水轮机电液调节系统及装置调整试验导则

水轮机电液调节系统及装置调整试验导则DL496-92目录1主题内容及适用范围2引用技术标准及调试一般规定3调整试验的类别及项目4调整试验的内容及方法附录A调节参数选择参考资料附录B一元线性回归分析法简介附录C试验报告的基本内容及格式附加说明1主题内容及适用范围1．1主题内容为贯彻执行《水轮机电液调节系统及装置技术规程》（SD295—88），指导水轮机电液调节系统及装置的调整试验，特制订本导则。1．2适用范围本导则适用于工作容量大于或等于1800ON·m的水轮机电液调节系统及装置的出厂试验、交接验收试验和检修后的调整试验（不包括用于可逆式水轮机及双向水轮机的电液调节系统及装置）。2引用技术标准及调试一般规定2．1引用技术标准主要引用了以下标准：GB9652－88《水轮机调速器与油压装置技术条件》SD295－88《水轮机电液调节系统及装置技术规程》2．2调整试验前应具备的条件2．2．1电液调节装置各部分安装完毕，具备充油、充气、通电条件，所需透平油、高压空气及电源符合有关技术要求。2．2．2充水试验前，被控制机组及其控制回路、励磁装置和有关辅助设备均安装、调整完毕，并完成了规定的模拟试验，具备开机条件。2．2．3调试工作所在机组段，不得有影响调试工作的施工作业，现场清理完毕。2．3调整试验的准备工作2．3．1根据本导则第3章“调整试验的类别及项目”的规定和被试电液调节系统及装置的特点，确定调整试验的类别及项目，编写试验大纲。2．3．2准备好与调整试验有关的图纸、资料。2．3．3根据调整试验项目，准备好必须的工具、设备、仪器、仪表及试验电源，仪器仪表的精度和技术要求符合《水轮机电液调节系统和装置技术规程》（SD295－88）3.3条的规定。2．3．4调试现场应有良好的照明及通讯联络设备，并规定必要的联络信号。2．3．5调整试验前，要了解被试设备及相关设备的状态，制订安全防范措施，特别注意防止导叶之间和转轮室内发生人身事故。2．4调整试验的程序调整试验的程序，可基本按照第3章调整试验项目的排列顺序进行，但在试验室进行电气部分各单元电路调整试验时，其顺序无严格要求。2．5自动记录仪的率定试验前应对自动记录仪所记录的各物理量的变换系数进行率定，试验后应及时对率定值进行复核。各率定值的名称、数值和单位应标注于相应的图表上。2．6试验结果分析及试验报告编写2．6．1每项试验结束后，应及时进行试验结果分析和资料整理，并确认该试验是否有效。式中：D—压力罐的内径，mm。测定3次油泵输油量，取其平均值。4．2．3阀组调整试验4.2．3．1减载阀的调整：改变节流阀塞的节流孔径大小，以调整减载时间。要求当油泵达到额定转速时，减载排油孔刚好被封闭，此时从观察孔看到的油流正好中断。4．2．3．2安全阀的调整：调整安全阀，使得油压高于工作油压上限2％以上时，安全阀开始排油；油压高于工作油压上限的16％以前，安全阀应全部开启，压力罐中油压不再升高；油压低于工作油压下限以前，安全阀应完全关闭，此时安全阀的漏油量不得大于油泵输油量的1％。在上述过程中安全阀应无强烈的振动和噪声。油压装置正常工作油压的允许变化范围为名义工作油压的±5％。4.2．4油压装置的密封试验压力罐的油压和油位均保持在正常工作范围内，关闭所有阀门，8h后油压下降不得大于额定油压的4％。若油压下降而油位不变，是漏气所致。若油压油位均下降，可启动油泵将油位恢复到原值，若油压亦恢复至原值，则说明是漏油所致；若油压仍低于原值，则说明在漏油的同时，还有漏气现象。4.2．