呼和浩特某市政道路桥梁工程施工组织设计 城市主干路

XX路跨XX环立交新建工程PAGEPAGE51一、工程概况及主要工程数量1.1工程概况本工程位于内蒙古自治区首府呼和浩特市XX路与XX路路口。南北向XX路，设计范围路线长度约.75km，采用双向6车道。本标段桥梁工程为XX路跨线桥工程。1.2设计依据1、《呼和浩特市2011年市政道路桥梁工程-XX路跨XX立交新建工程（赛罕西街-文明路）岩上工程勘察报告》2011市勘012，2011年3月，XX勘察设计有限公司。2、设计任务委托书。1.3自然条件水文特征拟建场地地下水类型为潜水，赋存于砂层中，其补给来源主要为大气降水与地表径流，地下水位随气候、季节及环境影响而变化，年变幅1.0-1.5m左右。勘察期间，实测地下水位埋深为5.1-6.3m，高程为1042.09-1043.54m。1.4主要技术标准1）道路等级：城市主干路；2）设计车速：60km/h;3）桥梁荷载：汤车荷载：公路-1级；4）抗震标准：拟建工程区域地震基本烈度为8度，设计地震加速度值为0.2g，桥梁抗震设防措施等级按9度设防，桥梁抗震设防措施等级按9度设防，桥梁抗震设防类别为B类；5）环境类别：II类6）净空标准：跨二环南路净空高度≥5.0m；7）桥梁标准横断面：0.5m（防撞护栏）+12m（机动车道）+0.5m（中央分隔墩）+12m（机动车道）+0.5m（防撞护栏）=25.5m8）桥梁横坡：机动车道2.0%；9）防撞护栏的防撞等级：SB级10）填土高度：4m左右11）桥梁设计基准期：100年12）桥梁设计安全等级：一级13）坐标、高程系统：坐标系统为呼市独立坐标系统，高程系统为呼市独立高程系统。1.5设计要点1）总体布置XX路跨线桥跨径布置为2×30（39+42+39）+2×30m两侧两联2×30m采用预应力混凝土连续箱梁，中间一联跨越XX路采用三跨连续钢箱梁。桥梁起桥桩号K0+729.7,终桥桩号K0+969.7，桥梁结构总长240m，桥梁范围内最大纵坡为3.95%。桥梁总面积1620㎡2）上部结构主线桥宽为25.5m，单箱五室截面，梁高2.0m，顶宽25.24m，挑臂长度2.87m，腹板稍向外倾斜，梁底宽18.466m，箱梁设置横坡，顶、底板平行。箱梁顶板厚0.22m，底板厚0.22～0.4m，腹板厚0.4～0.6m。结构纵梁设置纵向预应力，横梁设置了横向预应力，预应力钢束采用高强度低松弛的钢绞线，公称直径15.2mm，规格采用15-7、15-12两种，桥面板横向采用普通钢筋混凝土结构。主梁采用支架现浇的施工方法。3)下部结构桥墩采用双柱花瓶形墩柱，均为钢筋混凝土结构，桥墩单柱横桥向尺寸为：墩柱底1.7m，墩柱顶2.2m，墩柱顶向下3.0m范围通过6.573m半径的圆弧向下过度；桥墩顺桥向尺寸为：墩柱底1.5m，墩柱顶2.2m，墩柱顶向下3.0m范围通过直线向下过度。XX路跨线桥桥台处填土高度控制在4m左右，桥台采用钢筋砼轻型桥台。4）桩基承台桥墩桩基采用10根直径1200mm，桥台桩基采用7根直径1200mm钻孔灌注桩。桩基持力层选用⑥层灰绿色、灰黑色粉质粘土层，其强度高、工程力学性质较好。承台高度为2.5m，柱底进入持力层≥1.8m。二、施工进度计划该工程施工计划：三、项目管理组织机构及人员分工针对XX线XX路立交工程特点，我合同段设置现场施工组织机构（见附图）施工组织机构框图测量负责人李月俊试验负责人徐思婷现场负责人王宏测量负责人李月俊试验负责人徐思婷现场负责人王宏平技术负责人:卢玉龙项目经理:崔文佐技术负责人:项目经理技术负责人:项目经理:四、下部施工工艺方法及处理措施4.1钻孔灌注桩施工方法钻孔桩主要施工工序包括场地平整、护筒埋设、钻机就位、钻孔、清孔、钢筋笼制作与安装、砼的灌注及护筒拆除等工作。1、场地平整施工前根据水文、地质条件及机具设备、动力、材料运输情况进行施工场地布置，首先对场地进行硬化平整，清除杂物，最后进行坐标放样，埋设护筒，按设计图纸定出孔位，钻机就位。2、护筒加工及安装护筒采用钢板卷制加工，接头处内部无突出物，能耐拉、压，不漏水，护筒内径较桩径大20-30cm。先在已确定的桩位处标出护筒的位置和开挖范围，然后由人工开挖至确定的标高，埋入护筒，四周用粘土夯实。3、泥浆的制备在墩位旁边开挖沉淀池、泥浆池到各孔位的泥浆槽，选择质量合格的粘土悬浮泥浆用水浸泡，用泥浆搅拌机搅拌成合格泥浆存入泥浆池内，视不同土层确定泥浆比重、稠度和用量，本工程泥浆性能指标，先按如下控制相对密度：1.05~1.20，粘度：16~22S，含砂率≤4%。待正式开钻时若有偏差再做进一步调整。造浆后，并在钻孔时抽查泥浆比重。钻孔时钻孔泥浆应始终高出孔外水位1.0-1.5米。钻碴沉淀后及时进行挖除，堆在场地内初步脱水后进行清运。4、钻孔采用反循环钻机钻孔，型号200。桩的钻孔和开挖应在相距5m内的任何桩的砼灌筑完成后24小时才能开始，以避免干扰邻桩砼的凝固。钻机就位并经测量检查无误后钻进，在钻进过程中随时检查钻碴以复核图纸地质情况，并根据不同的地层情况调整泥浆比重及进尺速度。钻孔时对成孔的孔位、孔深、孔径及倾斜度等各项指标进行检查，及时调整。钻孔应连续，不得中断。5、清孔及检孔钻孔达到设计标高，用检孔器进行检孔,用笼式检孔器检查，外径等于设计孔径，长度为4.5m。符合规范及设计要求后进行清孔。清孔采用泵吸法清孔。钻孔达到设计标高后,在提移钻机和后续准备工作中，孔底可能有新的沉淀物，待钢筋笼安装完毕，检查沉淀层厚度和孔内泥浆性能指标，必须当二次清孔后泥浆比重在1.08—1.15之间方可灌注水下混凝土，如不符合要求，采取空气吸泥机重新清孔直至符合要求。6、钢筋笼的制作与安装所有钻孔桩的钢筋笼均在钢筋加工场内加工成形，钢筋笼的制作方式分段制作，钢筋接头采用搭接电弧焊，搭接端部预先折向一侧，使两钢筋轴线一致，焊缝长度大于10d，在35d接头范围内，同一钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内受力筋，接头截面积占总截面积百分率为50%以内。起吊骨架时采用两点吊，第一点设在骨架下部，第二点设在中点到上三分点之间，以保证骨架不变形。吊车吊装进行一至两次井口焊接，焊接采用双面焊，双面焊缝困难时，可采用单面焊，接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。吊装时钢筋笼中心应与孔位中心重合，钢筋保护层采用定位钢筋，且满足设计所要求的保护层厚度。为防止钢筋笼上浮，对钢筋笼采取固定焊接。钢筋笼安装完成后进行桩基检测管安装，安装位置准确确保灌注砼时不挂住导管。7、灌注水下混凝土水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头为卡口式，直径300ｍｍ，壁厚10ｍｍ，分节长度1ｍ-2ｍ，最下端一节长5ｍ。导管在使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。