《轧钢基础知识采用》

轧钢基础知识采用【一问一答】形式跟帖

大家有关于轧钢基础知识可在此跟帖子，

采用一问一答形式，

也可发表自己的观点跟帖

问题：什么叫薄板？什么叫中板？什么叫厚板？

答：薄板；普通碳素结构钢板厚度：0.5-2.0mm、热轧硅钢板厚度：0.5mm

中厚钢板：厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。

其中，厚度4.5-25.0mm的钢板称为中厚板，

厚度25.0T00.0mm的称为厚板，

厚度超过100.0mm的为特厚板。

中厚板主要用途有哪些？

答：建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等。

普通中厚板用途：广泛用来制造各种容器、炉壳、炉板、桥梁及汽车静钢钢

板、低合金钢钢板、桥梁用钢板、造般钢板、锅炉钢板、压力容器钢板、花纹钢

板、汽车大梁钢板、拖拉机某些零件及焊接构件。

桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。

造船钢板：用于制造海洋及内河船舶船体。要求强度高、塑性、韧性、冷弯

性能、焊接性能、耐蚀性能都好。

锅炉钢板：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350°C

以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击，疲劳载荷及水和气腐

蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能。

压力容器用钢板：主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器

或其它类似设备，一般工作压力在常压到320kg/cm2甚至到630kg/cm2,温度在

-20-450°C范围内工作，要求容器钢板除具有一定强度和良好塑性和韧性外，

还必须有较好冷弯和焊接性能。

汽车大梁钢，用于制造汽车大梁（纵梁、横梁）用厚度为2.5T2.0mm的低

合金热轧钢板。由汽车大梁形状复杂，除要求较高强度和冷弯性能外，要求冲压

性能好。

［本帖最后由凉商魄于2008-10-2507:44编辑］

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轧130-400圆钢板10-500厚宽2.2

欢迎来料加工或选/p>

wsjxrtch50楼

A、段发表于2010-9-1910:10只看该作者

回复邈PLKK123

把你的东东晒来了:

