如何提升生产效率

如何提升生产效率課程大綱一,生產效率計算的公式

1.生產效率計算公式

2.生產線改善相關指標的計算方式二,生產線分析與改善

1.識別浪費

2.理想的生產模式能提升生產效率

2.線平衡的分析

2.1線平衡的定義

2.2線平衡分析的步驟

2.3改善改善的方法3.人&物&設備Layout改善4.現場改善的介紹三,作准作業

1.測量作業時間

2.動作要素分析

3.動作經濟原則四,CellLine分亨1.CelllineConcept

2.Cellline類型分亨1.请你参与而不是参观。2.请你学习而不是休息。3.我们会尽量表现轻松,请您尽量配合活泼。4.当学生准备好时,老师就出现了.5.

请准时。

學習公约

NewChallenge!!!员工不稳定

/

离职率高人员安定化难以实现怎么办?提升生產效率課程背景ProcessImprovement

學習曲線改善之线体分级管理buymovesellstore0%Productivity新兵蛋子

C1.新人C2.新线(80%以上新人)C3.两个领班/资深领班/

水蜘蛛C4.重点稽核B1.生产力85%以上B2.离职从C级调配A1.多能工A2.生产力品质优秀A3.离职从B/C级调配安定化生产的輔助者45%Productivity85%Productivity95%Productivity100%ProductivityC级B级A级C级Line

类似培训线又区别于一般的培训线，是特别管控的有正常产出的

InLineTraining；C级线体数一般约占线体数的

5%左右

(参考员工稳定状况)1.生產效率計算公式ActualHoursStandardHoursEfficiency實際工時標准工時效率標准工時=产出*（3600/PPH)/3600實際工時=生产線實際使用的工時PPH=3600/拉速/總人數(PersonPerHour每人每小時產出)MFGHourlyOutput=3600*totaloperators/totalcycletime每小時產出=3600*（總人數/總時間)2.生产改善相关指标计算方式1.PPH提升率計算:

(3.24-2.09)/2.09=55%2.總生產時間下降率計算:

(1247-1043)/1247=16.8%4.生產面積節省率計算:

(71-60)/60=15.5%3.生產人數下降率計算:

(25-17)/25=32%浪費的識別Timemeasurement动作分解：区分有价值动作(ValueAdded)和无价值动作(NOValueAdded)有价值动作--------客户付费的部分

无价值动作--------客户不付费的部分而无价值动作包括：

Waste(浪費)Incidentalwork(Necessary必須的)

NVA------无价值的动作，客户不付费的部分

必要但无价值的动作（Incidentalwork/Necessary）Timemeasurement设备维护

来料/制品/成品的检验

测试、换线会议、训练解決方案：重排、合并、简化、高效

等待搬运

解决方案：删除、取消

不必要的无价值动作（即浪費Waste）

“ＴＯＹＯＴＡ”生產系統KeyWordJustInTime自働化“MUDA”（浪費）1)故障、缺陷、不良2)生產過剩3)多余流程4)多余的動作5)庫存6)搬運7)不平衡

1)停滯所造成的浪費2)搬運所造成的浪費3)多余的動作所造成的浪費“MUDA”的簡單定義关于浪费①浪费的定义②浪费的种类(7种浪费)等待的浪费次品的浪费机器动作的浪费过剩生产的浪费库存的浪费加工的浪费搬运的浪费浪费的种类③“过剩生产”浪费的坏处④关于效率⑤运转率(开工率)与可动率浪费Non-ValueAddedWork准备作业RealWork働動新技術研究所有附加价值的动作拉系统与推系统

推系统

拉系统

1.拉系统

3.生產系統----拉系統與推系統介紹3.1拉系统的特点及做法

（1）讓客戶來主導：以下一站需求做為上一站生产起点；

（2）減少WIP：强调物流平衡，追求零库存；（7）下一站作業員伸手去拿上一站已完成產品：

不能是上一站作業員將完成品推給下一站﹔如上一站用“推”，下一站少一取拿的動作就算“拉”；（3）線平衡高：站別間不平衡可立即做調整；（5）高生產效益：減少Unloading提升10~20%。（4）互助性高：作業員間相互關注及幫助；（6）高昂士氣：自主性高，快樂工作。

後拉式作業效益評估範例：DCFAN輸送帶作業C/T6sec6sec=6.