灌注混凝土前应将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。导管在掉入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。水下混凝土的水灰比为0.5，坍落度20ｃｍ±2ｃｍ，并通过试验确定掺入适量缓凝剂，初凝时间不小于6h。采用罐车运输混凝到现场，直接倒入导管内进行灌注，混凝土接近桩顶时，改用吊斗倾倒以提高漏斗高度。灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定，认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师认可进行灌注。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm-40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。剪球灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管深度埋深，导管的埋深控制在2m-4m为宜，特殊情况下不得小于2m或大于6m。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：1）使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力；2）当孔内混凝土面进入钢筋骨架1ｍ-2ｍ后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。3）导管提升保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，拆除导管动作要快，一般不超过15分钟。为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5ｍ-0.8ｍ高度。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔除钢护筒，清理场地。8、试件的制作及后期桩体的检测每桩制取混凝土试件4组，检测其在标准养护条件下28d龄期的抗压强度，应符合设计抗压强度要求。基桩采用超声波检测方法进行质量检测，重要部位基桩宜逐根进行检测，设计有规定时或因灌注故障处理过的桩，应采用钻取芯样法对桩进行检测。4.2钻孔桩质量通病的原因和处理措施1.孔口坍塌原因：护筒埋置过浅或回填粘土夯实不彻底；开钻阶段泥浆不浓，钻进过快，致使护筒刃脚下钻孔护壁不牢；孔口排水不畅，致使土层长期处于饱和状态，或钻机安放不当，孔口压力太大后外力碰撞致使护筒松动等。处理措施：及时回填粘土，草袋加固护筒后继续钻孔；当护筒有偏斜移位时，则拆除护筒，填死钻孔，待沉淀密实重新埋设护筒再钻；若孔口坍塌严重，下钢护筒至未塌处1米以下。2.孔内坍塌原因：泥浆比重不够,未形成可靠护壁；孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力差；钻头撞击孔壁，破坏了护壁泥皮；钻头长时间快速空转或循环泵量过大，致使水流冲刷护壁泥皮等。处理措施：坍孔不严重可加大泥浆比重继续钻进，严重时则回填重钻。3.缩孔原因：塑性土遇水膨胀使孔径缩小，或钻头严重磨耗使孔径越来越小。处理措施：钻头上下反复扫孔，使之扩大。4.流砂原因：钻孔进入流砂层，泥浆比重不够，静水压力过小。处理措施：增大泥浆比重，提高孔内水头，必要时可投放粘土块，用钻头冲击将粘土挤入流砂层内，以加强护壁，堵住流砂。5.糊钻原因：粘土层中钻进的进尺过快，钻渣加大，循环液泵量不够，泥浆比重过大。处理措施：控制进尺，减慢钻进速度，加快泥浆循环，严重时提出钻头清理。6.钻孔偏斜原因：钻机底座不平或已发生不均匀沉降；钻杆受压弯曲或接头不直；地层分界处软硬不匀或岩面倾斜或卵石大小悬殊致使钻头所受阻力不匀；扩孔较大处，钻头摆动，偏向一边。处理措施：弯孔严重时，可用钻头上下反复扫孔纠正；偏斜严重，则需回填并待其沉淀密实后重钻。4.3灌注事故的预防及处理灌注水下混凝土是成桩的关键工序，灌注过程中应分工明确，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。对于确实存在缺点的钻孔桩，应尽可能设法补强，不宜轻易废弃，造成过多的损失。1）、主要原因1、首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。2、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。3、导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。2)、预防和处理方法为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。万一发生，要当即事故原因，采取以下处理方法：1.若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。2.若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。若如前述混凝土土面在水面面以下不很很深，但已已初凝，导导管不能重重新插入混混凝土时，可可在原筒内内面加设直直径稍小的的钢护筒，用用重压或锤锤击方法压压入原混凝凝土面以下下适当深度度，然后将将筒内的水水（泥浆）抽抽除，并将将原混凝土土顶面的泥泥渣和软弱弱层清除干干净，再在在护筒内灌灌注普通混混凝土至设设计桩顶。3）、卡管在灌注过程中，混混凝土在导导管中下不不去，称为为卡管。卡卡管有以下下两种情况况：1．初灌时隔水栓栓卡管；或或由于混凝凝土本身的的原因。如如坍落度过过小、流动动性差、夹夹有大卵石石、拌和不不均匀，以以及运输途途中产生离离析、导管管接缝处漏漏水、雨天天运送混凝凝土未加遮遮盖等，使使混凝土中中的水泥浆浆被冲走，粗粗集料而造成导导管堵塞。处理办法可用长长杆冲捣管管内混凝土土，用吊绳绳抖动导管管，或在导导管上安装装附着式振振动器等使使隔水栓下下落。如仍仍不能下落落时，则须须将导管连连同其内的的混凝土提提出钻孔，进进行清理修修理（注意意切勿使导导管内的混混凝土落入入井孔），然然后重新吊吊装导管，重重新灌注。一一旦有混凝凝土拌合物物落入井孔孔，须按前前述第二项项处理方法法将散落在在孔底的拌拌和物粒料料等到予以以清除。提管时应注意，要要采取可靠靠措施防止止导管翻倒后伤人。2．机械发生故障障或其它原原因使混凝凝土在导管管内停留时时间过久，或或灌注时间间持续过长长，最初灌灌注的混凝凝土已经初初凝，增大大了导管内内混凝土下下落的阻力力，混凝土土堵在管内内。其预防防方法是灌灌注前应仔仔细检修灌灌注机械，并并准备备用用机械，发发生故障时时立即调换换备用机械械；同时采采取措施，加加速混凝土土灌注速度度，必要时时，可在首首批混凝土土中掺加缓缓凝剂，以以延缓混凝凝土的初凝凝时间。当灌注时间已久久，孔内首首批混凝土土已初凝，导导管内又堵堵塞有混凝凝土，此时时应将导管管拔出，重重新安设钻钻机，利用用较小钻头头将钢筋笼笼以内的混混凝土钻挖挖吸出，用用冲抓锥将将钢筋骨架架逐一拔出出。然后以以粘土掺砂砂砾填塞井井孔，待沉沉实后重新新钻孔成桩桩。4）、坍

