石武客运专线工程某段路堑桩板墙施工作业指导书

新建铁路石武客运专线工程路堑桩板墙施工作业指导书编制：审核：单位：时间：2009年04月05日1、编制目的明确路堑桩板墙施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范路堑桩板墙作业施工。2、编制依据1、石武铁路客运专线路基工程实施性施工组织设计2、石武铁路客运专线路基工程施工图3、客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准4、客运专线铁路路基工程施工技术指南3、适用范围适用于石武铁路客运专线路桩板墙施工。4、施工工艺流程及技术要求路堑段设C30钢筋混凝土桩板墙支护，基桩截面尺寸均为2.25m×2.5m或2.50m×2.75m，桩间距5m(中-中)，桩长11.5～24m。锚固桩桩身采用C30钢筋混凝土现场浇注，侧沟平台以上部分于桩两侧设厚0.4、宽0.3m牛腿，牛腿长度随桩悬臂段长变化。锚固桩基坑采用C15钢筋混凝土护壁，厚0.3m。桩间土采用间距1.5m、长4m锚杆进行临时防护，锚孔直径50mm，孔内设一根22mmHRB335钢筋。桩间板采用C30钢筋混凝土现场预制的槽型板，支撑于桩侧牛腿上，板背设RCP-X715D型渗排水材料，其后设卵砾石反滤层，厚0.5m，板下设0.3m厚C15混凝土条形基础。4.1挖孔4.1.1、挖孔质量标准要符合本交底所涉及的相关内容及现行客运专线施工技术指南及验收标准的要求，挖孔允许偏差应符合下表规定：挖孔桩挖孔允许偏差表序号项目允许偏差1孔位中心50mm2倾斜度0.5%4.1.2、孔底应平整，无松渣、淤泥、沉淀或扰动过的软层。4.1.2.2、工艺措施交底根据桩基形式采用人工挖孔施工工艺，具体施工工艺如下：人工挖孔桩工艺流程见下图:人工挖孔桩工艺流程图否否施工准备孔口加固处理开挖掘进清孔出渣孔壁支护达到施工图标示深度终孔检查4.1.2.1、施工准备4.1.2.1.1进行场地平整，开挖前，桩基周围的一切不安全因素必须清除，平整场地要因地制宜。4.1.2.1.2桩位测设采用全站仪进行放样定出桩位，根据桩位引出护桩，桩孔开挖后再将护桩引至混凝土护壁上，并做好护桩的保护工作。为防止雨水侵入桩孔，在孔口四周挖好排水沟，以利于排水，并注意出土道路的走向，弃土地点应离孔边至少3m以外，出土达到一定数量或影响施工作业时，应组织机械进行清运。根据实际需要，采用电力绞车提升设备，准备提升设备时，首先要考虑到作业情况，即对施工作业是否方便灵活，机具是否拆装容易，还应注意到吊斗容量与起重能力的适应，起重安全系数应大于3。挂钩要求牢固，摘挂容易又有保护措施，人员上下应系的安全绳等。4.1.2.1.5准备挖掘施工机具，如铁锹、铁镐、铁锤、提土斗、水泵等。4.1.2.2、桩孔开挖4.1.2.2.1桩孔的开挖顺序应从沿路线方向跳桩开挖，护壁及时跟进，各孔开挖的深度应梯次进行，严禁单孔开挖过深，产生安全隐患。4.1.2.2.2桩孔采取人工开挖，从上到下逐层用镐、锹进行开挖，大块卵、漂石用锤、钎破碎。4.1.2.2.3挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加60厘米控制截面大小，锁口部分(地面以下1m)按设计桩径加60厘米控制截面大小，且成孔后最小内径不小于设计值。4.1.2.2.4孔内挖出的土装入吊桶，用自制提升绞车提升，垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。4.1.2.2.5挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。在挖孔过程中随时观察土质变化情况每进尺1.0米，对桩孔进行测量，以保证桩径符合要求，截面尺寸必须满足设计要求，并采用垂球垂中，测量中心，保证桩孔垂直和位置正确，挖孔的中线误差不得大于孔深的0.5%，孔口平面与设计桩位偏差不得大于5cm。4.1.2.2.7挖孔时，如有地下水，在桩孔底局部挖0.6M深，0.5M直径的集水坑，孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提升排出，渗水量大时，可用水泵排走。4.1.2.2.8桩井下挖过程中，每循环都要记录、核对地质情况，将结果绘制于柱状地质图上。开挖过程中如孔内地质情况与设计资料有较大出入时，应及时通报，处理后方可继续挖孔作业。4.1.2.2.9如果挖孔过程中有需要爆破作业时，必须再周围各孔护壁或桩身达到规定强度以后方可进行。4.1.2.3、桩孔护壁为防止塌方，保证人员操作安全，桩孔每开挖1m即进行护壁施工。4.1.2.3.2护壁采用C15现浇混凝土，厚0.3m,模板采用自制钢模板。