5压力信号器和油位信号器整定以向压力罐充油和自压力罐排油的方式来改变油压和回油箱油位，进行压力信号器和油位信号器的整定。压力信号器动作值与整定值的允许偏差为名义工作油压的±2％；回油箱油位信号器的动作允许偏差为±10mm。4.2．6油压装置自动运行的模拟试验试验时，用人为排油排气的方式控制油压及油位的变化，使压力信号器和油位信号器动作，以控制油泵按各种方式运转并进行自动补气。通过模拟试验，检查油压装置电气控制回路及压力、油位信号器动作的正确性。不允许采用人为拨动信号器接点的方式进行模拟试验。4.3电气部分的调整试验4.3．1电源的检查试验4．3．1．1电源在空载及额定负载情况下，使输入电压偏离额定值的±10％，其直流输出电压应符合设计规定值。4.3．1．2检查电源过流及过压保护的动作是否正确可靠。4.3．2测频环节试验测频环节带实际负载或模拟负载。逐一改变信号频率，测量相应频率下测频环节的输出电压，并绘制测频环节静态特性曲线。静态特性曲线应近似直线，线性范围为±5Hz。在±1Hz范围内，测频环节传递系数的实测值与设计值相比，其误差不得超过设计规定值的5％。在15～85Hz范围内，测频环节静态特性曲线必须是单调的。用机组残压信号作频率信号源的测频环节，还应测量最低工作信号电压。其方法如下：将信号频率调整于额定值，自高向低逐步改变信号电压，直到测频环节输出电压发生变化为止，此时的信号电压即为最低工作信号电压。其值应不大于设计规定值。4．3．3放大器试验Tn（或KD）置于零，其余调节参数置于设计中间值，功率给定及反馈信号置于50％，放大器的放大系数及负载为设计规定值，输入频率信号为额定值，指令信号保持恒定。4.3．9．1保持电源电压和环境温度恒定，连续通电8h，每半小时记录一次输出量，根据其最大值和最小值计算出以转速相对值表示的时间漂移值。4.3．9．2保持温度恒定，电源电压变化为额定值的±10％，记录输出量的最大值与最小值，计算出以转速相对值表示的电压漂移值。4.3．9．3保持电压恒定，试验环境温度在5～45℃或25～45℃的范围内逐步升温，升温速度不大于20℃／h。每升温5℃记录一次输出量。由升温过程中输出量的最大值与最小值计算出以转速相对值表示的每摄氏度的温度漂移值。4.4机械液压部分的调整试验机械液压部分的调整试验一般应按照先导叶控制部分，后轮叶控制部分；先手动状态，后自动状态；先初步调整，后精确调整；先低油压调试，后额定油压调试的原则进行。4．4.1充油前手动状态下各部件的初步调整4．4.1．1对于比例式手动操作方式，应先检查机械反馈部件的安装质量，消除产生反馈死区及动态反馈误差的因素，并确认其构成负反馈。然后初步调整手动操作机构的全开、全关位置，调节杆件与主配引导阀（或开限阀，下同）的中位，以及刚性回复轴或反馈钢丝绳的长度。使得当手动操作机构处于全关位置时，主配压阀明显偏向关机侧。4．4．1．2对于具有中间接力器的电液调节装置，其各部件的初步调整可参照4.4.1.l款的内容和要求进行。先把控制中间接力器的引导阀视作4.4.1.1款中所述的主配引导阀，对控制中间接力器的手动操作机构、调节杆件、引导阀和局部机械反馈进行初步调整，然后再把中间接力器的位移输出视作4.4.1.1款中所述的手动操作机构的位移输出，对机械反馈、调节杆件和主配引导阀进行初步调整，使得当手动操作机构和中间接力器处于全关位置时，中间接力器的引导阀和主配压阀都明显偏向关机侧。4．4．1．3对于积分式手动操作方式，应先检查手动操作机构各部件的装配质量，消除产生手动操作死区及复中误差的因素。然后调整手动操作机构、调节杆件和主配压阀的中位，使得手动操作机构复中时，主配压阀明显偏向关机侧。