色工1材料工程系精品课程-轧钢工艺

课时授课计划

第3、4次课

初学乍练

教学课题：

1.负偏差轧制

帖子2.按炉送钢制度

303.计算机在轧钢生产中的应用

积分教学目的：

311.掌握负偏差轧制的含义及意义。

热加工币2.掌握按炉送钢制度的基本含义和内容。

31教学重点及处理方法：负偏差轧制。适当重复。

枚教学难点及处理方法：按炉送钢制度。讲后抽查。再重复一次。

贡献值教学方法：启发、讲授、讨论。

0点教具：不需要。

阅读权限时间分配：

101.复习：板带钢的用途。15分钟。

注册时间2.负偏差轧制：40分钟。

2008-3.按炉送钢制度：40分钟。

4-214.计算机的作用：60分钟。

5.其它：25分钟。

OOOOOOOOGOCX>GOOOOOOOCOOOGOCZDGOOOOOGOOOGOGOCOCOCOGOGOOOGO

GOGOGOCOGOGOOOOOGOGOGOCOGOGO

开头？复习？板带钢的用途

新课内容

1.3负偏差轧制

在产品标准或技术要求中规定了钢材尺寸的波动范围，即允许钢材

实际尺寸与公称尺寸（希望的尺寸）之间有一定偏差，成品钢材按

小于公称尺寸，即负偏差尺寸轧制，叫负偏差轧制。由于负偏差轧

制能使生产厂节约金属（按理论重量交货时）、减少使用部门加工

量及减轻构件重量，除某些有特殊要求的钢材外，一般均应争取按

负偏差轧制。

带钢的负偏差生产是在轧制时有目的地使产品的目标厚度偏向其

允差下限的一种生产方法。由于冷轧材一般直接供用户使用，加之

它是比表面积最大的一种钢材，其厚度的微弱减小必然会带来金属

的巨大节约，因此，研究冷轧材的负偏差轧制更具实际意义。

由于板带材的宽厚比很大，故采用厚度负偏差轧制可以节约金属量

就相当可观，但负偏差轧制比无偏差轧制要求高、难度大，尺寸不

合等原因造成的废品率较全偏差轧制高，因此，决定负偏差量时要

权衡负偏差轧制带来的利益是否大于增加的废品所造成的经济损

失。

负偏差轧制要求来料质量高且要稳定、轧机（包括轧辐）精度高、

工艺制度合理、设备工作状态稳定、有较完善的自动控制系统、操

作工操作水平高、责任心强等条件保证。

1.4在轧钢生产中的“按炉送钢”制度

轧钢生产工艺流程是指从原料进厂到变成产品出厂所依次经历的

一系列加工工序的组合。不同特性的原料或不同质量要求、不同用

途的钢材有不同的生产工艺流程，但热轧材的生产流程可以归结为

由四个基本工序组成：原料准备、加热、轧制、精整。

“按炉送钢”制度是保证有条理地组织生产、不产生混钢、发生质

量事故时能快速追查质量事故原因和责任者的制度。广义的“按炉

送钢”制度内容包括：对于每一块处于任何时间、任何工序（包括

送到客户）的钢锭、钢坯、中间坯或成品，都必须有与其相对应的

标记、实物输送单或计算机文件，这一标记、实物记录输送单或计

算机文件必须真实反映这一钢锭、钢坯、中间坯或成品的钢号、炉

罐号、段号、批号、规格、所在批的数量重量或在前面工序的加工

日期、加工结果、负责人等实际情况，并且在前后工序实物交接时

要保证有关内容前后一致相同。标记可以是用油漆描上或用人工打

在实物上的代号、也可以是贴在实物上的标签或条形码。根据这些

标记、标签或记录，就可以知道某块钢是什么钢号，什么特性和用

途，已经进行了哪些工序，下一工序应是什么，出了质量事故可以

方便地查明原因和责任人。

在中厚板原料的验收及炉前准备时，对于从炼钢厂送来的钢锭和连

铸坯或初轧厂运来的钢坯，应按原料的输送单逐项与实物核对钢

号、炉罐号、规格、数量、重量、化学成分等进行验收。发现输送

单与实物不符或其他问题，应及时与有关单位联系核实。验收后的

原料应按炉罐号堆放整齐。经验收合格的原料，应建立卡片，作为

以后各工序加工时质量验收及金属平衡的依据。不合格应退货的废

品，要另行堆放。

需切断的倍尺原料和需表面清理的原料•，经切断和清理后，仍按原

炉罐号堆放。在原料验收、堆放、切断、清理等过程中都要严格执

行按炉送钢制度。

中厚板原料加热炉操作时，加热工应根据生产流动卡片（或通知

单），按生产顺序对照实物检查罐号、钢号、规格、支数及总重量

等，如发现任何一项实物与卡片不符，一律不得收料有严重缺陷

的坯料应挑出，不得装炉，以免影响产品质量或引起翻炉事故。装

入加热炉内的坯料应对其炉罐号、钢号、每排装入的支数做好记录。

当坯料在双排或两个以上加热炉内装入时.，应将同一炉号的坯料均

匀分配装入各排或各座炉内，均衡出钢。炉号或罐号更换时，前后

两个不同号的坯料之间应用明显标志分开，以免混号（注意：采用

计算机控制的加热炉，换号时在计算机内要作标记）。出钢时原则

上同一炉号的坯料必须按次序一次出完，不得被其它炉号的坯料中

断。

装炉排钢须整齐规则。装入扁锭时，应将大小头成对颠倒排料•，并

成对并料。当坯料的侧面不平时，可采用楔铁或铁块加以矫正，以

保持原料在炉内走正，避免发生脱轨、拱起和刮墙等事故。对于翘

曲较大的钢坯，装炉时应将凹面朝上或放在其他钢坯上面。对于较

薄的钢坯以及回炉料•，应装在钢锭或钢坯的上面一起入炉。

出炉时，应根据轧机的需要和钢温情况，按轧制节奏均匀出钢，但

不得出温度过低的钢，以免造成轧机设备事故。应按生产流动卡片

的装炉顺序出钢。当一个炉号出完后，必须给下道工序发出换号的

信号，以便进行下一炉号的出钢。

生产厂一般按批来组织生产，同一批中各块钢的钢种、炉罐号、工

艺制度和工艺过程、成品公称尺寸等相同，因此，可以按批进行管

理，同一炉号的钢坯集中进行验收、输送、加热、轧制、精整、堆

放。如果对质量的波动性等要求更高，则应按块进行更细致管理。

1.5计算机在轧钢生产中的应用及其效果

在现代化的轧钢车间，各种计算机（包括微型机、工业控制机、可

编程序控制器、智能化仪表）是无处不有，它们之间采用某种网络

结构互连在一起，构成一个完整的分布式计算机控制系统。

目前的计算机控制系统大多是模拟人以及企业的行为建立的，象企

业员工工作方式一样，它们按照程序规定彼此之间互相传递和交换

信息，共享资源，分工合作，或在故障发生时，互相支援。根据各

自所执行的程序的不同，实现不同的功能，完成不同的任务。象企

业不同层次员工从事不同层次的业务，不同的计算机也处于不同的

级别上，上级计算机负责处理全局性的优化设定计算或管理任务，

它们要接收若干下级计算机传来的有关现场情况和生产结果的报

告，下级计算机则负责处理局部性的面向现场工艺设备的控制任

务，它们要接受上级计算机下达的指令并执行。随着轧件从上工序

流动到下工序，处于上工序的计算机要向下工序计算机同步传递轧

件在上工序有关加工结果的数据，以便下工序计算机及时正确决定

对轧件的再加工工艺。

由于各厂计算机应用情况不同，（与人工控制比较）效果是不同的,

但一般可以归结为以下几点：（1）实现了动态设定计算。对轧机

自动设定具体到每一根（或卷）钢，这样就允许轧制规格灵活改变,

如全连续冷连轧机的在线变规格轧制，同一卷钢厚度可以不同。（2）

提高了钢材的形状尺寸精度。计算机与作为执行机构的液压缸位

置、电动机速度控制系统、高精度自动检测仪表及高性能轧机有机

结合构成完整的自动控制系统，对钢板厚度、板形、宽度、温度及

组织等质量参数进行周期性自动精确控制，大大提高了钢板的形状

尺寸精度，如厚度可以精确到微米级。（3）减少了断带、次品和

边角废钢，提高了轧机速度，提高了劳动生产率和轧机产量。（4）

简化了操作，降低了劳动强度，减少了对轧机的维护，即可减少操

作人员，又可以使工人和工程技术人员有更多的精力和时间来学习

新技术和研究提高产品质量的有效措施。（5）促进了企业管理水

平的提高，应用优化理论和技术使厂内各种资源和能源得到最优配

置和运用等。

总的说来，就是简化了操作，减轻了员工的劳动强度，提高了产品

质量和产量，降低了产品成本，缩短了交货期和新产品的开发期，

提高了企业的市场竞争力50mm）。按钢的化学成分，钢板分为非

合金板、低合金板和合金板。成品钢板有单张的块板，也有成卷的

钢带。

小结？

1.要努力创造条件实现负偏差轧制。

2.按炉送钢制度是组织轧钢生产的基本制度。

3.计算机在轧钢生产中应用越来越普遍。

作业

L什么叫负偏差轧制？它有何意义?

