哈大客运专线j标段某轨道板厂crsⅰ型轨道板预制工艺细则

新建哈尔滨至大连铁路客运专线TJ-1标轨道板预制工艺Xx轨道板厂(DKxxx)中国xxx局哈大项目部制架直属工程大队2009.8辽阳第18页共12页哈大客运专线TJ-1标xx轨道板场，位于辽宁省xx县境内，采取与xx梁场结合的方式建场，板场中心里程位于DKxxx，占地约30亩。板场设置于xx梁场东北侧，在梁场原有的小构件预制场、模型加工区进行板场建设，可共用梁场进场便道、办公生活区、试验室及搅拌站等临时设施。制板里程DKxxx～DKxxx，总长度约39.08km。预制各类标准板数量约16104块，制板有效工期为11个月。一、板场建设1.功能分区。按照工艺流程分为6区2站，即：钢筋加工绑扎区、轨道板预制和蒸养区、张拉封锚区、水中养护区、存板及洒水养护区、成品检验区、轨道板混凝土拌合站、蒸汽供应站。各工序采用龙门吊(桁车)、专用运输车等机械衔接，各工区根据自身特点配备专用的生产加工机具。2.模型配置。根据制铺板的施工工期，按均衡生产考虑，板场共计配置53套模型，其中P4962型38套、P3685型12套、P4856型2套、P4856A型1套。二、预制工艺流程模型检查检验合格钢筋骨架预扎钢筋加工施工准备★模型安装模型检查检验合格钢筋骨架预扎钢筋加工施工准备★模型安装预埋件安装钢筋骨架安装★绝缘性能测试PC钢棒安装★混凝土灌注不合格试件制作脱模40MPa★蒸汽养护★张拉★封锚凿毛喷涂养护剂水养运输、翻转存放(洒水养护)3～7d★出厂检验合格产品出厂★：表示重点工序三、工序质量控制1.模型工程(1)模型安装流程：模型清理→涂刷脱模剂→安装定位销及标识牌→安装锚垫板→脱模、顶板装置回位→两侧模同步滑移就位、侧模锁紧→端模同步就位→端模锁紧→预紧PC钢棒→模型安装完成。(2)模型拆除流程：松开钢棒预紧螺栓并拆除→松开预埋件预紧螺栓（松开定位销锁紧装置）→松开模型锁紧装置→转动退模装置至侧模与板体表面脱离→安装起吊装置→转动顶升装置顶升板体→脱模完成。(3)拆模条件①混凝土强度轨道板拆模时的混凝土强度必须达到40Mpa，用同等养护条件的试件强度确定拆模时间。②拆模温度a)轨道板表层与环境温差均不大于15℃,以防止板体表面混凝土产生早期裂缝。b)当环境温度低于0℃时，应待表层混凝土温度冷却至5℃以下方可拆除模板。(4)模型工程技术标准模型工程技术标准序号检查项目允许偏差（mmm）1长度±1.5mm2宽度±1.5mm3厚度0,+1.5mmm4预埋套管中心位置距板中中心线±0.5保持轨距的两套套管中心距距±0.75保持同一铁垫板板位置的两两相邻套管管中心距±0.5歪斜（距顶面1120mmm处偏离中中心线距离离）±1凸起高度0，-0.255标记线（板中心心线）位置置±0.56板顶面平整度轨道板四角水平平±0.5承轨面水平≤0.5单侧承轨面中央央翘曲量≤1.0相邻承轨面高差差≤0.27其他预埋件位置置及垂直歪歪斜±1.08半圆形缺口直径径±1.59底模错缝、错台台不允许有10侧模、端模错缝缝错台≤1.011端模、侧模旁弯弯≤1.512底模对角线误差差≤1.513预应力锚穴≤0.5(5)注意事项：①脱模时，禁止生拉硬撬，以免造成模型局部变形或损坏板体混凝土。②同一侧模型退模速度必须同步以避免划伤、带出PC钢棒，若将PC钢棒带出必须及时将钢棒复位。板体起吊过程中必须平稳、缓慢起吊，不得有倾斜现象发生。③脱模后，应及时清点、收集紧固件，并在清理干净后涂抹机油，以备再用，如有损坏丢失，应及时检修、配齐。④拆卸完模型后，将板面灰浆清除干净，特别是锚穴成孔器根部应清除干净，均匀涂刷脱模剂。模型的日常检查应根据施工单位的模型总套数，平均每天检查总数量的1/7，以保证每周对每套模型轮流检查一次。如在检查过程中发现不合格，应及时进行维修，并加大检测频率。⑤脱模后定位销必须及时进行清理维护，脱模过程中如发现退模或板体顶升困难必须立即停止作业，重新检查模型、预埋件锁紧拆除情况并及时通知相关部门或现场值班人员进行处理，不得擅自操作。⑥轨道板侧模脱出后应及时在轨道板接地端子侧和凸型挡台侧分别加盖轨道板流水编号。