4．4.2低油压手动状态下各部件的调整试验4．4．2．1充油之前，比例式手动操作机构应置于全关位置，积分式手动操作机构应置于中位，（当机组装有事故配压阀时，充油前应采取措施，使其在低油压时不切断主配压阀到主接力器的油路）。将油压升至额定工作油压的1／3左右，缓慢打开主供油阀，检查各充油部位。如有漏油，则关闭主供油阀，予以处理。充油过程中，电液调节装置如发生程度不同的振动，可采取对有关充油部位排气的措施，或调节主供油阀开口，改变充油速度，使振动逐渐消失。4．4.2．2充油后主配压阀应偏向关机侧，主接力器应无开机趋势，否则，须重复4.4.1条中的有关调整，直至满足要求后，方可进行下述调整。a．对于比例式手动操作方式，打开锁锭后，先将手动操作机构缓慢开到全开位置，然后调整4.4.1.1款中所述的有关部位，使主接力器也刚好达到全开位置，再将主接力器关到50％的位置，重复调整上述有关部位，使水平调节杆件处于水平位置，且使机械反馈转动部件的转角等于全行程对应转角的一半。b．对于具有中间接力器的电液调节装置，其各部件的调整试验可参照本款a项中所述的原则和要求进行。在锁锭打开前，先把中间接力器视为a项中所述的主接力器，对手动操作机构、调节杆件、引导阀、局部机械反馈及中间接力器进行调整试验，然后将中间接力器手动操作至全关位置，此时主配压阀应偏向关机侧。打开锁锭，对机械反馈，调节杆件，主配压阀及主接力器进行调整试验，保证主接力器的位移与中间接力器有良好的对应关系。c．对于积分式手动操作方式，打开锁锭后，先用手动操作机构将主接力器开到任一位置，然后调整4.4.1.3款中所述的有关部位，使主接力器能在手动操作机构复中时稳定于任意位置。4．4．2．3用手动操作机构使主接力器在全行程内由慢到快地反复开关，直到将各充油部位内的空气排除干净，接力器能够平稳无振动的运动为止。4.4．2．4将油压升至约2／3额定工作油压，重复4.4．2．2款及4．4．2．3款中有关的调整试验。低油压试验中，如油压装置为手动运行方式，必须及时向压力罐补油，防止压力罐内油位过低，致使高压空气冲入各充油管道和充油部件。4．4．3额定油压手动状态下各部件的精确调整试验将油压升至额定工作油压，对4.4.2.2款及小4.2.3款中叙述的有关部位进行精确的调整试验，并校准开度表。调整完毕后，将各调整螺母锁紧。4.4．4自动状态下各部件的调整试验4.4．1电液转换器线圈内阻及绝缘电阻的测定：用欧姆表测量电液转换器工作线圈和振动线圈的内阻；用250V电压等级的兆欧表测量工作线圈与振动线圈之间以及两线圈对壳体之间的绝缘电阻。4．4．4.2对于电液转换器与主配引导阀直连的电液随动装置，应通过调整其联接件，保证仅在电液转换器通以额定振动电流时，主配压阀准确处于中位，主接力器可稳定于任意中间位置。4．4．4.3对于电液转换器通过调节杆件与主配引导阀相连的电液随动装置，各联结件的调整原则是：仅在电液转换器通以额定振动电流时,调节杆件应处于水平位置，主配压阀准确处于中位，主接力器可稳定于任意中间位置。4.4．4．4对于由流量输出的电液转换器与主配辅助接力器构成的电液随动装置，应注意辅助接力器电气反馈机构的安装调整，消除其反馈死区，核对反馈接线，确认其构成负反馈。然后通过对电液转换器的零位调整，使得仅在电液转换器通以额定振动电流时主配压阀准确处于中位，主接力器可稳定于任意中间位置。4．4．4.5对于具有中间接力器的电液随动装置，如采用位移输出的电液转换器，应通过调整电液转换器和引导阀的联接件，保证仅在电液转换器通以额定振动电流时，引导阀准确处于中位，中间接力器可基本稳定于任意中间位置。