2.按炉送钢制度的作用是什么？简述它的内容？

3.举例说明计算机在轧钢生产中的应用功能、前景及带来的效果

（好处）。

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PLKK123A49楼

忸发表于2010-9-913:15|只看该作者

|高级热轧宽带调整工复习资料

I

四、填空题1.〉__最小阻力—定律是指金属在变形中，有移

0^^工新人

动可能性的质点将沿着路径最短的方向运动。2.＞一变形程

略有小成度—与时间的比率叫变形速度。3.＞45号钢表示钢中的含碳

量平均为—0.45%—o4.＞变形产生的纤维组织，使变形金

©

属的横向机械性能—降低一。5.〉变形程度一越大」纤维组

帖子织越明显。6.＞带钢边浪产生的原因是：带钢中部的延伸一小

174于一边部延伸。7.〉带钢中间浪产生的原因是：带钢中部延伸

积分_大于一边部延伸。8.＞单位面积上的一内力—称为应力。9.＞

187当△!!为常数时，前滑随压下率的增加而显著—增加一。10.＞

热加工币钢材产品成本与成材率成—反—比。1L＞根据最小阻力定律

9枚分析，在其他条件相同的情况下，轧件宽度越大，宽展

贡献值越小一。12.＞即有水平辑又有立辑的板带轧机称为—万能轧

0点机—。13.〉剪刃间隙一过大—会造成剪口不齐。14.＞宽展

阅读权限可分为自由宽展、—限制宽展一和强迫宽展。15.＞冷轧生产

10过程的基本工序为酸洗、一轧制一、退火、平整和精整。16.＞

注册时间连铸坯各部分化学成份不均匀称为—偏析―。17.〉平均延伸

2008-9-6系数是依据—实践经验—人为确定。18.＞其它工艺条件相同

时，通常轧辐直径增大，则轧制压力一增大―。19.＞碳钢

中除含有Fe、C元素外，还有少量的Si、、S、P

等杂质。20.〉物体保持其原有形状而抵抗变形的能力叫

o21.〉压下率也称o22.＞亚共析钢经

轧制自然冷却下来的组织为。23.＞在钢的淬火过

程中，奥氏体转变成马氏体时，其冷却速度必须大于

o24.＞在轧制过程中，轧辐发生变形。

25.〉轧机常用的三种轧辐材质有：锻钢、铸钢、o

26.〉轧机主传动电机力矩的四个组成部分为：附

加摩擦力矩、空转力矩、动力矩。27.＞轧件的延伸是被压下

金属向轧辑和出口两方向流动的结果。28.〉轧制

后残存在金属内部的附加应力称为o29.〉直径为

5mm〜9mm,呈盘卷状态交货的热轧圆钢称为。

30.〉制定产品工艺过程的首要依据是o31.〉按钢

锭的组织结构和钢液最终的脱氧程度不同，钢锭可分为沸腾

钢、镇静钢和o32.〉轧制时在变形区内金属的质

点流动规律遵循定律。33.＞在变形区内，在

一处，轧件与轧辐的水平速度相等。34.＞在轧制过

程中，轧件打滑的实质是轧件的出口速度小于轧辐的水平分

速度，这时整个变形区无_________区。35.＞轧件的宽展量

与变形区的宽度成o36.＞计算轧制压力可归结为

计算平均单位压力和这两个基本问题。37.〉金属

在冷加工变形中，金属的变形抗力指标，随着变形程度的增

加而o38.〉金属在冷加工变形中，金属的塑性指

标，随着变形程度的增加而o39.＞在压力加工过

程中，对给定的变形物体来说，三向压应力越强，变形抗力

o40.＞铁和碳形成的Fe3c称为，它

是铁碳合金组织中主要的强化相，其数量和分布情况对铁碳

合金的性能有很大影响。41.＞细化晶粒的根本途径是控制形

核率和。42.＞形核率越低，结晶晶粒越

o43.＞晶粒长大速度越慢，则结晶后晶粒越

44.〉在低碳钢的拉伸试验中，试件在发生弹性

变形后会出现屈服平台，此时应力称。45.＞在低

碳钢的拉伸试验中，试件受到应力达到时，试件

就断裂。46.＞晶体塑性变形的主要方式是o47.＞

在变形区，是轧件入口速度小于轧辐圆周速度的

水平分速度的现象。48.＞在金属进行压力加工过程中，我们

可以根据计算出轧制后的轧件尺寸。49.〉在轧制

过程中，轧件与轧辐的接触面积是按轧件与轧辐接触弧面的

计算的。50.＞在金属进行拉伸试验过程中，保持

应力与应变成正比关系时，是金属产生_________的时段。

51.＞适当地控制被加工金属的化学成份、加热温度、变形温

度、变形条件及冷却速度等工艺参数，从而可以大幅度提高

热轧材的综合性能的一种轧制方式称做o52.＞金

属在受力状态下产生内力的同时，其形状和尺寸也产生了变

化这种变化称为o53.〉金属产生断裂的种类有

和延伸断裂（或称韧性断裂）。54.〉冷轧生产工艺

中包括热处理工序，对钢材进行热处理操作分为加热、

一和冷却三阶段组成。55.〉在实际生产中，常常把

对钢的淬火和高温回火相结合的热处理方法称为

o56.〉铁碳平衡相图纵坐标是温度，横坐标是

。57.〉钢的加热制度主要包括加热温度、加热速

度和o58.＞钢的轧制工艺制度主要包括

、速度制度和温度制度。59.＞型钢轧制中，孔型

是由辐缝、、圆角、锁口、辐环等组成。60.＞上、

下两轧辐轴线间距离的等分线叫o61.＞在横列式

轧机上，随着轧制道次的增加，轧件温度o62.＞

冷轧生产过程的基本工序为、轧制、退火、平整

和精整。63.＞在型钢轧制生产过程中，产生''倒钢"的主要原

因是由于作用在轧件断面上有一个，当它较小

时，轧件产生扭转，当它很大时，则会产生倒钢现象。64.＞

控制轧制分为奥氏体再结晶区控制轧制、奥氏体未再结晶区

控制轧制和控制轧制。65.＞板带轧机按其产品厚

度可分为、薄板轧机、中厚板轧机和特厚板轧机。

66.＞在轧钢生产过程中，对板带轧机的操作人员来说，人工

测量带钢厚度的测量工具主要有螺旋千分尺和o

67.〉轧钢机按其工作制度来分类，大体可分四类，即为可逆

式的、不可逆式的、带张力轧制的和o68.〉轧制

生产过程使用滚动导卫装置，可以有效地减少钢材表面的

缺陷。69.＞在轧机的出口处装有,其

作用是使轧件轧出后，在垂直平面内保持平直方向，并避免

发生缠辐。70.〉在确定轧机原始辐型值时，一般冷轧带钢轧

辑馄型呈_________o71.＞在确定轧机原始辐型值时，一般

热轧带钢轧辐辐型呈_________o72.＞对型钢轧机而言，同

一个孔型，上下两个轧辐间的距离叫做辐缝。

73.＞45°高速线材轧机轧制生产中，在全轧制线上活套形成

器有三种形式，即为下活套器、侧活套器和o74.＞

轧制生产线上的剪切机，在剪切轧件时的剪切过程分析两个

阶段，第一阶段是刀片压住金属阶段；第二阶段是

o75.＞有一套热轧机，其粗轧部分是两个可逆式

轧机，而精轧部分是七个机架的连轧，这种布置形式称为

。76.＞在板带钢轧制生产过程中，厚度的自动控

制AGC系统的监控方式，必须依靠精轧机末架出口的

提供测量数值。77.＞普通的三辐式轧机一般主要

是用来轧制生产型钢的，而三辑轧机主要是用来

轧制生产中厚板的。78.〉在轧钢机中，承受和固定导卫装置

的部件叫o79.〉用人的肉眼或小于30倍的放大

镜观察到的钢的组织称为o80、钢的质量好

坏主要取决于其含硫、磷—量的多少。最常见的晶体结构有

体心立方、面心立方、密排六方晶格。81.〉在轧钢工艺中，

铁碳平衡图是确定加热、开轧和终轧温度的参数依据。含有

一定数量的合金元素或非合金元素的钢叫合金钢。82.〉碳素

钢的含碳量为0.0218〜2.11%。83.〉过共析钢的室温组织为

珠光体和铁素体。84.＞铁碳合金的基本组织是：铁素体、奥

氏体、珠光体、渗碳体和莱氏体。85.〉T12A是平均含量为

1.20%的高级优质碳素工具钢86.＞含碳量小于0.77%的钢

为亚共析钢。87.＞轧钢生产常用的热处理方法为：退火、正

火、淬火、和回火。88.＞高碳钢的碳含量为大于0.55%o89.＞

淬火的目的一般是为了得到马氏体组织。90.＞调制处理是淬

火加高温回火的热处理。91.〉钢的含碳量降低，其强度降低,

塑性升高92.＞钢按照化学成分分为低碳钢、中碳钢、高碳钢、

工业纯铁。93.＞晶体长大方式有平面长大方式、枝晶长大方

式。94.＞在摩擦系数一定时，为使轧件能够便于咬入，必须

减少咬入角。95.＞奥氏体的晶格形式是面心立方晶格。96.＞

轧制速度是指轧辐的圆周线速度。97.＞HB表示的是布氏硬

度。

五、计算题L＞某钢种的来料厚度为2.20mm,压下规程为：

第一道次轧后厚度为L50mm第二道次轧后厚度为1.03mm,

第三道次轧后厚度为0.70mm,第四道次轧后厚度为0.48mm,

计算：第一、二道次的压下量；第三、四道次的压下率；总

压下率。2.〉某横列式小型轧机上，轧制①15mm圆钢，已知

方坯边长100mm,求总轧制道次。(平均延伸系数“c=L4,

ln56.6=4.04,Ini.4=0.336)