编号加盖应清晰可见，不得出现模糊不清现象。⑦轨道板脱模翻转后应立即清理扣件绝缘套管内杂物，杂物清理完毕后加盖封堵，保证绝缘套管内无杂质妨碍扣件旋入。2.钢筋工程(1)钢筋加工与弯制a)注意事项①钢筋的断口无马蹄形或起弯等现象。若有必须切除或校直。②为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，其允许偏差：-10mm，0。③在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头时，必须切除。④机械弯曲时不用小直径心轴弯曲大直径钢筋。b)质量要求①钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。②钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。③钢筋弯曲点处无裂缝。④钢筋加工允许误差见。钢筋加工允许误差序号项目目允许偏差（mmm）1受力钢筋全长-10，03箍筋内净尺寸±3(2)环氧涂层钢筋施工环氧树脂涂层钢筋的加工应符合相关技术标准的要求，除满足普通钢筋的弯制要求外还应将钢筋弯曲机弯折部位用尼龙套管包裹，确保表面涂层不破损且钢筋端部弯折应利用机具一次成形，不得进行回复操作。环氧涂层钢筋的存贮、加工、安装应符合下列规定：①环氧涂层钢筋现场存放时间不宜超过6个月。当环氧涂层钢筋在室外存放的时间需要2个月以上时，采取具有抗紫外线照射性能的塑料布进行包装，避免阳光、盐雾和大气暴露的影响。②剪切与冷弯环氧涂层钢筋时，所有接触环氧涂层钢筋的支座和芯轴等接触区均应配尼龙套筒或其他合适的塑料套筒。③支承环氧涂层钢筋的垫块和绑扎环氧涂层钢筋的铁丝应采用尼龙、环氧、塑料或其他材料包裹。同一构件中，环氧涂层钢筋与无涂层钢筋不得有电连接。④环氧涂层钢筋在加工过程中受到剪切、锯割或工具切断时，切断头应予修补。在生产和搬运过程中造成的钢筋涂层破损，应予以修补。涂层修补应按照修补材料生产厂家的建议进行。⑤环氧涂层钢筋架立后，不宜在其上行走，应防止工具或重物跌落其上，以免损伤环氧涂层钢筋。浇注混凝土前，详细检查环氧涂层钢筋的涂层，尤其是剪切端头处，如有损伤及时进行修补，待修补材料固化后，方可浇注混凝土。(3)钢筋绑扎a)绑扣的形式应成“八”字交替绑扎，绑扎应牢固。b)扎丝宜采用绝缘型扎丝，其尾部应扭向骨架内，当采用其它扎丝时其扎点间绝缘电阻不得小于2MΩ。c)垫块设置位置应能够保证净保护层厚度不小于35mm。d)轨道板钢筋绑扎尺寸偏差应符合下表要求：(4)钢筋骨架吊装、存放及运输a)钢筋骨架存放时，每层之间应用方木条隔开，且应轻起轻放防止环氧涂层钢筋的涂层被损坏，并应采取措施防止倾覆。木条的位置和数量以保证钢筋骨架不变形为准。b)钢筋骨架运输应采取相应的隔离、限位保护措施。骨架上、下车应轻起轻放。吊装过程中不得直接吊装环氧钢筋，应采用方木条、塑料等柔性物质作为起吊介质，吊装应平稳起吊，缓慢就位。(5)钢筋骨架安装a)骨架入模后，如有偏斜、扭曲，应进行调整并确保保护层厚度。b)对发生松动或损坏的混凝土垫块进行调整或更换。c)PC钢棒护套与锚垫板连接处密封满足要求，PC钢棒预紧质量符合要求。d)轨道板的各种预埋件安装包括绝缘套管、综合接地端子、起吊套管，必须保证型号、位置准确、数量齐全、安装牢固。(6)钢筋骨架绝缘性能测试混凝土浇筑前，应用500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，电阻应不小于2MΩ。如检测不合格，不得浇筑混凝土，应查明原因并调整，直至合格方可浇筑混凝土。(7)钢筋工程技术标准钢筋加工允许误差和检验方法序号项目允许偏差（mmm）检查方法1受力钢筋全长-10用钢卷尺测量2箍筋内净尺寸±3用钢卷尺测量3.混凝土工程(1)混凝土搅拌混凝土施工配合比按试验室当日出具的配料单执行。搅拌混凝土的下料顺序：依次先下细骨料、水泥、掺合料和减水剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。