电阻点焊方法和工艺

电阻点焊方法和工艺点焊方法和工艺点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处11-5a电极压痕。图中b压痕。常用于装饰性面板的点焊。图中c个变压器而将各电极并联，这时，全部电流通路的阻抗必需根本相等，而且每一焊接部位的外表状态、材料厚度、电极压力都需一样，才能保证通过各个焊点的电流根本全都。图dc单面点焊时，电极从工件的同一侧送入焊接位置。典型的单面点焊方法如图11-6aBC面双点点焊，流过上部工件的电流没有通过焊接区域形成气流。为了为焊接电流供给低电阻路径，在工件下方垫一块铜垫板。图中D显示，当两个焊接点之间的距离L较大时，例如，在焊接骨架构件和复合板时，为了避开因加热不当导致复合板翘曲，降低两电极之间的电阻，承受了特别的铜桥a，它与电极同时压在工件上。在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。这时可承受由一个变压器供电，各对电极轮番压住工的型式〔图11-7a),也可承受各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式〔图11-7b).后一型式具有较多优点，应用也较广泛。其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。二、点焊工艺参数选择通常，电极端面的外形和尺寸依据工件的材料和厚度以及材料的焊接条件表确定。其次，首先选择电极压力和焊接时间，然后调整焊接电流，在不同电流下焊接试样。在检查熔核直径符合要求后，将电极压力、焊接时间和电流调整在适当范围内，并对样品进展焊接和检查，直到焊点质量符合技术条件中规定的要求。测试样品最常用的方法是撕裂法。高质量焊点的标志是撕裂样品的一片上有一个圆孔，另一片上有一个圆形凸台。有时厚板或淬火材料无法撕裂圆孔和凸台，但熔核直径可以通过剪切断裂来推断。如有必要，应进展低倍测量、拉伸试验和X以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间隙方面的差并适当加以调整。三、不同厚度、不同材料的点焊当进展不等厚度或不同材料点焊时，熔核将不对称于其交界面，而是向厚板或导电、导热性差的一偏移，偏移的结果将使薄件或导电、导热性好的工件焊透率减小，焊点强度降低。熔核偏移是由两工件产热和散热条件不一样引起的。厚度不等时，厚件一边电阻大、交界面离电极远，故产热多而散热少，致使熔核偏向厚件；材料不同时，导电、导热性差的材料产热易而散热难，故熔核也偏向这种材料〔见图11-8〕调整熔核偏移的原理是增加具有良好导电性和导热性的薄板或工件的产热量，并削减其散热。常用的方法有：〔1〕承受强条件增加工件间接触电阻对发热的影响，削减电极散热的影响。电容储能焊机承受大电流、短通电时间焊接大厚度比工件。承受不同接触外表直径的电极在薄件或导电、导热性好的工件一侧承受较小直径，以增加这一侧的电流密度、并削减电极散热的影响。在导电性和导热性好的工件一侧，承受不同的电极材料、薄板或导热性差的铜合金，以削减这一问题一侧的热损失。工艺垫片用于将导热性差〔厚度：0.2-0.3mm〕的金属垫片垫在导热性和导热性好的薄零件或工件的一侧，以削减该侧的散热。点焊接头的设计点焊通常承受搭接和折叠接头〔11-9〕。接头可以由两个或多个厚度相等或不等的工件组成。在设计点焊构造时，必需考虑电极的可接近性，即电极必需能够简洁地到达工件的焊接局部。同时，还应考虑边缘距离、搭接量、点距离、装配间隙和焊点强度等因素。边距的最小值取决于被焊金属的种类，厚度和焊接条件。对于屈服强度高的金属、薄件或承受强条件时可取较小值。重叠量是边距离的两倍。建议的最小重叠量如表11-211-20.50.81.01.21.52.02.53.03.54.08910111211416182023678910121411618202121214162024262830161820234283236402头不锈钢和高温合金的接头最小重叠量〔mm〕14161820232630343840中心距，最小值与焊接金属的厚度、导电性、外表清洁度和熔核直径有关。表11-3了建议的最小点距离。222224263034404648503〔mm〕30.50.81.01.21.52.02.53.03.54.01012121414161820234。不81010121161820231515152525303535点距离主要考虑分流的影响。当承受强条件和大电极压力时，可适当缩短点距离。当使用热膨胀监测或掌握器可以挨次转变每个点的电流，以及其他可以有效补偿分流影响的设备时，点距离可以是无限的。装配间隙必需尽可能小，由于靠压力消退间隙将消耗一局部电极压力，使实际的焊接压力降低。