=>.

=>.

1.5+.

Loading3+作業1.5.

Unloading1.5.

6.

25%

.

效益提升X再改善：如合併四站改為WorkCell作業Unloading6+6+6+6.

1.5+.

Loading作業3+3+3+3+1.5x7.

X=>10.5

.

24

.

效益提升=>.

43.7%.3.5PullSystem後拉式作業NW拉系列-1HP拉系列-2線平衡率計算單件標准時間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標准時間之和)T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間概念1:平衡率用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔單件標準時間平衡率=----------------------100%

瓶頸時間工位數概念3:投入工時

投入工時=可供工時-計劃停線工時

稼動率=投入工時/可供工時*100%

計劃停線工時=計劃停線時間*人數

計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間

上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人*15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為:60H-5H=55H稼動率=55H/60H=92%概念2:可供工時可供工時=可供時間*人數-借出工時可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為:20人*3H=60線平衡基本概念概念4:設定產能設定產能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)

設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)思考:1)為什么設定產能(班)=投入工時/總工時總工時=瓶頸時間*作業人數

2)總工時VS

單件標準時間概念5:實際產量

實際產量是可供時間內所產出的良品數

1)人均產能=實際產量/投入時間/人數

2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數線平衡基本概念概念6:平衡損失平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5等待時間單個產品平衡損失=等待時間之和概念7:平衡率100%代表﹕

1.工站之間無等待,前后產能一致﹔2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)3.平衡損失時間為零

4.設計效率最大化

5.前后流程的設計可以更完善(如下圖)×線平衡基本概念平衡率与管理平衡率60-70%，基本上没有管理改善，存在很大的改善空间。平衡率70-80%，处于低水平控制状态，存在管理和技术问题。平衡率80-85%，生产管理人员已尽职责，但还有改进空间。平衡率85%以上，管理和IE技术处于较高的状态。

生產平衡的改善,就是使各工序作業時間更為平均化的過程.當生產平衡效率達不到預期的目標時,就必須對工序作業分配進行調整,使之更趨平衡.1.作業改善的基本原則:排除不必要的動作合并微小的動作簡化複雜的動作重組動作或工序2.對于耗時較長的工序,可以采取以下措施:

分割作業,移一部分到耗時較短的工序

利用工具或机械,改善作業縮短工時.

提高机械效率

增加作業人員

提高作業人員效率或技能線平衡的改善原則3對于耗時較短的工序,可以采取以下措施:分割作業,填充到其他耗時較短的工序,取消本工序從耗時長的工序移一部分作業過來.把几個耗時短的工序合并在一起.①人的方面・多能工作业

站立作业→走动作业・线员的多能工化新技術研究所线员按工序顺序进行多能工化作业工序

1工序2工序

3工序4工序

5机器A机器

B机器

C机器D机器E1111122222333334444455555横向处理多型号操作纵向处理

负责多个工序线员学习利用脚来进行多能作业

(训练)提升效率改善方向----人的方面付表7工序的流动(1)人的方面按照工序的顺序,负责多工序作业工序1工序2工序3工序4工序51111122222333334444455555横向负责负责多台纵向作业,负责多工序作业站立作业,边走边作业线员多能化作业（训练）93新技術研究所Ａ機Ｂ機C機D機E機2工序的流動新技術研究所②物的方面・单件流・同期化,排除孤岛作业提升效率改善方向----物的方面付表8工序的流动(2)工序的流动

(基本的思路・原则1)1.单件流物的方面2.同期化,排除孤岛作业3.消除停滞4.就近搬运一旦停止新技術研究所提升效率改善方向----物的方面新技術研究所③设备方面・实现工序,作业与设备的1:1对应关系