总搅拌时间为2～3min，且混凝土必须搅拌均匀，颜色一致。(2)混凝土运输混凝土运输采用运输车配合料斗运输，装料前应仔细检查料斗有无润湿、积水、料斗内壁粘附的混凝土是否清除干净。每天工作后或浇筑中断45分钟及以上时间再行搅拌混凝土时，必须再次清洗漏斗。(3)混凝土浇筑混凝土拌和物入模温度应为5～30℃，当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理；混凝土入模含气量不大于3%；混凝土坍落度控制在60-100mm。混凝土灌注一次成型，不得增补或接长，采取混凝土从模型一端向另一端延伸的办法布料。混凝土浇筑分两层连续进行，均匀布料。尽量缩短灌注时间，同一轨道板混凝土灌注时间一般控制在15min内，如发生紧急情况中断灌注及时清除已浇筑混凝土。严禁浇筑间隔超过混凝土的初凝时间。振动器控制箱操作人员必须仔细观察混凝土表面，防止漏振、欠振和过振，以混凝土无明显下沉、无明显汽泡、表面泛浆为度。振动后用抹子抹平混凝土表面，注意填边填角。表面抹平但不进行压光处理，终凝前严禁踩踏。收完面后，将侧模、端模边上等处的混凝土清理干净。每次浇筑混凝土振动过程中，必须检查端侧模紧固件是否松动、脱落。如发现问题必须及时处理完毕。混凝土抹面后，及时覆盖棚布，静停保温。及时填写混凝土施工记录。(5)混凝土养护蒸汽养护采用自动温控系统。蒸汽养护全过程分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。a)静置期：砼灌注完毕至混凝土初凝之前的养护期为静置期。静置期间应保持棚温5℃～30℃，时间3h以上。b)升温期：升温速度不得大于15℃/h。c)恒温期：恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，芯部混凝土温度不应超过55℃，最高温度的持续时间不宜超过6个小时。d)降温期：降温速度不应大于15℃/h，脱模时，轨道板表面与环境温差不应大于15℃。3.张拉工程(1)张拉工艺a)取得经试验室标定合格的千斤顶及运转正常的张拉油泵。张拉设备采用自动控制张拉设备。传感器使用必须在鉴定有效期内。b)取得张拉通知单和相关部门出具的张拉油表读数通知单。c)张拉程序准备工作准备工作张拉到0.2σk读取初始读数张拉到σk拧紧锚固螺母静停2min、补油复拧螺母锚固读取伸长值张拉完成校正钢棒逐根标记强度达40MPa读伸长值d)自动张拉系统张拉作业采用双控，以张拉力控制为主，伸长值作为校核，实测伸长值与设计伸长值差不超过1mm。c）张拉千斤顶支撑垫板上设置自动标记装置，在支撑板上开直径约2mm小孔，孔内安装钢珠，张拉过程中自动在板体表面形成张拉印记。d）在控制系统内设定20％张拉力值及100％张拉力值，由控制系统内的油压传感器进行控制，张拉完成及时打印、整理收集张拉记录资料。(2)张拉顺序预应力张拉顺序为先横向后纵向。横向预应力筋采用单向张拉，固定端预应力筋螺纹外露量控制在8～10mm；纵向预应力筋为从中间向两侧，两端同步张拉，并应保证预应力筋两端伸长量基本一致。轨道板横向张拉拉力1277KN，纵纵向张拉力力122KKN，纵向向张拉伸长长量11..2mm，横横向张拉伸伸长量111.2mmm，伸长量量误差不应应超过1mmm。(3)标识轨道板预应力筋筋逐根张拉拉完成后应应在张拉端端的锚穴孔孔侧涂盖“张拉完成”4cm直径径圆章标记记，整块板板预应力筋筋张拉完成成后，检查查张拉印记记标志，在在板纵向锚锚穴中部涂涂盖“张拉完成”方章标记记。(4)工序交接接在张拉封锚台座座上方设置置了一组轨轨道板张拉拉封锚工序序交接牌，每每个工序完完成后显示示该工序名名称，转入入下一工序序。4.封锚工程封锚准备封锚准备锚口清理凿毛/成槽锚口清理涂界面剂封锚涂养护剂确认上道工序已完成材料机具准备无杂物凿毛深度≥2mm涂刷均匀试件制作成槽5mm(1)工艺要求求a)砂浆搅拌质量以以“搅拌后砂砂浆成松散散状，用手手轻握可成成团，轻抖抖能分散”为原则，并并保证干料料与水之间间的充分搅搅拌均匀；；b)凿毛后的锚穴内内壁四周均均有一定深深度凿毛，凿凿毛深度≥2mm，封锚锚前锚穴内内无油污、浮浮浆、杂物物和积水等等；采用成成槽工艺时时，张拉端端锚穴设置置3道槽口、锚锚固端设置置2道成型槽槽口，槽口口深5mmm，底宽8mmm，顶宽宽4mm。