如采用流量输出的电液转换器，应通过对电液转换器的零位调整，使得仅在电液转换器通以额定振动电流时，中间接力器可基本稳定于任意中间位置。在进行自动状态下各部件的调整试验时，实际开度应小于限制开度。4.4.5轮叶控制部分各部件的调整试验4．4．5．1采用电气协联的电液调节装置，其轮叶手动状态下各部件的调整试验可按4.4.1、4.4.2及4.4.3条中所述内容和原则进行，其轮叶自动状态下各部件的调整试验可按4.4.4条中所述内容和原则进行。4．4．5．2采用机械协联的电液调节装置，其轮叶控制部分各部件的调整试验步骤为：a．检查自导叶机械反馈到协联凸轮之间的传动链，尽可能消除传动死区，使协联凸轮转角与导叶接力器行程的对应关系符合设计要求。如有水头自动装置，还应使协联凸轮水平位移值与水头的对应关系符合设计要求。b．将协联凸轮的位移输出视作4.4.1和4.4.2中所述的手动操作机构或中间接力器的位移输出，参照4.4.1、4.4.2及4.4.3条中有关内容和原则调整轮叶部分的机械液压随动装置，使轮叶接力器位移与协联凸轮位移输出的关系符合设计要求。c．按机组对轮叶起动转角的要求调整起动阀和联锁阀。4.5电液调节装置的整机调整试验4．5．1位移传感器的调整试验在全行程范围内手动操作接力器，同时调整位移传感器并观测其输出电压，要求接力器的全行程均在位移传感器的正常工作范围内，且使位移传感器两端留有约5％的行程余量。然后测量出位移传感器的位移--电压特性。试验时须使传感器带实际负载并由电液调节装置的电源供电。4.5．2接力器开关时间和紧急停机电磁阀的调整试验4．5．2．1为测定接力器开关时间，应先将开度限制机构置于全开位置，然后采用下述方法之一，使接力器全速开启和关闭：a．在自动工况下向电液转换器突加全开、全关的工作电流；b．在手动工况下操作紧急停机电磁阀动作和复归。在接力器运动时，记录接力器在75％与25％行程之间运动所需之时间，取其2倍作为接力器的开启和关闭时间，对于不同结构的主配压阀可以通过调整主配压阀活塞行程限制值或改变排油侧节流孔大小来调整导叶、轮叶接力器的开关时间，使之满足调节保证计算和机组运行的要求。4．5．2．2当机组具有分段关闭装置时，应在直线关闭时间调整后投入分段关闭装置，按设计要求调整拐点位置和接力器全行程关闭时间，调整后用自动记录仪记录接力器开、关过程曲线。4．5．2．3在手动和自动工况下，以85％额定电压，多次操作紧急停机电磁阀，动作应正确可靠。4．5．3位移输出型电液转换器的调整试验4．5．3．1静态特性试验：试验在额定工作油压和正常振动电流下进行。接力器锁锭投入，电液转换器带实际负载，信号电压或信号电流通过综合放大器输入。逐次增大或减少输入信号，待每次达到稳定平衡状态后，测量电液转换器相应的输出位移，据此绘出其静态特性曲线，并求出其工作范围，传递系数（mm／V或mm／mA）、死区及线性度误差。4．5．3．2油压漂移测定：接力器锁锭投入，电液转换器带实际负载，通以额定振动电流，而工作电流为零。试验时，在事故低油压至最高工作油压的范围内逐次改变油压，用百分表或位移传感器测量电液转换器输出位移的漂移值。逐次增大信号幅值进行上述扰动。当信号幅值增至某值，接力器开始产生与此信号相应的运动时，在该信号下重复3次正负扰动，要求接力器的运动方向每次均与该信号的正负正确对应，否则还应继续增大信号幅值，直到求出满足上述要求的最小信号。用同样的方法求出接力器在约50％和80％行程位置时满足上述要求的最小信号，则所求3个信号中的最大值的2倍即为该电液调节装置的转速死区。