孔在灌注过程中如如发现井孔孔护筒内水水（泥浆）位位忽然上升升溢出护筒筒，随即骤骤降并冒出出气泡，应应怀疑是坍坍孔征象，可可用测深仪仪探险头或或测深锤探探测。如测测深锤原系系停挂在混混凝土表面面上未取出出的线被埋埋不能上提提，或测探探仪探头测测得的表面面深度达不不到原来的的深度相差差很多，均均可证实发发生坍孔。坍孔原因可能是是护筒脚周周围漏水，孔孔内水位降降低，或在在潮汐河流流中涨潮时时，孔内水水位差减小小，不能保保持原有静静水压力，以以及由于护护筒周围堆堆放重物或或机械振动动等，均有有可能引起起坍孔。发生坍孔后，应应查明原因因，采取相相应的措施施，如保持持或加大水水位、移开重重物、排除除振动等，防防止继续坍坍孔。然后后用吸泥机机吸出坍入入孔中的泥泥土；如不不继续坍孔孔，可恢复复正常灌注注。如坍孔仍不停止止，坍塌部部位较深，宜宜将导管拔拔出，将混混凝土钻开开抓出，同同时将钢筋筋抓出，只只求保存孔孔位，再以以粘土掺砂砂砾回填，待待回填土沉沉实时机成成熟后，重重新钻孔成成桩。5）、埋

管导管无法拔出称称为埋管管管，其原因因是：导管管埋入混凝凝土过深，或或导管内外外混凝土已已初凝使导导管与混凝凝土间摩阻阻力过大，或或因提管过过猛将导管管拉断。预防办法：应按按前述要求求严格控制制埋管深度度一般不得得超过6m~8mm；在导管管上端安装装附着式振振动器，拔拔管前或停停灌时间较较长时，均均应适当振振捣，使导导管周围的的混凝土不不致过早地地初凝；首首批混凝土土掺入缓凝凝剂，加速速灌注速度度；导管接接头螺栓事事先应检查查是否稳妥妥；提升导导管不可猛猛拔。若埋管事故已经经发生，初初时可用链链滑车、千千斤顶试拔拔。如仍拔拔不出，凡凡属并非因因混凝土初初凝流动性性损失过大大的情况，可可插入一直直径稍小的的护筒至已已混凝土中中，用吸泥泥机吸出混混凝土表面面泥渣；派派潜水工下下至混凝土土表面，在在水下将导导管齐混凝凝土面切断断；拔出小小护筒，重新下下导管灌注注。此桩灌灌注完成后后，上下断断层间，应应照下面所所述方法予予以补强。6）、钢筋笼上升钢筋笼上升，除除了一此显显而易见的的原因是由由于全套管管上拔、导导管提升钩钩挂所致，主要的的原因是由由于混凝土土表面接近近钢筋笼的的底口，导导管底口在在钢筋笼底底口以下33m至以上上1m时，混凝凝土灌注的的速度过快快，使混凝凝土下落冲冲出导管底底口向上反反冲，其顶顶托力大于于钢筋笼的的重力时所所致。为了防止钢筋笼笼上升，当当导管底口口低于钢筋筋笼底部33m至高于于钢筋笼底底1m之间，且且混凝土表表面在钢筋筋笼底部上上下1m之间时时，应放慢慢混凝土灌灌注速度。克服钢筋笼上升升，除了主主要从上述述性改善混混凝土流动动性能、初初凝时间及及灌注工艺艺方面着眼眼外，还应应从钢筋笼笼自身的结结构及定位位方式加以以考虑，具具体措施为为：①适当减少少钢筋笼下下端的箍筋筋数量，可可以减少混混凝土向上上的顶托力力；②钢筋笼上上端焊固在在护筒上，可可以承受部部分顶托力力，具有防防止其上升升的作用；；③在孔底设设置直径不不小于主筋筋的1~2道加强环环筋，并以以适当数量量的牵引筋筋牢固地焊焊接于钢筋筋笼的底部部，实践证证明对于克克服钢筋笼笼上升是行行之有效的的。7）、灌短桩头灌短桩头亦称短短桩。产生生原因：灌灌注将近结结束时，浆浆渣过稠，用用测深锤探探测难于判判断浆渣或或混凝土面面，或由于于测深锤太太轻，沉不不到混凝土土表面，发发生误测，以以致拔出导导管终止灌灌注而造成成短桩头事事故。还有有些是灌注注混凝土时时，发生孔孔壁坍方，未未被发觉，测测深锤或测测深仪探头头达不到混混凝土表面面，这种情情况最危险险，有时会会灌短数米米。预防办法是：1、在灌注过程中中必须注意意是否发生生坍孔的征征象，如有有坍孔，应应按前述办办法处理后后再续灌。2、测深锤不得低低于规范规规定的重力力及形状，如如系泥浆相相对密度较较大的灌注注桩必须取取测深锤重重力规定值值。重锤即即使在混凝凝土坍落度度尚大时也也可能沉入入混凝土数数十厘米，测测深错误造造成的后果果只是导管管埋入混凝凝土面的深深度较实际际的多数十十厘米；而而首批混凝凝土的坍落落度到灌注注后期会越越来越小，重重锤沉入混混凝土的深深度也会越越来越小，测测深还是能能够准确的的。3、灌注将近结束束时加清水水稀释泥浆浆并掏出部部分沉淀土土。4、采用热敏电阻阻仪或感应应探头测深深仪。5、采用铁盒取样样器插入可可凝层取样样判别。处理办法可按具具体情况参参照前述接接长护筒；；或在原护护筒里面或或外面加设设护筒，压压入已灌注注的混凝土土内，然后后抽水、除除渣，接浇浇普通混凝凝土；或用用高压水将将泥渣和松松软层冲松松，再用吸吸泥机将混混凝土表面面上的泥浆浆沉渣吸除除干净，重重新下导管管灌注水下下混凝土。8）、桩身夹泥断桩桩大都是以上各种种事故引起起的次生结结果。此外外，由于清清孔不彻底底，或灌注注时间过长长，首批混混凝土已初初凝，流动动性降低，而而续灌的混混凝土冲破破顶层而上上升，因而而也会在两两层混凝土土中夹有泥泥浆渣土，甚甚至全桩夹夹有泥渣土土形成断桩桩。对已发生或估计计可能发生生夹泥断桩桩的桩，应应采用地质质钻机，钻钻芯取样，作作深入的探探查，判明明情况，有有下述情况况之一时，应应采取压浆浆补强方法法处理。1、对于柱桩，桩桩底与基岩岩之间的夹夹泥大于设设计规定值值。2、桩身混凝土有有夹泥断桩桩或局部混混凝土松散散。3、取芯率小于995%，并有蜂蜂窝、松散散、裹浆等等情况。用地质钻机钻芯芯取样检验验钻孔桩质质量方法，费费时多，有有时钻孔歪歪斜，偏出出桩外，不不能查得结结果。9）、灌注桩补强方方法灌注桩的各种质质量事故，其其后果均会会导致桩身身强度的降降低，不能能满足设计计的受力要要求，因此此需要作补补强处理。事事前，应会会同主管部部门、设计计单位、工工程监理以以及施工单单位的上级级领导单位位，共同研研究，提出出切实可行行的处理办办法。一般般采用压入入水泥浆补补强的方法法，其施工工要点如下下：1、对需补强的桩桩，除用地地质钻机已已钻一个取取芯孔外（用用无破损深深测法探测测的桩要钻钻两个孔），应应再钻一个个孔。一个个用做进浆浆孔，另一一个用作出出浆孔。孔孔深要求达达到补强位位置以下11m，柱桩桩则应达到到基岩。2、用高压水泵向向一个孔内内压入清水水，压力不不宜小于0.5MMPa~00.7MPPa，将夹泥泥和松散的的混凝土碎碎渣从另一一个孔冲洗洗出来，直直到排出清清水为止。3、用压浆泵压浆浆，第一次次压入水灰灰比为0.8的纯水泥泥稀浆（宜宜用425号水泥），进进浆管应插插入钻孔11.0m以以上，用麻麻絮填塞进进浆管周围围，防止水水泥浆从进进浆口冒出出。待孔内内原有清水水从出浆口口压出来以以后，再用用水灰比0.5的浓水泥泥浆压入。