模板须具有足够的刚度，尺寸满足桩体设计要求，护壁不作为桩体的一部分，并且护壁混凝土标号低于桩体混凝土标号(C30)，施作护壁后的孔径需满足设计要求，不得将护壁侵入桩体净空范围。4.1.2.3.3护壁结构形式见附图。两节护壁间应留约20～30cm空间作砼入口，最后封口可在砼初凝后采用小粒径20～30cm空间作砼入口，最后封口可在砼初凝后采用小粒径干硬性砼填塞密实。4.1.2.3.4锁口段(地面以下1m)护壁径向厚度为不小于30cm，其它段护壁径向厚度为30cm，护壁要高出地面30cm，防止地表水流入或滚落杂物伤人。4.1.2.3.5护壁浇筑前必须根据护桩采用垂球认真定位，调整模板的位置和尺寸，并经项目部主管技术人员检查合格后方可施作护壁，确保竖直度、孔径符合设计及规范要求。4.1.2.3.6拆除护壁模板应在护壁混凝土具有一定的强度并确保孔壁稳定的情况下方可进行。4.2、钢筋制作安装4.2.1、质量标准交底钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求①钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。②调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤击能剥落的浮皮铁锈等均应清除干净。钢筋应平直，无局部折曲。加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。③钢筋加工的允许偏差序号名称允许偏差（mmm）1受力钢筋顺长度度方向的全全长±102弯起钢筋的弯起起位置±20图1半圆形弯钩图2直角形弯钩钢筋的接头类型序号接头类型接头简图适用范围钢筋类别钢筋直径(mmm)1闪光对焊Ⅰ～Ⅲ级钢筋Ⅳ级钢筋10～4010～252双面焊缝帮条焊焊Ⅰ～Ⅲ级钢筋10～403单面焊缝帮条焊焊Ⅰ～Ⅱ级钢筋10～404搭接焊双面焊缝Ⅰ～Ⅱ级钢筋10～405搭接焊单面焊缝Ⅰ～Ⅱ级钢筋10～40钻孔桩钢筋骨架的允许偏差序号项目允许偏差1钢筋骨架在承台台底以下长长度±100mm2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±0.5d4加强筋间距±20mm5箍筋或螺旋筋间间距±20mm6钢筋骨架垂直度度1%④采用闪光对焊接头时，应符合下列规定：每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可正式施焊。⑤钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面应符合下面规定：闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区可不受限制。电弧焊接的接头可不受限制，但也应错开。绑扎接头在构件的受拉区不得超过25%；在受压区不得超过50%。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应符合受拉区的规定。两钢筋接头相距在35d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为同一截面，并不得小于50cm；在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过1个。⑥安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求钢筋骨（网）架宜先行预制，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。4.2.2工艺措施交底：4.2.2.1钢筋制安方法：钢筋制作集中在钢筋加工场下料、焊接，在胎位上分节（每节控制在16m~18m范围）绑扎成型，小型运输车运输，现场使用16吨（或20吨）的汽车吊将钢筋笼分节吊装，孔口焊连就位。4.2.2.2工艺流程施工准备→钢筋加工→钢筋笼分节绑扎→运输→钢筋笼吊装就位4.2.2.3每道工序作业操作要点：4.2.2.3.1施工准备1.钢筋进场，做好下垫上盖以防钢筋生锈。2钢筋半成品制作时，要做好胎模。3电焊机调试、试焊。4.2.2.3.2钢筋的加工钢筋大样图和数量见附表1.钢筋调直、弯曲对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。钢筋的弯曲成型型多用弯曲曲机进行，在在缺乏设备备或少量钢钢筋加工时时，可用手手工弯曲成成型。曲线线钢筋成型型，可在原原钢筋弯曲曲机的工作作中央，放放置一个十十字架和钢钢套，另在在工作盘四四个孔内插插上短轴和和成型钢套套与中央钢钢套相切，钢钢套尺寸根根据钢筋曲曲线形状选选用，成型型时钢套起起顶弯作用用，十字架架则协助推推进。