试验中，每次扰动应在前次扰动引起的接力器运动稳定之后进行，阶跃频率信号和接力器位移须用自动记录仪记录。4．5．8．4人工死区刻度校验：转速死区ix测定后，投入人工死区，并置于待校验的刻度，参照4.5.8.2款中的方法进行试验，但只须做一条曲线，而且在人工死区附近适当增加测点，以便准确测得人工死区值。4.5．9电液调节装置动态特性试验bp、Tn（或KD）置于零刻度，bt和Td（或Kp和KI）分别置于待校验的刻度上，用“功率给定”使接力器开出一定行程，对调节装置施加相当于一定相对转速的电压阶跃信号△x，记录接力器的过渡过程曲线。4.5．10接力器不动时间的测定4.5．10．1电液调节装置处于自动工况，开度限制机构打开，输入稳定的额定频率信号，bp置于6％，调整“频率给定”使接力器稳定在约50％行程处，阶跃增减0.3Hz的输入频率信号，用自动记录仪记录输入频率信号和接力器位移，从而确定以频率信号增减瞬间为起始点的接力器不动时间Tq。试验3次，取其平均值。4．5．10．2接力器不动时间也可在机组充水后通过甩负荷试验求得。机组甩25％负荷时，从示波图上可直接求出自发电机定子电流消失到接力器开始运动为止的接力器不动时间Tp。为准确求得Tp值，在用自动记录仪记录机组转速、接力器行程和发电机定于电流时，走纸速度不小于50mm／s，每10％接力器行程对应的光点位移不小于20mm。4.5．11电气协联曲线校验首先检查轮叶控制部分位移传感器的零点和全行程的电压是否符合设计要求，然后将反映水头的参数调整到待校验的水头下，将导叶控制部分切为手动，轮叶控制部分置于自动工况。逐次手动改变导叶接力器行程，待轮叶接力器稳定后，记录导叶接力器行程和相应的轮叶转角（或轮叶接力器行程），并用给定曲线校校。其它水头下的协联曲线可按同样方法进行校核。如有误差可参照4.3.6条中所述的原则予以调整。4.5．12操作回路检查及模拟动作试验4.5．12．1根据设计图纸检查操作回路，调整各有关接点，分别对各回路进行模拟动作试验，正确无误后，进行开停机模拟动作试验。4．5．12．2由中央控制室发开机今，电液调节装置的开度限制机构应开至起动开度，导叶接力器也随之开到起动开度，转桨式水轮机的轮叶从起动转角关至设计值。模拟机组频率逐渐上升至额定值，导叶接力器即关回到空载开度附近，这样就完成了模拟开机过程。4．5．12．3合发电机开关，开度限制机构自动开到全开或规定位置。当中控室发出增功率指令时，接力器开度增大，模拟带负荷和增功率过程；当发出减功率指令时，接力器开度减小，模拟减负荷过程。对转桨式水轮机，当进入协联工况后，轮叶亦随导叶接力器协联动作。4．5．12．4发停机今，接力器将迅速关至空载位置，发电机开关跳闸，机组解列，开度限制机构跟着关闭至零，模拟机组频率下降到零，即完成了模拟停机过程。对转桨式水轮机，其轮叶还将开到起动转角，为下次起动准备条件。4.5．13电源切换及转速信号消失模拟试验4.5．13．1电源切换试验：电液调节装置处于自动运行工况，接力器开到某一位置。将主供电源切断，备用电源应能可靠供电，并发出报警信号，电源自动转换时接力器的位移不得超过全行程的1％。4．5．13．2转速信号消失故障模拟试验：试验条件同4.5.13.1款，人为切断电液调节装置测频环节的输入信号，接力器应不产生明显位移，同时发出报警信号。然后模拟机组正常停机和事故停机。4.5．14电气备用插件更换试验为保证电气备用插件有良好的互换性，须进行备用插件的更换试验。步骤如下：a．更换前须对备用插件的调节参数、放大系数及电路的其它特征参数进行调整，使其与待更换插件的参数相同；b．