4、为使浆液得到到充分扩散散，应压一一阵停一阵，当浓浓浆从出浆浆口冒出后后，停止压压浆，用碎碎石将出浆浆口封填，并并用麻袋堵堵实。5、最后用水灰比比为0.4的水泥浆浆压入，并并增大灌浆浆压力至0.7MMPa~00.8MPPa关闭进浆浆闸，稳压压闷浆20miin~255min，压浆工工作即可结结束。压浆工作结束，水水泥浆硬化化以后，应应再作一次次钻芯，检检查补强效效果：如断断桩夹泥情情况已排除除，认为合合格后，可可交付使用用；否则，应应重钻补桩桩或会同有有关单位研研究其它补补救措施。4.4灌注桩桩底底后注浆1）、设计图纸对桩底底注浆技术术要求1、浆液由水、水水泥、膨润润土、缓凝凝剂（试配配）等组成成，级配材材料的选择择、比例等等由施工方方通过级配配试验确定定：比重1700～18000kg/mm³；水灰比0.5～0.7；初凝2～3小时，流流动性好，沁沁水小；7天抗压强强度不小于于5Mpa,28天抗压强强度不小于于C30、浆液制制备后应放放置5分钟后才才能使用，以以消除浆液液中的空气气，使用前前应经过过过滤，防止止杂物堵塞塞压浆孔。2、压浆流量不宜宜超过755L/miin。3、终止压浆标准准①每根桩压浆量达达1764升②注浆压力6Mppa，持荷5分钟。达到以上两者任任一数值则则表示本桩桩压浆完成成。2）、桩底后注浆作作用灌注桩后压浆法法主要是在在通过固化化灌注桩的的沉渣（虚虚土）和泥泥皮，加固固桩底桩侧侧一定范围围的土体，大大幅度提高高桩的承载载力和质量量稳定性。一一般说来，后后压浆是在在成桩前将将压浆管和和管阀与钢钢筋笼装配配成整体安安设于桩孔孔中，再灌灌注混凝土土成桩，成成桩后一定定时间内实实施后压浆浆。压浆管管尚可利用用其进行声声波透射法法检测桩身身完整性，压压浆后则可可取代等强强度截面钢钢筋，做到到“一管三用”。后压浆法加固桩桩底桩侧一一定范围土土体，使地地基岩土地地层强度增增高。由于于土与桩的的相互作用用，土层物物理力学特特性的改善善，将明显显有利于摩摩阻力与桩桩端承载力力的提高，从从而为增大大桩的承载载力或减小小桩的直径径创造有利利条件。此此外，后压压浆法的作作用还有以以下几点：：⑴胶结孔底沉渣，消消除桩身过过大的沉降降；⑵修补桩身缺损部部位，保证证设计承载载力；⑶减少桩基建筑物物的不均匀匀沉降。3）、灌注桩后压浆浆施工工艺艺1、灌注系统由储浆筒、压浆浆泵、压力力表、压浆浆筒、和单单向阀等组组成。2、施工工艺施工工艺按照常常规钻孔灌注注桩规范的的要求成桩桩，不同之之处是在下下放钢筋笼笼的时候安安装压浆管管路，通过过管路对地地基土进行行压浆加固固。3、压浆管布设方方法工程中常用的方方法：桩底底压浆管常常采用两根根通长的注注浆管，置置于钢筋笼笼内，以扎扎丝捆绑，分分放于钢筋筋笼两侧。注注浆管底部部一般超出出钢筋笼300—400mmm，其超超出部分钻钻上花孔。为为防止桩身身混凝土浆浆液堵塞压压浆管，在在放压浆管管之前应采采取诸如生生胶带、橡橡胶带捆绑绑等措施予予以绝对密密封。压浆浆管之间的的丝扣连接接应用生胶胶带止水。4、选择合理的压压浆管结构构压浆管一般采用用无缝钢管管，其结构构分端部花花管、中部部直管及上上部带丝扣扣的接头三三个部分。花花管段侧壁壁一般按梅梅花型设置置出浆小孔孔，孔径4mm或6mm。注注浆形状有有：菱形、直直筒形、内内分叉形、外外分叉形。工工艺性试验验表明：上上述四种压压浆管结构构进行桩底底注浆所形形成的固结结体形状差差异不大，均均能固结成成圆柱形或或球形体，且且混凝土浇浇灌时不易易被下泻的的混凝土砸砸坏，设置置压浆管的的成功几率率高，可以以为桩底压压浆管设计计时参考。5、确保压浆管制制作安装质质量安装压浆管时必必须保证压压浆管之间间的对接，确确保焊缝饱饱满、连续续、密封良良好；必须须在花管全全长范围内内用胶带缠缠绕紧密，再再用橡胶皮皮铅丝包裹裹扎牢，以以保证密封封良好；端端部花管、压压浆管连接接缠绕紧密密，再用橡橡胶皮铅丝丝包裹扎牢牢，以保证证密封良好好。端部花管、压压浆管连接接完成后，每每节或每段段均应用具具有一定压压力的自来来水灌水检检验其是否否密封，如如存在渗水水应及时返返工整改，以以防止岩土土体、地下下水及灌注注料入管内内堵塞管路路。同时，压压浆管安装装时还必须须保证花管管端部与钢钢筋笼（设设计必须是是下至孔底底）底端齐齐平。6、采用预压水疏疏通压浆管管道灌注桩水下混凝凝土强度达达到一定程程度后及时时对压浆管管道实施预预压水试验验。采用预预压水预先先劈裂侧边边的混凝土土保护层和和花管端部部胶带，打打通压浆通通道，这是是保证压浆浆管设置成成功的重要要措施。对对压浆管实实施预压水水的时间以以在混凝土土浇灌成桩桩后3-7天内进行行为宜。7、压浆前压水试试验压浆前必须先进进行压水试试验，以检检验已打通通的压浆管管是否重新新被堵塞并并确定注浆浆初压力把把细粒沉渣渣推至注浆浆范围之外外等。压水水压力以保保证疏通注注浆管道为为准。试验验结果表明明：压水压压力随混凝凝土灌注时时间长短而而不同，浇浇灌时间越越长其预压压所需的水水压力越大大，因此何何时进行预预压压水疏疏通管道是是保证注浆浆管道畅通通的关键。8、压浆参数的确确定（1）压浆起始时间间注浆时需要施加加较高的压压力，因此此要待桩身身具有一定定强度或浇浇灌达到一一定龄期之之后才可注注浆，否则则将会造成成桩身材料料的破坏。根根据经验，当当桩身混凝凝土强度达达到设计强强度的80%并不大于20Mpa之后方可可开始注浆浆。（2）浆液配合比压浆浆液可以用用32.5级普通硅硅酸盐水泥泥配置，水水灰比控制制在0.5—0.7之间，具具体配合比比可根据地地层的渗透透性及地下下水情况等等进行调整整。浆液以以稠浆、可可灌性好为为宜。对于于在钻探成成孔中大量量漏泥浆的的桩，在其其注浆浆液液中适当加加入活性粉粉煤灰，以以控制浆液液的渗透范范围，确保保浆液的有有效利用。另另外，可同同时掺加适适量的外加加剂以改善善浆液的性性能，提高高注浆效率率。（3）容许注浆压力力注浆压力不是一一个固定的的指标，但但压力过大大或过小均均会影响注注浆质量：：压浆压力力过大易产产生冒浆和和跑浆；压压力过小浆浆液在岩土土体内又不不易实现劈劈裂、挤压压和渗透。注浆压力与桩长长、桩端土土层的性质质等因素有有关。桩身身越长，桩桩端土强度度越高，则则所需的注注浆压力就就越大；桩桩身越短，桩桩端土强度度越低，则则所需的注注浆压力就就越小。此此外，在不不同间段，所所需要的压压力也不同同，注浆开开始间段由由于要克服服很大的初初始阻力，所所需要的压压力较大；；平稳注浆浆过程中，所所需的压力力较小；注注浆结束间间段，由于于浆液已经经充满地层层，此时所所需要的压压力较大。初初始和结束束间段的注注浆压力可可达2Mpa左右，中中间间段的的注浆压力力一般控制制在0.5--1.0MMpa。当注浆压力超过过地层的压压重和强度度时，将可可能导致地地基及其上上部的破坏坏或上抬现现象。因此此，注浆压压力一般都都以不使地地层结构破破坏或仅发发生局部和和少量的破破坏作用为为确定允许许注浆压力力的基本原原则。