模具在一定压力下将套在导线两端的连接套管压在两端导线上，使导线与