3.〉某轧钢厂轧机的轧辑工作直径(D)为435mm,轧辐转速(n)

为120r/min,计算该轧机的轧制速度(V)。

4.〉某轧机轧辑直径D=530mm,孔型为箱形孔，辑缝S为

20.5mm,轧制温度为1120℃,轧件轧前尺寸为HXB

=202.5X174mm2；轧后尺寸为hXb=173.5X176mm2,轧制压

力为90.653求轧制过程中的平均单位压力。

5.＞某轧机轧制时的线速度为3.Om/s,轧辐工作直径为

603mmo求轧辐转速(n/min)?(保留--位小数)

6.〉若某道次轧制力为20003轧机刚度为500t/mm,初始辐

缝为5.6mm,求轧后钢板厚度。

7.〉若轧辑圆周速度V=3m/s,轧件入辐速度VH=2.25m/s,延

伸系数口=1.5,计算该道次的前滑值？

8.＞受力金属内一点的应力状态为80MPa,65MPa,50MPa,该

金属屈服极限为70MPao问该点能否发生塑性变形？

9.〉已知某钢坯在加热过程中1.5h表面温度升高了300℃,

求加热速度。

10.〉已知某加热炉每小时加热270t钢坯，炉子有效长度为

32.5m,加热的板坯间距为50mm,板坯宽700mm,该加热炉

可装多少块板坯，每块板坯若为15t,该炉可装多少t板坯？

11.〉已知预留辐缝高度为2mm,轧制时工具弹性变形为

0.03mm,轧制后弹性恢复为0.02mm,在这样的情况下欲轧制

2.5mm厚的钢板能行吗？

12.＞某轧钢厂生产过程中，已知金属的消耗系数是1.34,从

统计部门了解到该厂当月生产了合格钢材是8003计算该轧

钢厂当月使用了多少吨钢坯？

13.＞已知一型材轧钢厂，轧制圆钢从610mm〜640mm,现已

知生产630mm圆钢时，总的延伸系数是14.15,计算该型材

轧钢厂使用的坯料（方坯）是多大尺寸的？

14.〉已知一开坯轧机使用的原料是250mmX250mm连铸坯，

轧制75mmX75mm的小方坯，一根原料轧成六段12m定尺坯,

不考虑其他损失，计算原料的长度是多少？

15.＞已知一型钢轧钢厂使用的原料断面是140mmX140mm,轧

制＜H0mm的圆钢，钢坯长度是12m,计算一根钢坯轧制

610mm圆钢能切12m长定尺多少支？（不考虑其他损失）

16.＞已知轧辐的圆周速度为5m/s,而轧件出轧短时的速度为

5.2m/s,求变形区的前滑值是多少？

17.＞已知一冷轧机轧辐的工作辐径是510mm,该道次的绝对

压下量为1.8mm,请计算该道次的咬入角a是多少？

18.〉已知钢种是50#,坯料规格4nmiX430mm,成品规格

1.0mmX430mm,软态交货，分两个轧程2.2mmX430nlm退火

后，再轧成LOmmX430mm,计算各轧程的压下率是多少？

19.〉已知轧辐的工作直径为6400mm,轧前带钢厚度40mm,

轧后带钢厚度为32mm,求其该道次变形区n长度是多少？

20.＞在带钢轧制时，带钢轧前尺寸为3X420mm,轧后尺寸为

2.3X420mm,已知前张力为70知ON,后张力为75000N,计

算该道次轧制时前、后平均单位张力值是多少？21.〉已知轧

辐辐径为6700mm,轧件的出口厚度h=8mm,中性角Y=2°,

轧辑的转度为380r/min,求轧件在该轧机实际的出口速度是

多少？

22.〉轧辑的转速n=120rpm,轧辐的工作直径为6250mm,

轧件轧前厚度H=60mm,轧后厚度h=40mm,求该道次的变

形速度U是多少？（小数点后保留两位）

23.＞板带钢轧制时,已知轧辐的直径为6750mm,轧件轧前

断面厚度H=45mm,宽度B=1000mm,轧制后轧件断面厚度h

=23mm,宽度b=1016mm。若平均单位压力=

160.56X106N/m2,求该道次的轧制力是多少？

24.〉已知45#钢是含碳量为0.45%的铁碳合金，计算其平衡

态室温组织中珠光体组织含量是多少？

25.＞共析钢是含碳量为0.77%的铁碳合金，根据铁碳平衡图

计算其平衡态室温组织中渗碳体组织和铁素体组织含量各

是多少？

26.＞某一冷轧工作辐直径为510mm,压下量为1.8mm,求其

咬入角a是多少？(cos4.8°=0.9965,cos5°=0.9962)

27.〉某轧辐直径为4)500mm,某道次孔型槽深20mm,轧辐转

速为100n/min,计算此道次轧件的轧制线速度是多少？

28.〉用120X120X12000mm的坯料轧制巾6.5mm线材，平均

延仰系数为L28,求总延伸系数是多少？共轧制多少道次？

29.＞某轧钢车间生产80mmX80mm角钢，每捆角钢的理论重

量为3.54〃捆，实际过磅称量为3.35t/捆，求该车间的负

差率是多少？30.＞已知压下螺丝的外径为4)460mm,其端头

最小直径为4＞440mm,作用在其上的最大轧制压力为

14.7X106No压下螺丝材质的强度极限。b=607.6MPa,安

全系数为6,试校核该压下螺丝的强度？(压下螺丝的许用应

力［。］=。b/N=101.3MPa)

31.＞已知一中型轧机，一道压下量为24mm,咬入角为

17°20',计算该中型轧机工作辐径是多少？(17°20'=

17.33°)

32.＞已知咬入角为20°20',压下量为29mm,求轧辐的工

作直径是多少?