进行注浆试验时时，一般是是用逐步提提高压力的的办法，求求得注浆压压力与注浆浆量的关系系曲线，当当压力升至至某一数值值而注浆量量突然增大大时，表明明地层结构构发生破坏坏，因此，把把此时的压压力值作为为确定容许许注浆压力力的依据。根据工程实践，亦亦可以压水水试验疏通通压浆管的的压力为注注浆的初压压力，以初初压力的2-3倍为压浆浆的终压力力。（4）压浆量对于桩端压浆量量来说，应应确保压浆浆量达到或或超过设计计要求。桩桩底压浆量量应根据桩桩端持力层层的岩土性性状、沉渣渣量等因素素，预先设设计所需注注入量在浆液不至于无无效扩散（如如冒浆和跑跑浆使浆液液远离桩周周无法形成成扩大头等等）的情况况下，压浆浆量大，浆浆液的有效效扩散半径径也大，对对桩底及桩桩侧周围的的土层加固固范围就越越大，单桩桩承载随之之进一步提提高。所以以，保证压压入大于设设计确定的的浆液量是是提高单桩桩承载力的的关键。（5）压浆持续时间间压浆时间太短，压压浆效果不不明显；注注浆时间太太长，注浆浆效率不高高。根据经经验，综合合考虑各方方面的因素素，每根桩桩的压浆持持续时间一一般不宜大大于2小时。（6）合理调控浆液液浓度随着注浆压力的的变化，浆浆液浓度也也需要适时时调节（压压力增大，浆浆液浓度相相应增大）。稀浆便于输送、渗渗透能力强强；中等浓浓度浆液起起填充、压压实、挤密密作用；浓浓浆液对已已注入的浆浆液有脱水水作用。所所用浆液浓浓度一般先先用稀浆，再再用中等浓浓度浆，最最后用浓浆浆，条件许许可时应尽尽量用浓浆浆。（7）桩顶位移及其其限制在利用压浆加固固桩端支座座和提高桩桩周摩阻力力时，随着着压浆量的的增加，压压浆压力逐逐渐增大，进进浆压力逐逐渐增大，进进浆速度逐逐渐减小，这这说明被处处理的地层层逐渐被灌灌入的浆液液所充填。与与此同时，桩桩顶部或桩桩台会有一一定程度的的升高，停停止压浆后后又略有下下沉。若下下沉的程度度比抬高的的略小，且且保持稳定定，则认为为达到了加加固要求。若若下沉的程程度大，则则需要继续续压浆。不不过，桩顶顶抬升应有有限制。一一般认为桩桩的最大上上升量应限限制为5mmm。9、压压浆注意事事项压浆过程中当发发现注浆压压力突然下下降、流量量突然增大大时，应立立即停止注注浆，并检检查是否有有冒浆、跑跑浆现象发发生。如产产生冒浆、跑跑浆，则应应停止压浆浆，并进行行封堵或减减小压浆的的压力、加加大浆液的的浓度以及及采取间歇歇压浆或采采用速凝等等措施。10、压浆结束标准准压浆的结束标准准一般应同同时满足两两个条件：：①压浆压力力达到要求求的终压，并并保持终压压5～10miin，终压力力为初压力力的2～3倍;②终压稳定定条件下达达到大于设设计要求的的浆液注入入量。11、其它注意事项项（1）压浆泵的性能往往往决定钻钻孔桩的成成败，尤其其是在桩底底压浆时，要要求泵的排排浆量小、压压力高而且且稳定。若若泵的排浆浆量大，当当浆液被压压入桩底时时，由于地地基土来不不及变形以以协调压入入的浆体，往往往会在短短时间内产产生高压，甚甚至会超出出压力表的的范围。这这不仅不安安全，而且且对压浆的的效果也很很不利。因因此要求压压浆时能够够控制压力力，并在要要求的压力力下稳定一一段时间，以以使土充分分压密并向向外扩张。要要稳住压力力，排量就就必须相应应的变化。理理想的设备备是具有无无级调速装装置。如果没有有理想的泵泵，可采用用排量较小小的泵，而而压力应达达到灌浆施施工时所要要求的最大大压力的1.5倍。桩侧压浆宜在桩桩身混凝土土初凝之后后进行。压压浆压力应应控制，既既要冲开橡橡皮箍外面面的混凝土土层，又不不能过大造造成桩身混混凝土本身身的破坏。当当两者不能能兼顾时，宜宜在桩身混混凝土有较较高强度时时才用高压压冲开混凝凝土裹层。（2）浆液搅拌应使用用质量好且且未受潮的的水泥，浆浆液应保证证及时供应应。（3）后压浆施工过程程中，应经经常对后压压浆的各项项工艺参数数进行检查查，发现异异常应及时时采取相应应处理措施施。（4）工程完工后，应应按现行《建建筑桩基技技术规范》（JGJ94）有关规定进行单桩竖向承载力及桩身完整性检验。承载力检验应在后压浆20天后进行，浆液中掺入早强剂时可提前进行。（5）当压浆量等施工工主要参数数达不到试试桩的相应应值时，应应根据工程程具体情况况采取相应应措施。（6）后压浆施工完成成后应提供供下列资料料：材质检检验报告、试试压浆记录录、设计工工艺参数、后后压浆作用用记录、后后压浆桩检检验及特殊殊情况处理理记录4）、操作规程1、布设管路时应应注意的事事项⑴橡皮箍不得损坏坏，要有保保护措施⑵管口应进行保护护，不得掉掉入杂物⑶花管内壁要光滑滑，这样既既有利于起起拔管，也也不会损坏坏灌浆塞2、压浆前必须做做好下列准准备工作⑴检查压浆泵、压压力表、百百分表、搅搅拌机等是是否处于完完好状态，检检查各管路路是否畅通通，并做好好应付压浆浆过程中突突然停电的的情况。⑵根据计划压入量量，储备好好足够的材材料（水泥泥、膨润土土及外加剂剂等），并并增加15%～20%损耗；⑶测试浆液的性能能指标是否否达到要求求。⑷做好施工组织工工作，做到到处处把关关。3、桩底压浆⑴当出浆管冒出水水泥浆时再再进行封堵堵，以便排排出气体；；⑵时刻注意桩顶的的上抬情况况，若超过过允许的上上抬量，应应停止压浆浆。4、压浆完毕压浆完毕后应冲冲洗管路及及压浆泵等等设备。4.4桥台承台施工1.施工准备备清理现场:同一一台所有灌灌注桩成桩桩后,清理此台台位处现场场所有的桩桩基施工物物品和杂物物,平整场地,达到清洁洁卫生,文明有序,不宜运走走的施工用用材料要求求堆码整齐齐、机具停停放有序。测量放样：现场场清理完成成后，由测测量队进行行现场施工工放样，放放样前先行行对放设的的导线点进进行复核，复复核无误后后，才能进进行承台放放样，以免免造成因放放样失误而而引发的质质量事故。承承台十字线线桩放设完完后，同时时要引出每每边不少于于3个护桩，为为台身施工工创造条件件。2.开挖承台台基坑承台（1）浇筑承台混凝凝土前应对对立柱预埋埋筋纵、横横向距离进进行履测，以以免造成偏偏差而对今今后上部结结构造成困困难。（2）承台混凝土浇浇筑应注意意水化热影影响，内外外温差应控控制在25℃以下，并并采取一定定措施避免免产生裂缝缝。承台厚厚度较大时时，承台混混凝土可分分层按一定定的顺序和和方向连续续浇筑，并并应在下层层混凝土初初凝或能重重塑前浇筑筑完成上层层混凝土。（3）承台混凝土应应以改善骨骨料级配、降降低水灰比比、掺加混混和材料、掺掺外加剂等等方法，减减少水泥用用量，以降降低水化热热；在高温温季节浇混混凝土时，应应对拌合料料降温。（4）桩、承台、立立柱中接地地钢筋应相相互焊接并并形成通路路。（5）承台内墩柱预预埋钢筋伸伸出长度须须按钢筋接接头的要求求确定，若若外露时间间较长、则则须采用除除锈保护措措施，墩柱柱工前须对对其进行除除锈，应对对承台顶面面墩柱范围围内的砼作作清洗凿毛毛处理。基坑开挖采用机机械挖掘，人人工辅助清清理，基坑坑开挖断面面要求整洁洁，同时保保证基底土土无明显扰扰动现象，坑坑壁无松散散或坑洞。