间隙的不均匀性又将使焊接压力波动，从而引起各焊点强度的显著差异，过大的间隙还会引起严峻飞溅，许用的间隙值取决于工件刚度和厚度，刚度、厚度越大，许用0.1-2mm。单个焊点的剪切强度取决于两块板接合处的熔核面积。为保证接头强度，除熔核直径外，熔透率和压痕深度也应符合要求。穿透率的表达式为：η=h/δ-c×100%〔见图11-10〕20-8060%。钛合90%。焊接不同厚度的工件时，每个工件上的最小熔透率可为接头中较薄局部20152:1，或在无法接近的零件上进展焊接，并且在工件的一侧使用平头电极，则压痕深度可以增加到20-2511-10点焊接头受垂直面板方向的拉伸载荷时的强度，为正拉强度。由于在熔核四周两板间形成的尖角可引起应力集中，而使熔核的实际强度降低，因而点焊接头一般不这样加载。通常以正拉强度和抗剪强度之比作为推断接头延性的指标，此比值越大，则接头的延性越好。多个焊点形成的接头强度还取决于焊点距离和焊点分布。当焊点距离较小时，焊点的强度将受到分流的影响，而较大的焊点距离将限制可布置的焊点数量。最好在不考虑最大接头数量和最大焊缝间距的状况下，将接头布置在矩形中。常用金属的点焊一、电阻焊前工件清理无论是点焊、缝焊或凸焊，在焊前必需进展工件外表清理，以保证接头质量稳定。清洗方法分为机械清洗和化学清洗。常用的机械清洗方法包括喷砂、抛丸、抛光、纱布或钢丝刷等。不同的金属和合金，需承受不同的清理方法。简介如下：铝及其合金对外表清洁有严格要求。由于铝对氧具有很强的化学亲和力，清洁的外表将被快速清洁氧化，形成氧化铝薄膜。因此清理后的外表在焊前允许保持的时间是严格限制的。铝合金氧化膜主要通过化学方法去除。工件经脱脂、碱洗后，放入正磷酸溶液中腐蚀。为了减缓膜的生长速度并填充膜的孔隙，在腐蚀过程中进展了净化处理。最常用的净化器是重铬酸钾和重铬酸钠〔见表1〕。净化后，在去除氧化膜的同时不会对工件外表造成过度腐蚀。腐蚀后冲洗，然后在硝酸溶液中变亮，然后再次冲洗。洗涤后，应在温度为75℃的枯燥室中枯燥，并用热风枯燥。这样，清洁后的工件可以在焊接前保持720-000.2mm40mm，刷子压紧于工件15-20n2-3h为了保证焊接质量的稳定性，目前国内工厂大多在焊接前用钢丝刷对搭接工件的内外表进展化学清洗后再进展清洗。铝合金清理后必需测量放有两铝合金工件的两电极间总阻值r。方法是使用类似于点焊机的专用装置，上面的一个电极对电极夹绝缘，在电极间压紧两个试件，这样测出的r值可以最客观地反映出外表清理的质量。对于ly12、lc4、lf6r120欧姆，刚清理后的r40-50lf21、lf2类的材料，r28-40镁合金通常经过化学清洗，腐蚀后在铬酐溶液中净化。经过这种处理后，外表将形成一层薄而致密的氧化膜，其电学性能稳定，可维持10不变。镁合金也可以用钢丝刷清洁。铜合金可以通过在硝酸及盐酸中处理，然后进展中和并去除焊接处残留物。在不锈钢和高温合金的电阻焊过程中，保持工件外表高度清洁格外重要，由于油、灰尘和油漆的存在会增加硫脆化的可能性，并使接头产生缺陷。清洁方法可以是激光、喷丸、钢丝刷或化学腐蚀。对于特别重要的工件，有时会使用电解抛光，但这种方法简单且生产率低。钛合金的氧化皮，可在盐酸、硝酸及磷酸钠的混合溶液中进展深度腐蚀加以去除。也可以用钢丝刷或喷丸处理。低碳钢和低合金钢在大气中的耐腐蚀性较低。因此，这些金属在运输、储存和加工过程中常常受到防腐油的保护。假设涂油外表没有被车间内的赃物或其他不良导电材料污染，油膜在电极的压力下简洁被挤压，不会影响接头的质量。钢的供货状态有：热轧，不酸洗；热轧，酸洗并涂油；冷轧。未酸洗的热轧钢焊接时，必需用喷砂、喷丸，或者用化学腐蚀的方法去除氧化皮，可在硫酸及盐酸溶液中，或者在以磷酸为主但含有硫脲的溶液中进展腐蚀，后一种成份可有效地同时进展涂油和腐蚀。除少数例外状况外，涂层钢板可以在无需特别清洁的状况下进展焊接，而镀铝钢板需要用钢丝刷或化学腐蚀进展清洁。磷化钢板的外表电阻很高，在接地电极的压力下，焊接电流无法通过。焊接只能在较高压力下进展。2镀锌钢板大致分为电镀锌钢板和热浸镀锌钢板，前者的镀层比后者薄。21120°-140°的锥形电极外形。使用焊钳时，建议使25-50mm的复合电极。承受二级电极合金制成的电极体，可以加强钨电极头的散热。3〔UM〕、焊接条件、电极压力〔KN〕0.8ab272.081010.08.54.64.41.23.32.5101211.510.56.76.52-32-32-31.64.53.2121514.512.011.510.510-150.82.71.781010.09.95.04.8〔mm〕1.23.72.5101212.511.09.08.7三、低碳钢的点焊低碳钢的含碳量小于0.25%。电阻率适中，焊机功率不大；塑性温度范围宽，无需使用大电