33.＞、已知：设上线钢卷平均单位卷重23kg/mm,平均宽度

1250mm,平均厚度2.5mm,试计算多切除1米头尾对成材率

的影响.解：解：L=23/(7.85*2.5*1)*1000=1172影

响率：1/1172=0.08%

34.＞已知：加热炉使用煤气做燃料，某段煤气流量为

Vg=5000KM3/H,该煤气理论空燃比为L=2.0,空气过剩系数

为n=L05,求该段的空气量为多少KM3/H?解：

Va=Vg*L*N=5000*2.0*1.05=10500KM3/Ho35.〉已知：加热炉

使用煤气做燃料，某段煤气流量为Vg=5000立方米/小时，

该煤气理论空燃比为L=2.0,空气过剩系数为n=l.05,求该

段的空气量为多少立方米/小时？解：

Va=Vg*L*N=5000*2.0*1.05=10500立方米/小时

36.＞已知：设上线钢卷平均单位卷重23kg/mm,平均宽度

1250mm,平均厚度2.5mm,试计算多切除1米头尾对成材率

的影响.解：解:L=23/(7.85*2.5*1)*1000=1172成材率

影响率：1/1172=0.085%

37.＞已知：假设R3上辑辑径为1176.8mm,下辐辐径为

1174.8mm,轧辐转速为50转/分钟，请计算上下辐线速度差。

解：V速差=n(D上-D下)

*n=3.14*(1176.8-1174.8)*50=314毫米/

分钟

38.＞已知：某某月份计划定修及换辐时间为34小时，轧钢

故障时间为8小时，其它设备及各故障时间为32小时，求

该月份日历作业率为多少？(注该月日历时间为31天)解:

日历作业率=实际生产作业时间/(日历时间-计划停机时间)

=(31*24)-34-8-32/(31*24-34)=94%

39.〉已知：已知轧件入口厚度为46nlm,入口速度为0.8m/s。

轧件的出口厚度22mm。轧辐线速度为1.5m/s,求轧制时的

前滑值S(忽略宽度)。解：①求带钢的速度：HOXVO=hXV

带钢贝UV带钢=(HOXVO)+h=46X0.8+22=1.67m/s②

前滑值S=(V带-V辑)+V辐X100%=(1.67-1.5)

4-1.5X1OO%=11.3%

40.＞某带钢钢厂某粗轧轧机轧辐直径为$1100,轧制坯料宽

度为1250mm,压下量为35mm,求咬入角解：a=cos—1(1

-Ah/D)=cos-l(1-35/1100)=14.5°

41.〉轧制§20圆钢，原料为方坯，其尺寸为100*100*3000mm,

计算延伸系数和轧后长度各为多少？解：原料的横截面积=

100*100=10000mm2$20圆钢的横截面积Fn=l/4nD2=

1/4*3.14*202=314mm2延伸系数u=F0/Fn=10000/314

=31.85轧后长度1=U*1=31.8*3000=95400mm=95.4m

答：延伸系数为31.85,轧后长度为95.4m

42.＞已知在f1100mm平辐轧机上使用球墨铸铁轧辐，其转

速n=35r/min,轧制温度为1100℃,咬入角为14.5°,求

轧件能否被咬入。已知球墨铸铁轧辐摩擦系数经验公式为：

f=0.94-0.0005t轧-0.056v解：f=

0.94-0.0005*1100-0.056*(3.14*1.1*35/60)=

0.94-0.55-0.11

因为f=tanB所以3=tan—10.28=15.64°结

论：由于B〉a(15.64°>14.5°)，所以轧件能够顺利咬入。

43.〉已知某轧钢厂粗轧轧辐直径为1100mm,轧制时第一道压

下量为35mm,轧件宽度为1250mm,在第一道次轧制时宽展

量为25mm，试求轧制时接触面积？解：S接触=1变*(B+b)

/2=VR*Ah*(B+b)/2=7550*35*

(1250+1250+25)/2=175165mm2

43.〉已知某钢厂轧机轧辐直径为1100mm,轧制时从200mm后

轧至165mm,轧制速度为2m/s,轧件宽度为1250mm，试求变

形速度。解：U=2Ahv/[(H+h)*1

变]=2*(200-165)*2000/[(200+165)*

V550*35]=2.765mm/s

六、综合题1.轧钢机有哪些安全装置？答案：安全臼、梅

花轴套、联轴节、过电流继电器和热继电器。

2.产生打滑的原因？答案：产生打滑的原因是钢坯由于加

热温度高时间长氧化铁皮严重，并不易脱落，或者压下量过

大。遇到这种情况，可降低轧辐转速，并启动工作辑道给轧

件以推力，使之顺利通过轧槽。

3.活套支持器有什么作用？答案：活套支持器设置在精轧

机组各机座之间，它用来张紧精轧机座间出现的带钢活套，

使连轧机相邻机座间的带钢在一定张力状态下贮存一定的

活套量，作为机架间速度不协调时的缓冲环节。

4.为什么精轧机组采用升速轧制？答案：为了安全生产防

止事故，精轧机组穿带速度不能太高，并且在带钢轧出最终

机架之后，进入卷取机之前，带钢运送速度也不能太高，以

免带钢在短道上产生飘浮。因此，采取低速穿带然后与卷取

机同步升速进行高速轧制的办法，可使轧制速度大幅度提

高。采用升速轧制，可使带钢终轧温度控制得更加精确和使

轧制速度大为提高，减少了带钢头尾温度差，从而为轧制更

薄的带钢（0.8毫米）创造了条件。

5.加热的目的是什么？答案：①提高钢的塑性；②使坯料

内外温度均匀；③改变金属的结晶组织：坯料的不均匀组织

结构及非金属夹杂物形态与不均匀分布，在高温加热中扩散

而改善了结晶组织。对于高速钢，长时保温可消除或减轻碳

化物的偏析。坯料加热的质量直接影响到板带钢的质量、产

量、能耗及轧机寿命。

6.板带轧机压下装置的特点是什么？答案：（1）轧辐调整量

小。（2）调整精度高。（3）经常的工作制度是“频繁的带钢压

下”。（4）必须动作快，灵敏度高。（5）轧辐平行度的调整要

求严格。

7.影响轧辐辐缝形状的因素有哪些？答案：（1）轧辐的弹性

弯曲变形。（2）轧辐的热膨胀。（3）轧辑的磨损。（4）轧辐的

弹性压扁。（5）轧辐的原始辐型。

8.轧辐调整装置的作用有哪些？答案：轧辐调整装置的作

用有：（1）调整轧辐水平位置（调整辑缝），以保证轧件按给

定的压下量轧出所要求的断面尺寸。（2）调整轧馄与辐道水

平面间的相互位置，在连轧机还要调整各机座间轧辐的相互

位置，以保证轧线高度一致（调整下转高度）。（3）调整轧辐

轴向位置，以保证有槽轧辐对准孔型。（4）在板带轧机上要

调整轧辐辐型，其目的是减小板带材的横向厚度差并控制板

形。

9.什么是SSC及AWC?答案：SSC是液压短形程控制技术;