・可以进行整流化流线化生产的设备④批量生产工序小批量化・缩短转型时间・目的:工序流线化提升效率改善方向----設備方面付表9工序的流动(3)1.按照工序顺序配置道具,设备组成生产线.设备方面2.把物品的流动从乱流改成整流.-细线快流工序1工序2工序3ABCDABC123乱流整流难以查找次品的原因损失大容易查找次品的原因损失少3.花工夫设计小型简易设备,组合使用.4.大房间化,进一步靠近生产线.单件流的例子:

缩短周期时间,排除各种浪费新技術研究所提升效率改善方向----設備方面看板(1)什么是看板(2)看板的作用・抑制生产过剩的浪费・提供领取材料与生产指示的情报・目视管理的道具・改善的道具(3)看板的种类・工序内看板・领料看板

(4)看板的流转方法(5)看板使用规则新技術研究所提升效率改善方向----看板管理人的自动化働Automation=automoveize自動化Autonomation=autoworkize自働化人的移动线员的经验技能与创造性①分离人的工作与机器的工作②手工作业线的自働化・定位停止2-3少人化②通过自働化剔除闲置人员③防止异常再发働き動き新技術研究所・①机器的自働化与自動化的区别・・2-1動き与働き2-2品质生成于工序中提升效率改善方向----人的自動化安灯制度：(自働化)

目视管理的一种工具，建立立即暂停浮现问题，随之解决问题,一开始就重视品质之文化。

机器方面：有侦测异常装置人员方面：授权作業人員在发生异常时，可以按停线钮(AndonCords)，让这基层人员感受到自己之责任與权力.整个运作系统：立即侦测问题并解决问题。1.CellLine标准：1.1设定安灯机制与办法，安装设备，达到预警及自动停线作用；1.2作业员有使用此项功能并反映在问题追踪表上。1.2.1異常狀況出現時，作業員按下停線燈，并記錄異常站別，時間等信息﹔1.2.2相關人員1分鐘內到現場先關燈再解決問題﹔1.2.3問題解決后記錄問題對策1.3在線頭會議上對問題進行追蹤提升效率改善方向----自働化)

動腦筋1.當作業員等待，手中沒有產品，請問哪一站是瓶頸站？2.當作業員等待，手中有產品，請問哪一站是瓶頸站？(前一站或是後一站)(前一站或是後一站)Ans：前一站Ans：後一站Ⅲ.标准作业1.什么是标准作业1-1定义合理配置人同机器的工作,达成最有效率的生产的做法.①节奏时间②作业顺序③标准在制品1-2目的A:明确作业方法的规则制造方法构成管理的根本方针,考虑品质,数量,成本,安全来确定作业方法.B:改善的道具没有标准(无正常同异常的区别),就没有改善.可以发现浪费,不合理与不均衡.新技術研究所標准作業1-3标准作业与作业标准作业标准是为达成标准作业而规定的诸标准的总称.2.标准作业的3要素2-1标准作业的前提(1)以人的动作为中心(2)可以重复作业(3)由现场的监督人员作成2-2标准作业的3要素(1)节奏时间节奏时间

=一天的工作时间(固定时间:8小时）一天的销售数量(每日的必要生产数量）销售速度:几秒钟生产一个为好周期时间:完成一系列工序的工作所耗费的手工作业时间的合计（一个线员负责的工序按确定的工作顺序完成一循环所需要的时间.）如何进行现场改善15新技術研究所例如:作业要领书,条件设定书,ＱＣ工程表等(2)作业顺序不是指制品的加工顺序,而是指线员搬运物品安装到机器上,加工后取下的作业顺序.A:B:(3)标准在制品尽量改善成正确方向的排位图.尽量脱离人手.标准作业在制品的原则按作业顺序来确定的情形（相对于加工顺序）按有无自动送出来考虑的情形顺时针方向的作业逆时针方向的作业有自动送出的情形无自动送出的情形0個1個0個1個是指放于机器上,传送带上,需要冷却的物品,也就是线员按照同样的顺序作业的最少的在制品数量.如何进行現場改善16新技術研究所需要有多能工3.依据标准作业进行改善3-1标准作业的改善程序①明确改善需求(目标)②仔细观察现状，作成现状的“标准作业表来”表示・各工序生产能力表・标准作业组合表・标准作业表③以现状为基础找出问题（发现浪费）④问题点的对策与再发防止⑤作成新的标准作业表⑥不局限于①至⑤的步骤,