记录更换前电液调节装置的工作状态和有关参数；C．将电液调节装置切为手动工况，并切除电源，然后更换插件；d．更换以后，恢复供电，并作必要的检查及调整，然后切为自动工况，此时电液调节装置应能恢复到更换前的状态；e．对调节规律有影响的插件，更换以后须重新进行电液调节装置的动态特性试验，其动态特性应与更换前基本相同。4.5．155电液调节节装置漏油油量及耗油油量的测定定4．5．15．1漏油量的的测定：切切断油压装装置向电液液调节装置置中机组自自动化元件件以外的各各部位供油油的通路，接接力器处于于全关位置置，并投入入锁锭，电电液调节装装置处于手手动运行工工况。打开开主供油阀阀，根据压压力罐油位位在一定时时间内下降降的高度和和压力罐内内径，即可可计算出单单位时间内内电液调节节装置的总总漏油量。4.5．155．2耗油量的的测定：置置电液调节节装置于自自动工况，接接力器开至至约50％的行程程位置，其其它试验条条件及试验验方法与4.5.15.1款相同，即即可求得单单位时间内内电液调节节装置的总总耗油量。4.5．166特设功能能的检查试试验电液调调节装置的的特设功能能应按厂家家说明书规规定的试验验方法在充充水前或充充水后进行行。试验结结果应满足足说明书或或有关技术术协议的要要求。4．5.17综合漂漂移试验4.5．177．1按正常运运行的要求求将电液调调节装置与与相关设备备联接。用用稳定的频频率信号源源模拟机组组的额定转转速信号，电电液调节装装置置于自自动工况，所所有调节参参数置于刻刻度的中间间值，并将将接力器开开至约50％的行程程位置。4．5．17．2试验仪器器与被测装装置通电15miin以后，用用自动记录录仪记录输输入信号的的频率值、电电源电压、环环境温度和和接力器行行程，持续续8h。试验过过程中不允允许对电液液调节装置置进行任何何调整和操操作，输入入信号频率率也不应发发生变化，否否则试验无无效。4.5.117.33将8h试验过程程中接力器器的变化量量，按实际际整定的bp值折算成成转速偏差差相对值。此此值即为综综合漂移值值。对于大大型电液调调节装置，综综合漂移值值一般不超超过0.3％；对于于中型电液液调节装置置，综合漂漂移值一般般不超过0.6％。4.5．188电液调节节装置抗干干扰能力试试验在4..5.17.1款的试验验条件下，用用电站正常常工作条件件下的各种种干扰源对对电液调节节装置进行行干扰（包包括油泵电电机起动，无无线电对讲讲机通话，日日光灯起辉辉、桥式起起重机及电电焊机工作作等），各各指示仪表表及接力器器不应有异异常动作。有条件件时，也可可用干扰仪仪进行抗干干扰能力试试验。4.6机机组充水后后电液调节节系统的调调整试验4．6．1手动开机机试验在机组组及所有相相关设备均均具备开机机条件并采采取了充分分的安全措措施后，方方可开机。手手动开机时时应先快速速将导叶开开至起动开开度，当机机组转速接接近于80％额定转转速时，将将导叶调至至略低于空空载开度的的位置，然然后细心操操作，使机机组转速平平稳地达到到额定转速速。第一次次手动开机机时，应装装设独立、可可靠的机组组转速监测测仪表。4．6．2永磁机和和齿盘测速速装置特性性试验在手动动开机过程程中，同时时用自动记记录仪记录录永磁机输输出电压与与机组转速速的关系，并并观察其输输出电压波波形有无畸畸变。在采采用齿盘测测速时，须须用自动记记录仪测定定齿盘测速速装置输出出信号的频频率与机组组转速的关关系。4．6．3手动空载载工况下转转速摆动值值测定在机组组稳定运行行于额定转转速后，励励磁调节器器投入并置置于自动运运行方式，用用自动记录录仪测定机机组手动工工况下运行行3min的转速最最大摆动值值，重复测测定3次。