机机械挖土预预留20～30cm厚度用人人工挖除,基坑底面面较承台四四周每边放放宽0.88M,作为操作作面。如果果基坑有水水，基坑排排水采用在在基坑四周周设集水坑坑、集水沟沟、抽水泵泵抽水。排排水经沉淀淀后应及时时引入地下下排水管道道，以保证证施工区域域整洁。基基坑挖到设设计标高后后，钻孔桩桩桩头凿除除清理至设设计位置。3．墩（身）柱（1）墩身混凝土浇浇筑前，应应复核墩顶顶标高及相相对应的桥桥面标高，确确保无误后后方可浇筑筑混凝土。（2）本工程中对于于墩身较小小、高度较较低的桥墩墩，一般均均应一次浇浇筑完成；；对于高墩墩，需转换换模板时，应应注意模板板的衔接，表表面应无接接缝观感。为为使混凝土土表面光洁洁，建议采采用钢模板板，并确保保模板刚度度和清水混混凝土外观观质量。（3）在浇筑墩身混混凝土前，立立柱断面尺尺寸范围内内承台表面面须凿毛露露出石子，清清洗后方可可浇筑。（4）墩身两次浇筑筑时，应对对接缝面严严格按施工工缝处理。（5）墩身钢筋之间间以及承台台内立柱预预埋筋采用用焊接，同同一截面焊焊接接头不不得超过50%，并应错错开35d。焊接应应满足双面面焊5d,单面焊10d，d为钢筋直直径。4．桥台（1）台背填土在主主梁施工前前不宜超过过填土总高高度的1/3，待梁施施工完成后后再进行剩剩下的部分分，且台背背填土必须须分层夯实实，以便控控制填土沉沉降变形，保保证使用质质量；（2）桥台填土应采采用透水性性强、含水水量低的优优量土，不不得采用含含有泥草、腐腐蚀物的土土地，具体体详见道路路专业图纸纸。（3）填土应分层填填筑和夯实实，每层厚厚度不超过过20-300cm，密密度一般应应达到路基基施工规范范的要求。严严禁在台前前部位以卡卡车直接倾倾卸土方。（4）桥台施工时，不不要遗漏防防撞护栏、伸伸缩缝等预预埋件。（5）台后调协现浇浇钢筋混凝凝土搭板，搭搭板要求后后做（与道道路路面施施工同步）。3.模板加工及架设设模板采用组合钢钢模板进行行拼装，垂垂直方向设设置对拉螺螺栓，水平平间距约11m用双根根型钢作为为围檩。根根据各承台台的具体尺尺寸，调整整组合钢模模板的组成成比例。承承台底模以C15混凝土垫垫层代替，基基坑开挖完完毕后，首首先根据地地质情况处处理基底，然然后浇注C15混凝土垫垫层。4.钢筋绑扎钢筋在钢筋加工工场内集中中加工，加加工完成后后运至施工工现场。模模板架设和和加固完成成后，首先先由测量队队在C15混凝土垫垫层上放设设钢筋位置置平面线，钢钢筋工班根根据放设的的平面位置置进行钢筋筋绑扎，确确保钢筋位位置的准确确性。模板板与钢筋之之间加设混混凝土垫块块，垫块的的密度以间间距1米左右，以以防漏筋。5.浇筑混凝土所用混凝土均由由拌合站统统一集中供供应，混凝凝土由混凝凝土搅拌运运输车运到到施工现场场，用流槽槽输送到承承台内，浇浇筑过程采采取分层浇浇筑的施工工方法，同同时保证下下层混凝土土初凝之前前浇筑上层层混凝土，避避免出现施施工缝，影影响混凝土土施工质量量。6.拆模及养护待养生2天以后后，即可以以拆除模板板，拆模过过程中注意意边角混凝凝土不能碰碰落。混凝凝土浇筑完完成收浆后后即可用草草袋进行覆覆盖养生，养养生过程中中保持草袋袋湿润至设设计要求的的养生时间间或施工规规范要求。五、上部预应力混凝凝土连续箱箱梁及附属属结构5.1方用碗施地架预模工预道一土模钢二土养应及锚生准筋清具顶筋锚工梁程满堂式支架法现现浇连续箱箱梁施工工工艺框模板制作模板制作砼拌和试件制作钢筋加工试件制作钢筋加工混凝土配合比设计模板加工支架预压，观测底模板安装底板腹板钢筋绑扎、侧模安装浇筑底、腹板混凝土内顶模板安装顶板钢筋翼、顶板混凝土浇筑养生张拉、压浆、封端检查验收拆底模场地准备、搭设支架地：地是梁关地力所全保生沉依箱基和的件箱面支式红布量配据求在面全长多扣行支必在承地并注后超的（2）满堂式支架布置置：（见后后图样）计据桥技—0.规架梁设及强定术应要架考荷下荷重构力机载生；（工在工时虑力弹弹支的结身各架和时虑模的预凝梁要意度应范验稳不后杆度于度非形的沉足梁标求采防不沉缝基能体产时段计：重/容5m钢连重K2混重N自时人料等凝的能荷虑52验架加撑连增稳验：消地部载引形设要工支预压箱的在设铺模用上袋进架要好人料作缩箱施确划工并底在布点降沿模至五断中端布另置的分观在断左置降预对点程录箱上跨加等预进并进确数跨底后行橡支梁时混筑体按批中的挂整料焊闪头截布许钢必焊应工范规筋工底中筋保筋位波安穿钢纹时筋让原构让钢钢粗普让线绑固垫护为梁的量用制垫筋成板模好钢锚端安意拉平垫绞千使箱土注通泄伸固座等通泄料径硬通在间距缘m泄在腔低锚具位置按按照设计尺尺寸算得坐坐标。浇筑进底腹筑底中筋装应并格开第凝箱土凝效后在送的求两间注次浇浇边板一的步底板间控右得使式分密振影的外以照求作重是下管钢区边为体振快放气认振表沉气浆振中接纹纹漏形土每右应进活止破抱力混筑进留为凝的所的作前站力并应板浇后梁绑钢板预束撞钢水板的整面制板成横5径钢一混筑控高面顶土从端一推一捣及和为现土再面塑覆养间工用松线线材书定性检果范锚板螺均套并验⑵预应力锚具应采采用GB//T143370-22007《预应力力筋用锚具具、夹具和和连接器》中Ⅰ类要求的优质锚具。⑶波纹管采用塑料料波纹管，厚厚度t=3mmm。满足JT/TT529--20044《预应力力混凝土桥桥梁用塑料料波纹管》要要求，预应应力塑料波波纹管ü=0.115，K=0..00155。行波安钢焊位筋按标制道确曲为预道定增筋管料波接一纹接长m进管m用密缝波端锚叭0,用封采波但申采的数穿长孔加预预要板顶需钢切砂机切电焊伤或绞学每线集后.扎并用穿将成接钢绞端穿力接机扬牵穿穿完管全时密漏拉到度张预束用力值双束设的序均对过监效到应张中拉长论之止因措后张丝超要换张应张如,伸固钢应中称腹拉：称拉束两间替拉测回否象合断露长c锚压锚后道压用冲空机道水用压制浆水掺的和由确低浆M一浆及为压质浆收空时制的及力压较道灰质横用管用并缠用孔体证程泥求件龄检如外应割无异后压孔后风吹：装盖浆压接启机然水加间灰后m过止块浆开阀水稠浆M闭具浆浆浆干下凝面扎筋筑凝水强浆到可卸循多称工设施相以件为尽设所5.2钢箱梁1材料要求求（1）钢钢箱梁主梁梁结构用钢钢采用Q3345qEE，支座垫垫板等用钢钢采用ZGG270--500铸铸钢。（2）钢箱梁主要结构构用钢Q3345qEE。2制造加工准准备钢结构加工单位位在承接本本工程后，应应首先会同同建设单位位（业主）、设设计单位、工工程监理，总总包单位及及安装单位位讨论确定定钢桥安装装方案，并并据此编制制钢结构制制作施工工工艺组织设设计，其内内容应包括括：制作工工艺、焊接接工艺、试试拼装工艺艺、涂装工工艺、工地地组装及安安装工艺、工工艺流程、质质量保证措措施、工期期保证措施施、验收文文件等。施工组织设计文文件报请业业主、监理理部门并会会同有关单单位组织专专项评审，讨讨论通过后后，作为公公差开工的的依据。为保证成梁后的的主梁线形形，主梁设设预拱度，而而主梁里面面线型应包包括设计竖竖曲线和预预拱度曲线线两部分，即即钢梁制造造时应按两两部分叠加加采用，并并考虑横坡坡的影响。钢桥制造和检验验所选用的的量具、仪仪器、仪表表等必须定定期由二级级以上计量量机构检定定合格后方方可使用。