重要的是重复实践标准作业的改善标准作业的准备设定重复作业作业指导与训练标准作业发现浪费标准作业改善把握问题(现状)如何进行现场改善17新技術研究所找寻原因3-2从作业改善到设备改善①作业改善(A)作业顺序,作业分配的变更(B)物料配制,作业道具,作业台配制的变更(C)简单的小道具,投递口,自动弹出,吊具等的安装,变更等(D)改善现有设备②用设备进行改善(A)需要费用(B)需要时间(C)不能改修(D)很多时候脱离成本降低(作业未改善即失败)作业合理化的顺序(不花钱,只需动脑筋和花工夫）(1)作业分配合理化(2)的内容合理化（作业改善）(3)的内容合理化（设备改善）(4)生产线排拉合理化如何进行现场改善18新技術研究所3-3改善点

①减少工时（少人化）STEP1(A)把握现状(测定全体线员的作业时间)T.T人时间ABCDT.T人时间ABCD经常停线的生产线极少停线的生产线T.T60秒51455843人时间ABCDT.T60秒60606012人时间ABCD(B)测定Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，4线员的作业时间(C)D线员仅持有一人份的在制品改善只用12秒（消除线员Ｄ的工作）如何进行现场改善19新技術研究所STEP2明确作业改善的方向.以Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ线员的标准作业为根本,逐个改善,取得作业平衡.(A)有走路浪费吗?(B)作业的零乱-零件的放置位置,作业台的位置-不合理的姿势,动作

(C)手的动作-零件的放置位置,启动按扭的位置(D)改善-鉴定有效工作时间是否可以缩短,平衡是否可以调整.60秒60606012人时间ABCD

剔除浪费,改善此12秒如何进行现场改善20新技術研究所STEP3(B)复核完成品的在库数量60秒606060时间ABC②减少在制品

将其全部看做安心的代价(A)明确必要的在库(标准在制品)与多余在库.→工序内在库编制新的标准作业(a)平准化生产即使生产的东西(流线化连接的东西)的数量平均化,也就是使种类标准化.(b)缩短转型时间小批量化(c)小批量搬运零星,多次搬运,水蜘蛛如何进行现场改善21新技術研究所(d)设备的安定化保证安全(e)品质的安定化提高工序能力(f)其他杜绝次品降低人员和在库的水位,使问题点显现出来.海水面③减少品质不良(A)针对次品采取对策・次品,异常发生时,立即停线・在标准作业中加入品质检查,确保品质・改善品质检查作业如何进行现场改善22新技術研究所问题点问题点问题点问题点问题点问题点・分割检查作业・缩短检查作业・重复问“为什么”・考虑对策实施・很好地跟进（用５Ｍ来找根因）(B)便于查找原因的制造方法“单件流”・同样的条件下重复作业・制造作业不变―流线作业―单件流,顺序生产・加工后马上检查―生产的前置时间最好由生产的人员来检查・考虑使用猪仔模,用夹具夹住④生产能力的增强(A)找出瓶颈工序或瓶颈设备・各工序生产能力表,标准作业组合表・观察机器的动作※明确哪些是有附加价值的动作,明确可以通过改善再缩短几秒钟.如何进行现场改善23新技術研究所(B)提高生产能力的方法(a)1分1分切削加工①②③④⑤⑥①取出加工件②检查③去毛刺④装箱⑤放置待加工工件完成时间2分钟(b)①⑤⑥②③④1分完成时间1分30秒（缩短30秒）(c)1分①②③④⑤⑥完成时间1分钟例如:回转台(C)缩短机器的动作时间※重新考察每项时间,分解系列动作如何进行现场改善24新技術研究所⑥启动改善的着眼点[1]人成为瓶颈的情形1.依据作业分配来找作业平衡2.缩短步行时间3.缩短手作业时间(含无规律手作业时间)4.分离人与机器的工作[2]设备是瓶颈的情形1.不要闲置瓶颈工序2.加速启动钮的按动时间3.缩短送料冲程量（快速送料,完成切削)4.分段测定机器的动作时间,看是否可以缩短非加工时间5.提高快速送出,快速返回的速度如何进行现场改善25新技術研究所良好排拉的思路(A)流线型的排拉―柔韧型的排拉―依据变化可转换的排拉物的流动人的流动情报的流动确保3个流动◎确定一个良好排拉图时的注意事项