4.6．4空载扰动动试验及自自动空载工工况下转速速摆动值测测定将“频频率给定”置于额定定频率，参参照附录A“调节参数数选择参考考资料”中介绍的的方法，预预置一组调调节参数。将将电液调节节装置投入入自动，并并及时调整整调节参数数，使机组组稳定运行行于额定转转速。逐一一改变各调调节参数，观观察能使机机组稳定的的调节参数数范围。选选择若干组组有代表性性的调节参参数，并在在上述各组组参数下，对对电液调节节系统施以以同样大小小的频率阶阶跃扰动信信号（一般般可取±2～±4Hz），记录录机组转速速和接力器器位移等参参数的过渡渡过程，同同时在机组组稳定后用用自动记录录仪测定各各组参数下下的转速摆摆动值。选选择转速过过渡过程收收敛较快、波波动次数不不大于2次，且转转速摆动值值最小的一一组调节参参数作为空空载调节参参数。然后后测定该组组参数下自自动运行3min的转速最最大摆动值值，重复测测定3次。4.6．5自动开、停停机试验空载试试验后手动动停机，然然后分别在在机旁和中中控室进行行机组的自自动开、停停机试验。用用自动记录录仪记录开开停机过程程中机组转转速、导叶叶（轮叶）接接力器行程程、蜗壳水水压等参数数的变化过过程。4.6．6突变负荷荷试验机组带带负荷后，在在不同的调调节参数组组合下，根根据现场情情况，用不不同方式使使机组突增增或突减负负荷，其变变化量不大大于机组额额定负荷的的25％。观察察并记录机机组转速、水水压、功率率和接力器器行程等参参数的过渡渡过程，通通过对过渡渡过程的分分析比较，选选定负载工工况时的调调节参数。4.6．7电液调节节系统抗干干扰能力试试验机组在在自动空载载工况下运运行，调节节参数置于于选定值，励励磁装置为为自动运行行方式，用用4.5..18条中的方方法对电液液调节系统统进行抗干干扰能力试试验。4.6．8甩负荷试试验将空载载及负载调调节参数置置于选定值值，依次分分别甩掉25％、50％、75％、100％的额定定负荷，用用自动记录录仪记录机机组转速、导导叶（轮叶叶）接力器器行程、蜗蜗壳水压及及发电机定定子电流等等参数的过过渡过程。试试验中应特特别注意：：a．甩甩负荷前，应应正确选定定并认真复复核输入自自动记录仪仪各信号的的率定值，以以保证示波波图的质量量。b．甩甩负荷时，开开度限制机机构应不起起限制作用用，平衡表表应在中间间位置。C．甩甩负荷试验验应特别注注意做好安安全措施，防防止机组飞飞逸和水压压过高。4.6．9事故低油油压关闭导导叶试验机组并并网带25％或50％负荷运运行，油压压装置切为为手动，使使油压逐渐渐降至事故故低油压。此此时压力信信号器应作作用紧急停停机电磁阀阀，使机组组停机。如如在事故低低油压下不不能可靠关关闭导叶，说说明事故低低油压整定定值偏低，必必须将事故故低油压整整定值适当当调高后重重复进行试试验。然后后将机组负负荷增至额额定负荷（如如因水头低低等条件限限制不能带带额定负荷荷时，则应应带可能的的最大负荷荷），重复复上述试验验。试验时时应在机组组进口阀或或快速闸门门处设专人人负责安全全工作，以以便在紧急急情况下停停机，防止止事故扩大大。4.6．100带负荷72h连续运行行试验电液调调节系统和和装置的全全部调整试试验及机组组的所有其其它试验完完成之后，拆拆除全部试试验接线。使使机组所有有设备恢复复到正常运运行状态，全全面清理现现场然后进进行带负荷荷72h连续运行行试验。试试验中应对对各有关部部位进行巡巡回监视并并做好运行行情况的详详细记录。附录A调节参数数选择参考考资料A1调节参参数概述影响调节系统动动态特性的的调节参数数，对PID调节规律