钢结构制作和安安装的切割割、焊接设设备，其使使用性能应应满足选定定工艺要求求。根据钢板定尺、制制作工艺和和吊装方案案对钢箱梁梁进行分段段，钢箱梁梁分段及对对接焊缝设设置应避开开应力高峰峰区，具体体分段及对对接焊缝设设置应和设设计、监理理共同研究究确定。钢板在到货下料料前，应检检查钢板几几何尺寸、平平整度及表表面锈蚀或或非正常锈锈腐情况，并并做好记录录以备查考考。钢板作样、下料料、切割几几何尺寸应应准确，要要正确考虑虑钢梁纵坡坡、预拱度度、横坡、边边缘加工及及电焊收缩缩等各种因因素的影响响。下料所划的切割割线必须准准备清晰，下下料尺寸允允许偏差为为±1mm。下料前应检查钢钢板的钢号号、规格、质质量、确认认无误合格格后，方可可下料。下下料后对主主要零件应应做好材料料牌号、板板号标记的的移植，以以便材料跟跟踪。钢板在切割前，应应进行矫正正等预加工工处理，有有异常情况况应进行特特殊加工处处理。主要构件的零件件下料时，应应尽量使其其受力方向向与钢板的的轧制方向向一致。对于本桥钢板，一一律不允许许进行剪切切。对用气气割开坡口口焊接的板板边，应用用砂轮打磨磨，去掉氧氧化皮。自动或半自动切切割零件的的尺寸允许许偏差应≤±1.5mmm，切割割面垂直度度偏差不大大于板后的的5%；切割割边缘的直直线度，对对于自动、半半自动切割割为△h≤0.5mmm/m,,在全长内内且＜1..5mm。气割前，应将钢钢板面上的的浮锈及赃赃物清除干干净。切割前，应防止止缺口。主主要受力构构建的零件件边缘不允允许有缺口口。一般构构件的零件件边缘缺口口应不大于于2mm。待焊接表面和邻邻近焊缝表表面不应有有松散和很很厚的氧化化皮、锈、水水份、油污污或其他杂杂质。主梁支座垫板由由工厂机加加工，要求求顶面与梁梁底密贴，底底面水平。未经设计单位同同意，不得得在钢箱梁梁上随意开开设人孔。3、焊接连接顶板、底板、腹腹板的横向向和纵向焊焊缝采用全全熔透对接接焊缝；腹板与顶底板的的焊接采用用剖口角焊焊缝，要求求熔透；标准横隔板与顶顶底板、腹腹板的焊缝缝采用双边边角焊缝，焊焊脚尺为88mm；墩顶处的支承横横隔板与顶顶底板、腹腹板的焊缝缝采用全熔熔透剖口角角焊缝；挑臂腹板与挑臂臂翼缘、主主梁顶板和和腹板的连连接采用双双边角焊缝缝，焊脚尺尺寸为100mm；顶板纵向U形加加劲肋与顶顶板的连接接为部分熔熔透坡口焊焊与角焊缝缝组合焊接接，坡口深深度6.88mm，总总有效焊缝缝厚度不小小于8mmm；底板纵向球扁钢钢加劲肋与与底板的连连接为普通通双边角焊焊缝，焊脚脚尺寸为88mm;挑臂端头封板与与顶板的连连接为普通通单边角焊焊缝，焊脚脚尺寸为110mm；；其他的一般加劲劲板件与母母板的连接接为普通双双边角焊缝缝，除特别别说明外焊焊脚尺寸均均为8mmm；全桥焊缝构造、焊焊接方法、焊焊接程序等等有设计、施施工、监理理共同确定定。焊工应经过考试试并取得合合格证后方方可从事焊焊接工作。合合格证应注注明施焊条条件、有效效期限。焊焊工必须熟熟悉工艺要要求，明确确焊接工艺艺参数。正式施工前，应应先将焊丝丝、焊剂与与钢板进行行焊接工艺艺评定试验验。当单侧厚度差不不大于2mmm的不同同厚度的钢钢板对接，应应将较厚板板的一面加加工承斜坡坡，其坡度度应小于或或等于1：8.钢板对接接头，其其纵横两方方向的对接接焊缝，可可采用十字字行交叉或或T形交叉。当当为T形交叉时时交叉点的的距离不得得小于2000mm，且且拼接材料料的长度和和宽度均不不得小于3300mmm。顶、底板和腹板板对接焊缝缝不得布置置在同一截截面，应错错开一段距距离。工地地对接缝顶顶、底板宜宜做成向上上的V型坡口。应应留一段（500mm左右）翼缘焊缝在工地焊接，并采用合适的施焊程序。焊接坡口可用火火焰切割加加工，加工工后的坡口口型式与尺尺寸应符合合相关规定定。火焰切切割时，切切口上不得得产生裂纹纹，并不宜宜有大于11.0mmm的缺棱，切切割后应清清除边缘的的氧化物、熔熔瘤和飞溅溅物等。施焊前，焊工应应检查焊接接部位的组组装和表面面清理的质质量，如不不符合要求求，应修整整合格后方方能施焊。焊丝和焊剂均为为易吸潮货货物，装运运和使用前前应妥为包包装和防护护。手工焊焊条及焊剂剂烘焙温度度与时间，以以及保存温温度与时间间应符合相相关规定。全熔透的对接焊焊缝，应做做背面清根根焊接，或或加垫板单单面焊接。雨天时，禁止露露天焊接。构构件焊区表表面潮湿或或有冰雪时时，必须清清除干净方方可施焊。在在四级以上上风力焊接接时，应采采取防风措措施。不应在焊接以外外的母材上上打火引弧弧。定位点焊，必须须有持有焊焊工合格证证的工人施施焊。点焊焊用的焊接接材料，应应与正式施施焊的材料料相同。点点焊高度不不宜超过设设计焊缝厚厚度的一半半，点焊长长度宜为550~1000m，点点焊间距宜宜为4000~6000mm，并并应填满弧弧坑。如发发现点焊上上有气孔或或裂纹，必必须清除干干净后重焊焊。T型接头角焊缝和和对接接头头的平焊缝缝，其两端端必须配置置引弧板和和引出板，其材料和坡口形式应与被焊工件相同。焊接完毕后，必须用火焰除被焊共建上的引弧出板和其它卡具，并沿受力方向修模平整，严禁用锤击落。在组装好的构件件上施焊，应应严格按焊焊接工艺规规定的参数数以及焊接接顺序进行行，以控制制焊后构件件变形。控控制焊接变变形，可采采用反变形形措施。在在约束焊道道上施焊，应应连续进行行。如因故故中断，再再焊时应对对已焊的焊焊缝局部做做预热处理理。采用多多层焊时，应应将前一道道焊缝表面面清理干净净后再继续续施焊。为保证构件疲劳劳受力性能能，对下列列受拉部位位的焊缝须须进行打磨磨；所有顶、底板和和腹板的对对接焊缝。墩顶横梁与顶、底底板和腹板板相交的全全焊透T型焊缝。腹板与顶、底板板之间全焊焊透焊缝中中超差缺陷陷及不和顺顺过渡部位位。钢板沿纵向有厚厚度变化时时，变化处处的焊缝和和构件加工工应在工厂厂内完成。焊接严格按相关关规范进行行、不得随随意在钢梁梁构件上引引弧；不得得随意在钢钢梁上焊接接施工用临临时附件。在防风、CO22气体保护护焊打底，自自动埋弧或或手工焊罩罩面工艺。钢结构制造加工工单位须以以前已做过过的具有相相同材质、相相同焊接防防风并取得得正式报告告的焊接工工艺评定，经经监理认可可予以承认认。当采用新材料或或新方法、新新工艺进行行焊接时，应应按规范进进行焊接工工艺评定，当当焊接工艺艺评定合格格后，方可可在本工程程中使用。4、焊缝无损检查查在钢梁加工过程程中，制造造厂应根据据组装前、后后，焊接时时和焊接后后的需要，对对焊缝质量量进行检查查和试验，以以保证材料料和加工质质量符合制制作技术要要求。焊缝的焊波应均均匀，不得得有裂纹、未未溶合、夹夹渣、焊溜溜、咬边、烧烧穿、弧坑坑和针状气气孔等缺陷陷，焊接后后无飞溅残残留物。焊缝无损伤探伤伤按《铁路路钢桥制造造规范》执执行。其中中箱梁墩顶顶处顶板和和底板钢板板的纵向拼拼接缝无损损探伤按横横向对接焊焊缝的要求求执行。并并不低于下下表要求：：安抚超声波探伤伤内部质量量等级主要杆件受拉横横向对接焊焊缝应按接接头数量110%（不不少于一个个焊接接头头）进行射射线探伤。