c)锚穴内界面剂应应均匀喷涂涂，同时保保证在填料料前，锚穴穴内喷涂的的界面剂不不得提前挥挥发、干燥燥。d)封锚成型密实，指指压应无明明显变化；；表面平整整光洁，无无明显坑洞洞缺陷；与与锚穴四周周紧密结合合，无肉眼眼可见的裂裂缝；表面面凹入轨道道板锚穴表表面深度00～4mm。e)封锚完成后，砂砂浆表面应应及时均匀匀喷涂养护护剂。(2)注意事项项a)封锚作业前，应应先检查本本块轨道板板是否张拉拉完成，严严禁未张拉拉完成的轨轨道板进行行封锚作业业，再仔细细检查锚固固螺母的锚锚固是否良良好，确保保在封锚作作业过程中中的安全；；b)凿毛作业时，应应轻凿底面面和顶面部部位，防止止凿毛力量量过大导致致锚穴口的的破损，严严禁未对锚锚穴凿毛处处理而进行行锚穴清理理；c)清理锚穴时，应应清理干净净锚穴浮浆浆等杂物，防防止浮浆等等杂物对封封锚后的密密实性的影影响，严禁禁未对锚穴穴进行清理理而进行填填压砂浆作作业；d)在使用砂浆前，应应对较大球球状的砂浆浆进行捏细细处理；在在分层填压压时，应注注意砂浆超超过PC钢棒端头头，方可进进行振捣；；捣鼓棒分级级设置，分分成捣鼓密密实。e)振捣过程完毕后后，应用手手感触封锚锚的平整度度和指压密密实度，发发现不密实实处，应及及时清除砂砂浆，重新新填压振捣捣；f)封锚完成后，应应均匀喷涂涂养护剂，并并及时告知知水养工序序负责人封封锚完成时时间和台位位，严禁提提前将封锚锚龄期未达达到2h以上的轨轨道板进行行水养。(3)工序交接接封锚工序交接同同上，主要要有凿毛、涂涂刷界面剂剂、封锚填填压、喷涂涂养护剂。上上道工序完完成后方能能进行下一一道工序施施工。由质质检人员监监督检查。5.水中养护(1)封锚完成后后入池前静静置时间不不宜小于22h，且养养护剂应不不再流动，并并根据封锚锚砂浆凝结结情况适当当延长静置置时间。(2)轨道板水中中养护前应应将板体表表面清扫干干净，绝缘缘套管处用用塑料盖进进行封堵，防止杂物进入。(3)池内最低水水温不应低低于5℃，轨道板板板体与养养护水温差差大于155℃时不得入入池，水中中养护完成成后板体表表面与环境境温差大于于15℃时不得出出池。(4)入池后应防防止轨道板板在养护池池内发生倾倾覆。(5)水中养护时时轨道板需需全部浸没没在养护水水内。(6)轨道板水中中养护时间间不应小于于3d。(7)养护用水应应保持干净净。6.洒水养护(1)养护用水可可采用拌制制混凝土用用水或饮用用水，养护护水与轨道道板表面温温度差不得得大于155℃。洒水次次数以保持持混凝土表表面充分潮潮湿为度。(2)当环境气温温低于5℃时，轨道道板表面应应喷涂养护护剂，采取取保温保湿湿措施，禁禁止对混凝凝土洒水。(3)洒水养护护的时间和和水中养护护的总时间间不得少于于7天。7.运输与存放(1)运输a)混凝土轨道板运运输过程中中严禁碰、撞撞、摔，保保证轨道板板的安全、质质量。b)装车的重量不得得超过设备备的最大重重量，并且且一个车次次的装载层层数不得超超过4层。c)运输时应采取防防止轨道板板倾倒和三三点支承的的相应措施施，并保证证轨道板不不受过大的的冲击。(2)存放a)轨道板成品品应按型号号和批次分分区储存，并并做出明确确标识。严严禁不同型型号和批次次的产品混混装混存。不不合格的轨轨道板要单单独存放，并并做出明确确的标识。b)存放轨道板板的基础要要求坚固、平平整，无沉沉陷。应隔隔段采取防防倾覆措施施。c)长期储存时时，轨道板板采用立放放（长度方方向着地）方方式进行存存放。d)轨道板采用用立放时应应用连接板板与连接螺螺栓或限位位卡将相邻邻两块轨道道板连接，使使轨道板存存放成一整整体，轨道道板存放端端头应有良良好的防倾倾倒支撑架架，第一块块轨道板连连接在支撑撑架上。e)轨道板贮存存时，用塑塑料盖对预预埋件孔眼眼进行封堵堵，防止雨雨水或杂物物进入。8.成品板检测(1)外形、外观观检查出厂前应对轨道道板成品按按下表的标准准进行，对对不