AWC是宽度自动控制技术。

10.卷取机的助卷辑的作用是？①准确地将带钢头部送到卷

筒周围；②以适当压紧力将带钢压在卷筒上增加卷紧度；③

对带钢施加弯曲加工，使其变成容易卷取的形状；④压尾部

防止带钢尾部上翘和松卷。

11.钢的强度与硬度有什么关系？答案：钢材抵抗硬物体压

入的能力，称为硬度。钢的抗拉强度与硬度之在一定条件下

存在一定的关系，。b=（0.33-0.36）HB,一般硬度越高强度

也越高，所以可以通过测定钢的硬度粗略地换算出钢的抗拉

强度。

12.什么叫轧辐消耗？答案：生产一吨合格的轧制产品耗用

的轧辐重量叫做轧辐消耗量，也叫辐耗，以kg/t为计算单

位。

13.在热轧生产中确定其终轧温度时有什么考虑？答案：终

轧温度过低时保证不了轧制在奥氏体单相区进行，不但增加

了钢的变形抗力而且也降低了钢的塑性，容易产生尺寸超差

和耳子，折叠等缺陷，终轧温度过高造成钢的实际晶粒增大,

降低钢的力学性能，同时，影响钢的显微组织，如生成碳化

物带状组织。一般情况下，亚共析钢的终轧温度在Acm-Al

之间。此外，终轧温度的确定，还必须考虑钢种与产品形状

的特点。

14.轧制过程中，影响轧件宽展主要因素有哪些？影响因素

有：1）钢温；2）轧辐直径；3）压下量；4）摩擦系数；5）来料

宽度；6）普碳钢宽展量小于合金钢宽展量。

15.在实际轧制生产中改善咬入有哪些办法？答案：1）压下

量一定时，增加轧馄直径。2）把轧件端部削尖成锥形，以减

小咬入角。3）降低咬入时的轧制速度，增加摩擦系数。4）在

轧制刻痕或堆焊，增加轧辑摩擦系数。5）利用冲击力改善咬

入条件。6）使用夹送辐强迫咬入。

16.轧制时影响轧制力的主要因素有哪些？答案：绝对压下

量：绝对压下量t,轧制力to轧辐直径：轧馄直径t,轧

制力to轧件宽度t,轧制力to轧件厚度t,轧制力I0

轧制温度t,轧制力Io摩擦系数t,轧制力to轧件的化

学成份：轧制速度t,轧制力t（热轧）。

17.轧机主电机轴的力矩有哪几种？传动轧钢机轧辑所需的

电动机轴上的力矩由四部分组成：轧制力矩，附加摩擦力矩,

空转力矩，动力矩。M总=乂轧+M摩+M空+M动M轧——轧制

力矩；M摩——传至电动机轴上的附加摩擦力矩。此摩擦力

是当轧件通过轧辑时，在轧辑轴承、传动机构及轧钢机其它

部分中产生的，但没有考虑轧钢机空转时所需力矩;M空——

空转力矩；M动——在电动机轴上的动力矩，即克服由于轧

馄不均匀转动而产生的惯性力所需力矩；

18.影响辑型的主要因素是什么？轧辐的弹性变形。圆柱体

的轧辐在轧制过程中受力产生弯曲，造成钢板中部厚，边部

薄，为了弥补这种变形不均，应把轧辑做成凸形。轧辐辑身

温度不均匀引起轧辐不均匀热膨胀，一般在钢板生产过程中

轧辐中部温度高，边部温度低，这种温度不均导致轧辐变为

凸形。因此预先考虑的轧馄形状应为凹形。轧辑的不均匀磨

损。一般轧辑中部磨损快，边部磨损慢，这种磨损不均也使

轧辑辐形发生变化。

19.为什么热轧带钢轧制过程中会有甩尾发生？答案：失张

（上游连轧机架张力过大）；活套参数设定不合理；机械液压

故障；电气时序、自动化、传输信号故障。

20.原料加热的目的是什么？答案：1）提高塑性，降低钢在

热加工时的变形抗力，从而减少轧制中轧辐的磨损断幅等事

故。2）使钢坯内外温度均匀，减小温度应力。3）改变金属的

结晶组织或消除加工时所形成的内应力，消除减轻内部缺

陷。

21.影响轧辑磨损的主要因素有哪些？答案：1）型钢轧辐的

孔型表面再轧制时孔型先与热钢接触，随后又被水冷却，因

而交替地受到加热和冷却作用，结果在轧辐表面出现网状裂

纹；2）轧辐冷却不当同样会使轧辐表面磨损和破坏；3）热轧

时，轧件与轧馄之间有一个中间层物质，这个中间层的成分

是：覆盖在轧件表面的二次氧化铁皮，磨损生成物和水蒸气;