1.可以进行标准作业2.作业性良好3.流动过程中无停滞4.可以做到少人化5.考虑了情报的传达6.考虑了搬运7.确定工序时考虑了品质8.考虑了安全问题9.考虑了安全卫生的问题(注)可以进行标准作业的生产线是指1个人或2个人都可以操作的生产线.如何进行现场改善26新技術研究所(B)基本排拉图示例U型(逆时针)123６７4８５原材料完成品混合自动化设备的配置(由右向左流动）1211109(注）分开人的区域和自动机的区域自动机机器的作业人的作业如何进行现场改善27新技術研究所

目视管理生产线(A)标准作业表的利用(B)行灯的理由(C)生产管理板的利用4.改善过程中的注意点4-1各要素的思路①关于人(a)不要轻易增员(改善的机会)(b)培训作业者成为可以操作多个工序的多能工站立作业→走动作业②关于设备

开发可使用软件的硬件(与作业方法对应的设备)

(a)不要轻言机器能力不足如何进行现场改善28新技術研究所计划/日计划实绩2587人物设备品质(b)制造便宜的设备.对应产量的设备

・单件流,生产必要的东西,大房间化(消除孤岛)・可以在节奏时间内制造产品的设备③关于品质(a)次品使成本提高10倍(b)流线化生产可提高品质(c)寻找根因非常重要①一直要追求及时生产和自働化(a)安全最重要(b)安全作业的重点在于做成标准作业并遵守它.4-2综合思路(a)生产的前置时间=加工时间+停滞时间(设备改善）（作业改善）④关于安全如何进行现场改善29新技術研究所(c)具有通用性＝通用性的专用化(d)通过单件流,可以整流化的设备(b)从大批量生产到小批量生产(a)一个一个的改善②从一点一点的改善到整体改善(b)生产线的改善(c)生产能力提高的改善(d)公司整体的改善=点=线=面=立方体如何进行现场改善30新技術研究所乱流整流③总结(a)改善从观察现场开始(b)对改善要有热情©事实胜于雄辩,先实践改善は巧遅より拙速を！せずば成らじ！如何进行现场改善31新技術研究所Ⅳ.标准作业的作成1.标准作业的再确认标准作业是现场改善的起点,没有标准就没有改善.标准作业首先要考虑把人与机器的工作分开,人的工作要考虑成1人份的工作.标准作业即为了安全地,低成本地生产良品而确定的作业方法.而不是以作成标准作业本身为目的.也就是标准作业并不是固定不变的,而是可以通过改善及产量增减变化来进行不断调整的.1-11-21-3如何进行现场改善32新技術研究所2.标准作业的作成标准作业的作成需要具备以下3要素2-1节奏时间作业顺序标准在制品

以此为顺序,做成以下3个表2-2①各工序生产能力表②标准作业组合表③标准作业表

如何进行现场改善33新技術研究所标准作业表的作成明确每个作业员的工作范围，并记录3要素之外的品质确认和安全注意点。由现场的监督人员作成，并张贴于现场。按照以下的作业顺序，以上述例子为基准，标准作业表如下所示。作业内容:机器配置：画出机器配置图，记录机器编号。小比例画出实际的位置同尺寸。

如果是重复操作作业，则需要在每道机器的工序位置上，用（）记录标准在制品。此时，不包括原材料和完成品。作业顺序:标准在制品:(1)(2)(3)(4)如何进行现场改善57新技術研究所记录标准作业表开始作业（从左上开始）和最终的作业（右下方）。按照标准作业组合表的顺序，用实线将每一个作业连接起来，最后的作业返回到最初的作业用点线连接起来。标准在制品数：(5)总计机器配置图的标准