探探伤范围为为焊缝两端端各2500~3000mm。焊焊缝长度大大于12000mm时时，中部加加探2500~3000mm。焊缝的射线探伤伤应符合现现行国家标标准《钢溶溶化焊接接接头照相和和质量等级级》（GBB33233-87）的的规定，射射线照相质质量等级为为B级；焊缝缝内部质量量评定等级级为Ⅱ级。进行局部超声波波探伤的焊焊缝，当发发现裂纹或或较多其他他缺陷时，应应扩大该条条焊缝探伤伤范围，必必要时可延延长至全长长；进行射射线他是的的焊缝，当当发现超标标缺陷时应应加倍检验验。射线和超声波探探伤两种方方法检验的的焊缝，须须达到各自自的质量要要求，该焊焊缝方可认认为合格。完工的焊缝需冷冷却道环境境温度后且且不得小于于24小时，方方可进行无无损探伤。焊缝超声波探伤伤有关技术术要求按《钢钢焊缝手工工超声波探探伤方法和和探伤结果果分级》（GB11345-89）的规定执行。5、构件允许误差差箱梁基本尺寸允允许偏差见见下表，其其他按《公公路桥涵施施工技术规规范》执行行。箱形梁基本尺寸寸允许偏差差（mm）（略）6、构件试拼装所有的钢梁构件件均应逐个个检查，确确保焊缝及及构件各部部分尺寸、形形状符合要要求后，再再进行试拼拼装。构件件试拼装应应不少于33个节段数数。试拼装时，应进进行平直和和几何尺寸寸检查。试拼装过程中，应应检查拼装装处有无互互相抵触情情况。钢梁试拼装时应应着重检查查在自然状状态下箱梁梁顶、底板板和腹板是是否对接平平齐与扭曲曲，箱梁立立面、平面面线型是否否满足要求求。对试组装好的构构件及不见见进行编号号、登记、为为现场安装装提供方便便。箱梁试拼装偏差差应满足下下表要求：：箱梁试拼装允许许偏差（略略）7、钢梁防护涂装装钢箱梁均采用油油漆、涂层层系统防护护。外表面面涂装要求求按照《铁铁路钢桥保保护涂装》（TB/T1527-2004）执行，涂装设计使用寿命为15年。钢构件的防锈和和涂装应在在制作质量量检查合格格后进行。建议钢结构外涂涂装采用金金属涂层++油漆涂层层的防护系系统；内涂涂装采用全全油漆涂层层的防护系系统。漆装前钢结构表表面的氧化化皮、锈蚀蚀、油脂、污污垢以及焊焊渣等必须须清理干净净，特别要要加强焊缝缝部位的预预处理工作作。表面处理的质量量应按国际际“涂装前钢钢板表面锈锈蚀等级和和防锈等级级”进行评定定。表面处理后，钢钢材表面应应具有合适适的表面粗粗糙度，以以40~775μm为宜，一一般不超过过100μm。表面除除锈质量等等级必须达达到Sa33级，喷射射除去表面面氧化皮、铁铁锈及污物物，接近金金属的银白白色。涂装时的环境温温度和相对对湿度应符符合涂料产产品说明书书的要求。构构件表面有有结露时不不得涂装。涂涂装后4小时内不不得淋雨。涂装应均匀，无无明显起皱皱、流挂，附附着应良好好。在运输和安装过过程中，损损伤的漆膜膜应修补。使使用溶剂清清除表面的的漆膜，用用抹布擦清清然后按规规定的方案案进行进行行修补。安装焊缝处应留留出30~~50mmm暂不涂装装。钢箱梁采用而成成除锈防护护工艺。涂装材料生产商商或涂装施施工单位应应按设计要要求并充分分考虑施工工过程中各各种不利因因素提出“钢结构防防腐涂装工工艺说明”。并报建建设、监理理和设计单单位认可。8、现场安装现场安装时，应应摆在临时时支架（墩墩）安全可可靠，有足足够的刚度度和稳定性性。钢梁拼装应精确确测定钢梁梁的x、y、z坐标，若若发现不正正确时应及及时调整，保保证线形正正确。现场拼缝处应有有强大的定定位措施，组组成的焊缝缝坡口及其其他尺寸的的精度应符符合相应的的坡口尺寸寸允许误差差、焊缝连连接组装允允许偏差及及相应的箱箱梁制作允允许误差的的要求。现场安装时，不不得随意在在钢梁构件件上引弧；；不得随意意在钢梁上上焊接施工工用临时附附件；不得得随意将钢钢梁作为工工地一般用用电焊的接接地使用；；不得任意意在钢梁构构件各部位位上进行敲敲打等。吊装用的配件，在在钢梁现场场拼接完成成后应予以以割除。一一般分为二二次切割，第一次切割作为预热用，第二次则完全切割。严禁切割时损伤构件。切割后余高一般≤20mm，以5~10mm为宜，再用砂轮打磨，剩余高度要等同焊缝高度。钢梁的最后一道道防护面漆漆，应在全全桥安装完完成后进行行。喷涂前前，应按规规定对原漆漆表面进行行清洗处理理和修补。9、钢梁的装卸、运运输、堆放放钢梁的装卸、运运输必须在在涂漆干燥燥后进行。钢梁发运时应采采取可靠措措施，防止止产生运输输途中的变变形。钢梁在装卸、运运输、堆放放过程中应应保持完好好，防止损损坏和变形形，牛腿横横梁和主梁梁如整垮发发运，因超超重超长时时，应及时时与设计协协商分段的的数量和位位置。钢梁应按安装顺顺序分类编编号存放，并并搁置于垫垫木上，搁搁置时应注注意下列事事项：A钢梁于地面应留留有一定净净空，一般般为10~~25cmm，防止低低级沉落不不均而引起起构件侧向向正向倾倒倒。B钢梁支点应设在在自身重力力作用下构构件不产生生永久变形形处，箱梁梁不允许多多层叠放。C搁置时，应将构构件刚度较较大一面竖竖直，杆件件间应留有有适当空隙隙，以便起起吊操作及及查对编号号。根据本桥所在位位置的具体体情况，建建议采用打打平板车运运输至工地地。由于所所运钢箱梁梁节段为超超长、超宽宽运输构件件，施工单单位应事先先与交通管管理部门取取得联系，以以保证运输输过程中的的安全。5.3附属结构构桥面附属结构包包括防撞护护栏、桥面面铺装、伸伸缩缝、桥桥面排水及及照明预埋埋件。1）防撞护栏①伸缩缝根部处，防防撞护栏应应预留槽口口。②防撞护栏内的照照明预埋件件及预埋管管线本施工工图仅作示示意，以照照明为准。预预埋钢板除除扶手外余余均须水平平安装，以以保证立杆杆的垂直。③防撞护栏内的受受务钢筋须须与梁内预预埋筋焊接接，焊缝长长度要满足足规范要求求。④防撞护栏的模板板宜采用钢钢模板，施施工时模板板必须支撑撑牢固，保保持线型顺顺直，混凝凝土振捣要要密实，外外观须肖滑滑，表面平平整光洁，顶顶面平顺，标标高准确。2）桥面铺装混凝土连续箱梁梁桥面铺装装由下层880mm厚厚C40钢筋混凝凝土铺装和和上层900mm厚沥沥青混凝土土桥面铺装装（50mmm中粒式式沥青混凝凝土（5AAC-20）+40mmm细粒式改改性沥青混混凝土（SAC--13），中间间铺设2mmm纤维增增强桥面粘粘结防水层层，防水涂涂料应的安安产品的铺铺设要求操操作。钢箱梁桥面铺装装采用600mm钢桥桥面专用沥沥青铺装，下下面铺设22mm纤维维增强桥面面粘结防水水层。浇筑钢筋混凝土土铺装层前前，应对混混凝土桥面面按施工结结合面要求求进行处理理，使桥面面板表面平平整、精糙糙、干燥、整整洁、无浮浮渣等残留留物。铺筑沥青混凝土土面层应采采用机械摊摊铺。相邻邻两个伸缩缩缝装置之之间不应设设施工缝，桥桥面的总宽宽度内沥青青铺装宜在在一天内铺铺筑完成，每每次铺筑的的纵向接缝缝且在上次次铺筑的沥沥青混凝土土的实际温温度80-1000℃时予以接接缝铺筑并并碾压。沥沥青混凝土土面层的铺铺筑和辗压压从下坡向向上坡进行行。车辆以以及施工机机械不得停停留在新铺铺筑的沥青青混凝土面面层上，严严禁