4）轧件的化学成分对孔型的磨损；5）轧辐的材质对自身的磨

损；6）孔型设计与压下归程。

22.铁的同素异构转变反应式如何表达？答案：

23.为什么在高温时轧制力小？答案：随着温度的提高各种

金属和合金的所有强度指标（屈服极限、强度极限及硬度等）

均降低，这是因为随着温度的提高，金属原子热振动的振幅

增大，原子间的键力减弱，从而金属产生塑性变形所需要的

能量减小，变形抗力降低。

24.压下规程所包括的内容有哪些？答案：1）原料选择；2）

拟定轧制方案；3）计算总延伸率；4）确定轧制道次；5）拟定

温度制度和速度制度；6）选择合理的道次压下量。

25.热装热送的优缺点是什么？答案：热装热送是连铸坯从

连铸机出来后不经过加热或保温炉保温，或连铸坯在较高的

温度下入炉稍经加热即送往轧钢积进行的轧制过程。其优点

是：可以节约大量的能源，促进炼钢生产的发展，推动轧钢

的技术进步，实现炼钢和轧钢生产的合理匹配。其缺点是：

因为连铸坯在加热状态下入炉，无法进行局部表面缺陷的检

查和清理，因此热装热送要求提高连铸坯的质量，达到无缺

陷的要求。

26.断辐有几种原因？如何防止？答案：断辐分两种情况，

一种是辐径与辐身连接处断裂，另一种是在辐身上断裂。前

一种断辑原因有：1）馄径缺少冷却水，辑身与辐径冷却。2）

轴瓦与辑径剧烈的摩擦，不仅辐径产生很高的热应力，同时

辐径变细承受不了轧制压力而断裂。3）辐径与辐身连接处是

应力集中的地方，辐径疲劳强度降低造成断裂。辐身断裂的

原因：1）强度不够造成断裂，如：压下量误操作，钢温过低。

2）热应力造成。3）轧辐本身材质。

27.根据室温组织及含碳量钢如何分类？答案：（1）亚共析

钢：0.0218<C<0.77%；（2）共析钢:C=0.77%；（3）过共析

钢：0.77%<C<2.ll%o

28.热轧工艺润滑优点？答案：①轧制压力、电流减低；②

轧辐磨损减少；③改善产品质量；④轧机作业率提高。

29.在轧制过程中摩擦系数的大小与哪些因素有关？答案：

①轧制温度；②轧辐材质；③轧辐表面状态；④压下量。

30.说出10种常见的热轧带钢质量缺陷？答案：结疤、气

泡、表面夹杂、分层、裂纹、氧化铁皮、辐印、压痕、划伤、

波浪、边裂、麻点。

31.质量管理常用的统计方法有哪些？答案：常用统计方法

有：①直方图；②排列图；③因果图；④相关图；⑤管理图；

⑥调查图；⑦分层法。

32.铁素体轧制技术具有哪些优势？答案：（1）降低加热能

耗；（2）提高金属收得率；（3）降低吨钢轧辐消耗；（4）提高

带钢表面质量；（5）后续加工时可不经冷轧；（6）降低冷轧轧

制力。

33.立辑轧机有什么用途？答案：（1）用于破鳞。在轧制过

程中，大立辑能起疏松板坯表面氧化铁皮的作用。再用高压

水冲击，可以取得较好的除鳞效果。（2）用于侧边轧制。板

坯经侧边轧制后，可以防止轧件边缘产生鼓形和裂边；并能

调节带材的宽度规格，获得宽度均匀、边缘整齐的带材，因

而可降低金属消耗系数。

34.CVC辐型与弯辐的最佳配合是什么？答案：CVC辑型和

弯辐是CVC轧机控制板形的两种独立控制方法。一般来说，

一种方法只能控制--种简单的板形缺陷（对称边浪或中间

浪），两种方法才能控制第一种简单的板形缺陷又控制第二

种较复杂的板形缺陷（复合浪）。理论上最佳配合的目标函数

是出口带材的横向张力分布均匀，使总张力消失后带材平直

度达到板形精度要求。

35.控制轧制和控制冷却技术的主要方法有哪些？答案：（1）

降低加热温度，使原始奥氏体晶粒细化。（2）控制适宜的终

轧温度和采取强化压下等措施，使奥氏体再结晶晶粒及以后

的铁素体晶粒充分细化。（3）加入微量合金元素如锯、机、

钛等，以抑制再结晶，使晶粒细化。（4）控制冷却速度，以

增多和细化铁素体晶粒。当终轧温度高于Ar3线时，带钢轧

后缓慢冷却会产生粗大的铁素体晶粒，使强度降低，脆性转

变温度提高，韧性下降。

36.控制轧制和控制冷却技术的主要优点是什么？答案：（1）

提高钢材的综合力学性能。控制轧制和控制冷却技术可使铁

素体晶粒细化，从而使钢材的强度提高，韧性得到改善。（2）

简化生产工艺过程。控制轧制和控制冷却技术可以取消常化

等热处理工序。采用控制轧制和控制冷却技术生产的钢材的

性能可以达到甚至超过现有热处理钢材的性能。（3）降低钢

材生产成本。控制轧制和控制冷却技术因为具有上述优点，

所以得到广泛的应用。

37.影响轧辐辐缝形状的因素有哪些？答案：（1）轧辐的弹

性弯曲变形；（2）轧辐的热膨胀；（3）轧辐的磨损；（4）轧辐

的弹性压扁；（5）轧辑的原始辑型。

38.质量管理的意义是什么？答案：质量管理的意义在于：

⑴提高产品质量；（2）改善产品设计；（3）加速生产流程;

（4）提高员工的工作热情和增强质量意识；（5）改进产品售后

服务；（6）提高市场的接受程度；（7）降低经营质量成本；（8）

减少经营亏损；（9）降低现场维修成本；（10）减少责任事故。

39.由于轧线上设备故障，长时间停轧后，再轧钢时，板形

为什么不好控制？且轧第一块钢时常出现旁弯，这是什么原

因？应采取哪些措施？答案：原因：1）由于轧辐随着停机时

间的延续，温度逐渐下降，热凸度减少，再轧时，热凸度又

在轧制过程中逐渐增大，造成轧制不稳定状态。2）第一块钢

处于炉门位置，靠炉门侧长时间受冷空气的影响，造成两侧

的温度不均，轧制时必然往温度低的一侧跑偏。采取的措施:

出现较长时间的停轧时，将炉门口的钢坯尽量向炉内退，以

减少冷气对钢坯的温度的影响。在轧制时，尽量以保证通板

为主。

40.简述改善咬入条件的措施？答案：1）当压下量一定时，

增加轧辐直径；2）当轧馄直径一定时，减小压下量。但是轧

机确定后，轧辑直径一般改变不大，而减少压下量又对提高

生产率不利，为了解决这一矛盾，常采用以下几种措施：①

降低咬入时的轧制速度，增加摩擦系数。②增加轧辐粗糙度,

从而增加摩擦系数。③利用冲击力改善咬入条件。

41.影响轧制压力的因素及其与轧制压力的关系是什么？答

案：1）压下量：随着绝对压下量的增加，轧件与轧辐的接触

面积加大，轧制压力增加，同时接触弧长增加，外摩擦的影

响加剧，平均单位压力增加，轧制压力也随着增大。2）轧辐

直径：在其他条件一定时，随着轧辑直径的加大，接触面积

增加，同时接触弧长增加，外摩擦的影响加剧。因而轧制压

力增大。3）轧件宽度：随着轧件宽度的增加，接触面积增加,

轧制压力增大。4）轧件厚度：随着轧件厚度的增加，轧制压

力减小；反之，轧件越薄，轧制压力越大。5）轧制温度：随

着轧制温度的升高，变形抗力降低，平均单位压力降低，轧

制压力减小。6）摩擦系数：随着摩擦系数的增加，外摩擦影

响加大，平均单位压力增加，轧制压力增加，轧制压力增大。

7）轧件的化学成分：在相同条件下，轧件的化学成分不同，

金属的内部组织和性能不同，轧制压力也不同。8）轧制速度:

随着轧制速度的增加，变形抗力增加，轧制压力增加。

42.简述轧机加速时轧件变薄的原因？答案：轧机加速时，

产品厚度减薄，该现象主要归结于两个因素：轧制速度变化

引起轧辐与轧件之间摩擦系数的变化、轧制速度变化引起支

撑辐油膜轴承油膜厚度变化。由于这两个原因，通过轧机加

速，摩擦系数减少，同时油膜轴承油膜厚度变厚，辐缝减少,

板厚出现减薄。

43.设定精轧机速度时需要注意哪些问题？答案、1）速度的

调节问题。设定速度时不能把速度上（下）限作为速度设定基

准值（穿带速度），这样一旦轧制过程中速度调节，轧机速度

将超过上限速度，而出现轧机跳闸或使速度不参与调节而出

现堆套或拉钢。2）轧制速度对轧制电流的影响，变形速度增

加轧制电流会增加，当轧件温度低或轧件的变形抗力大时，

过高的轧制速度会造成轧制电流大而跳闸。因此，设定速度

时应看轧制电流是否在允许的范围内。

44.简述制订压下规程的步骤？答案：1）在咬入能力允许的

条件下，按经验分配各道次压下量。2）制订速度制度，计算

轧制时间并确定逐道次轧制温度。3）计算轧制压力、轧制力

矩及总传动力矩。4）校验轧辑等部件的强度和电机功率。5）

对压下规程进行修正和改正。

45.连铸坯的铸态组织呈什么分布特征？答案：边部是细小

等轴激冷晶区，相邻的是柱状晶区，中心是等轴晶区。

46.平均延仰系数、总延伸系数、轧制道次之间有何关系？

答案：当轧制道次为n,平均延伸系数为UP,总延伸系数

uZ,则：,故。

47.燃料稳定燃烧必须具备什么条件？答案：（1）要不断的

供应燃烧所需的燃料；（2）要连续供应燃烧所需要的氧气或

空气；（3）要保证燃烧的燃料在一定的温度以上。

48.热变形对金属铸压组织有哪些改造？答案：通过热变形

可使金属锭中的气孔焊合、压实，使材料的致密度增加。在

温度和压力作用下，偏析可部分消除，使成份比较均匀，合

理的热变形制度可细化晶粒。

49.怎样防止断辑？答案：①选择适宜的变形温度。②正确

安装轧辐，选择宜适的变形条件。③导卫安装正确，避免缠

辑，喂错孔，喂低温钢黑头钢。使变形抗力增加，超过轧辐

强度极限。④使用质量好的轧辐，消除原始应力和存在铸造

缩孔。

50.轧机主电机轴的力矩有哪几种？答案：传动轧机轧辑所

需主电机轴上的力矩由轧制力矩、附加摩擦力矩、空转力矩、

动力矩四部分组成。

51.写出三种可能的变形图示。答案：如图所示：

52.参照下图，说明图中各参数表示的含义，指出变形区、

前滑区和后滑区，并说明前滑区与后滑区的受力差别。

答案：图中参数的含义如下：H一入口厚度；h一出口厚度；

VH一入口速度；Vh—出口速度；a一咬入角；丫一中性角；

R一轧馄半径；ABCD一变形区；ABEF—后滑区；EFCD一前滑

区。前滑区与后滑区的受力区别在于摩擦力的方向相反，在

前滑区内摩擦力方向与带钢运行方向相反；而后滑区内摩擦

力方向与带钢的运行方向相同。

53.写出可能的各种应力状态图。答案：如图所示：

54.什么叫变形制度？答案：在一定的轧制条件下，完成从

坯料到成品的变形过程就称为变形制度。其主要内容是确定

总的变形量和道次变形量。变形量的分配是工艺设计的重要

参数，它是轧制设备选择和孔型设计的主要依据。变形制度

对轧机产量、产品质量起差重要的作用。初轧机的压下规程,

型钢轧机的孔型设计，板带轧机的压下规程以及钢管轧机的

轧制表面部分内部都属于变形制度。

55.控制轧制对哪些方面进行控制？答案：（1）变形温度的

控制；（2）变形程度的控制；（3）变形速度的控制；（4）冷却

速度的控制；（5）化学成份的控制。

56.控制轧制是什么？答案：控制轧制是严格控制非调质钢

材的轧制过程，运用变形过程热动力因素的影响，使钢的组

织结构与晶粒充分细化，或使在一定碳含量珠光体的数量减

少，或通过变形强化诱导有利夹杂物沉淀析出，从而提高钢

的强度和冲击韧性，降低脆性转变温度，改善炉接性能，以

获得具有很好综合性能的优质热轧钢材。

57.为什么控制轧制能提高钢材的机械性能？答案：因为控

制轧制是以细化晶粒为主线的轧制方法，众所周知，钢的晶

粒越粗大，不仅其塑性差，而且强度和硬度也很差。因此细

化晶粒的钢材强度和韧性都得到加强，而控制轧制就是采用

各种手段使轧制出的成品是晶粒细化的产品，因此能提高其

机械性能。

58.如何降低金属的变形抗力？答案：（1）要选择良好的变

形温度；（2）把变形速度和变形程度控制在适当范围内；（3）

采用工艺润滑新技术减少外摩擦；（4）采用合理的加工方式

和外加工工具。

59.铁碳平衡相图如何在轧制工艺上得到应用？答案：根据

铁碳平衡相图，可以制定各钢种的加热温度范围，开轧温度

范围和终轧温度范围，这是铁碳平衡相图中温度与组织结构

的关系向人们提供了参考依据，保证了各钢种加工是在可靠

状态下进行，并最终获得理想的组织和性能。

60.什么叫穿梭轧制？答案：在同一机架或机列上进行往返

的轧制过程，交替地将轧件的头部和尾部送入轧机，直至轧

制出成品的轧制方式叫穿梭轧制，一般多用在横列式轧机

上。

61.热轧型钢延伸系数的分配原则是什么？答案：（1）轧制

开始时，轧件断面大，温度高，塑性好，变形抗力小，有利

于轧制，但此时氧化铁皮厚，可能处于熔化状态，摩擦系数

低，咬入困难，故主要考虑咬入条件；（2）随着氧化铁皮的

脱落，且轧件断面减小，咬入条件改善，此时延伸系数可以

不断增加，并达到最大值；（3）以后随轧件温度下降，金属

变形抗力增加，塑性降低，因此马达能力和轧辐强度成为限

制延伸系数的主要因素，此时应降低延伸系数；（4）在最后

几道次中，为减少孔型磨损和保证断面形状和尺寸的正确，

应采用较小的延伸系数。

62.什么叫层流冷却？答案：为保证热轧带钢的性能，带钢

在出精轧机组后，应从850℃左右的终轧温度迅速冷却到

550〜650℃的卷取温度，层流冷却就是为冷却带钢的一种方

式，它采用低水压，大水量的冷却方式。它的特点是水流在

带钢表面呈层流状，能冲破带钢表面的蒸气膜，没有飞溅，

冷却效果好。

63.为防止和减少折叠的产生应采取什么措施？答案：（1）

按标准要求安装导卫装置；（2）保证轧槽的冷却效果；（3）及

时更换调整导卫，以保证稳定轧制过程；（4）控制好轧制节

奏，保持料型稳定，减少轧槽磨损；（5）操作工要勤检查导

卫，勤观察料型，勤看管冷却水管；（6）确保轧辐的轴向固

定，不能有轧辐窜动现象出现。

64.热轧带钢精轧机组为什么采用升速轧制？答案：因为精

轧机组的穿带速度不能过高，并且在带钢离开终轧机架进入

卷取机前，带钢的运送速度也不能太高，防止带钢在短道上

飘浮，因此采取低速穿带然后与卷取机同步，升速进行轧制

的办法，可使轧制速度大幅度提高以提高产量，同时采用升

速轧制可减少带钢头尾温差。

65.在热轧型钢生产中，常有采用万能孔型系统的，它们的

优缺点是什么？答案：优点：（1）易去除轧件的氧化铁皮，

有利于改善成品质量；（2）万能孔型系统调整范围大，且共

用性好；（3）轧件变形均匀，孔型使用寿命长，轧辑消耗低;

⑷这种孔型系统易咬入，在成品孔内轧制稳定。缺点：（1）

这种孔型系统延伸系数小；（2）轧件出立轧孔的形状不规正,

且轧制不稳定，易产生扭转。

66.在热轧型钢生产中菱-方孔型系统有什么优缺点？答案:

优点：（1）可获得尺寸精确的方形断面；（