螺旋旋形钢筋成成型，小直直径可用手手摇滚筒成成；较粗（Φ16~300mm）钢钢筋，可在在钢筋弯曲曲机的工作作盘上安设设一个型钢钢制成的加加工圆盘，盘盘外直径相相当于需加加工螺旋筋筋（或圆箍箍筋）的内内径，插孔孔相当于弯弯曲机扳柱柱间距，使使用时将钢钢筋一头固固定，即可可按一般钢钢筋弯曲加加工方法弯弯成所需的的螺旋形钢钢筋。钢筋弯曲时应将将各弯曲点点位置划出出，划线尺尺寸应根据据不同弯曲曲角度和钢钢筋直径扣扣除钢筋弯弯曲调整值值。划线应应在工作台台上进行，如如无划线台台而直接以以尺度量划划线时，应应使用长度度适当的木木尺，不宜宜用短尺（木木折尺）接接量，以防防发生差错错。第一根根钢筋弯曲曲成型后，应应与配料表表进行复核核，符合要要求后再成成批加工。成成型后的钢钢筋要求形形状正确，平平面上无凹凹曲，弯点点处无裂缝缝。2钢筋的切割钢筋弯曲成型前前，应根据据配料表要要求长度分分别截断，通通常宜用钢钢筋切断机机进行。在在缺乏设备备时，可用用断丝钳（剪剪断钢丝）、手手动液压切切断（切断断不大于116mm钢钢筋），对对Φ40mmm以上钢筋筋，可用氧氧乙炔焰割割断。应将将同规格钢钢筋根据不不同长短搭搭配、统筹筹排料；一一般先断长长料，后断断短料，以以减少短头头和损耗。避避免用短尺尺量长料，防防止产生累累计误差，应应在工作台台上标出尺尺寸、刻度度，并设置置控制断料料尺寸用的的挡板。切切断过程中中如发现劈劈裂、缩头头或严重的的弯头等，必必须切除。切切断后钢筋筋断口不得得有马蹄形形或起弯等等现象。3钢筋的连接①电弧弧焊接接头头焊接主要设备为为弧焊机，分分交流直流流两类。焊接头型式分为为帮条焊搭搭接焊和坡坡口焊，后后者又分为为平焊和立立焊，帮条条焊两主筋筋端面之间间的间隙为为2～5mm，应应先用四点点定位焊固固定，施焊焊划弧应在在帮条内侧侧开始，将将弧坑填满满。多层施施焊第一层层焊接电流流宜稍大，以以增加熔化化深度。每每完一层，应应立即清渣渣，搭接焊焊应先将钢钢筋预弯，使使两钢筋的的轴线位于于同一直线线上，用两两点定位焊焊固定，施施焊要求同同帮条焊。坡坡口平焊焊焊前将接头头处清除干干净，并进进行定位焊焊，由坡口口根部引弧弧分层施焊焊作之字形形运弧，逐逐层堆焊，直直至略多出出钢筋表面面焊缝根部部，坡口端端面及钢筋筋与钢垫板板之间均应应熔合良好好，弧坑及及咬边应予予补焊，为为防止接头头过热，采采用几个接接头轮流焊焊接。坡口口立焊先在在下部钢筋筋端面上引引弧，堆焊焊一层，然然后快速短短小的横向向施焊，将将上、下钢钢筋端部焊焊接。当采采用K形坡口时时，应在坡坡口两面交交替轮流施施焊，坡口口宜成455°角左右。焊焊接时，应应在帮条或或搭接钢筋筋的一端引引弧，并应应在帮条或或搭接钢筋筋端头上收收弧，弧坑坑应填满。钢钢筋与钢板板间进行搭搭接焊时，引引弧应在钢钢板上进行行。第一层层焊缝应有有足够的熔熔深，主焊焊缝与定位位焊缝应熔熔合良好。闪光对焊为了实现对焊的的工艺要求求和保证钢钢筋的对焊焊质量，必必须选择适适当的焊接接参数，焊焊接参数包括括：调伸长长度，闪光光留量，预预热留量，烧烧化速度，顶锻留留量，顶锻锻速度，顶锻压压力及变压压器级次等等。①调伸长度是焊接接前两根钢钢筋的端部部各自伸出出电极钳口口的长度，它它的确定应能使接接头均匀加加热，并在在顶锻时钢钢筋不致产产生弯曲，调调伸长度随随着钢筋等等级的提高高而增加。②闪光留量(即烧烧化留量)是钢筋在在闪光专过过程中由于于闪出金属属所消耗的的钢筋长度的预预留量，应应使闪光结结束时钢筋筋端部能产产生均匀加加热，并达达到足够的的温度。钢钢筋直径越越大。闪光光留量应增增长，如钢钢筋端面不不平，应将将两根钢筋筋凸出部分分相互对准准，同时应应增加闪光光留量，其其增大值等等于两钢筋筋凸出长度度之和。③闪光速度（即烧烧化速度）闪闪光速度应应由慢到快快，初始速速度为零，逐逐渐增加至至约1mmm/s终止时应应较快，约约1.5～2mmm/s，使闪光光比较强烈烈，以保护护焊缝金属属免受氧化化，闪光速速度还应随钢钢筋直径增增大而降低低。④预热留量，当用用预热闪光光或闪光焊焊时，预热热过程所消消耗的钢筋筋长度随钢钢筋直径的的增大而增增大。⑤顶锻留量是在结结束、施以以轴向压力力顶锻时，因因接头熔化化金属被挤挤出，致使使钢筋缩短短的长度。其其长度应使使顶锻过程程结束时，接接头的整个个断面能紧紧密接触，并并能获得适适当的塑性性变形。顶顶锻留量可可分为有电电顶锻留量量和无电锻锻留量，前前者能保护护焊缝金属属免受氧化化，结合紧紧密，因此此，顶锻应应在有电流流的作用下下开始进行行，约占顶顶锻留量的的1/3，无电量量约占2/3。⑥顶锻速度是在闪闪后，顶锻锻挤压钢筋筋接头时的的速度，越快越越好，尤其其是在开始始的一瞬间间(约0.1s)，应将钢钢筋压缩2～3mm，使焊口口迅速闭合，防防止氧化。⑦顶锻压力，是压压紧钢筋接接头的压力力，与顶锻锻留量有关应应随钢筋直直径增大而而增加，应应有足够的压力，防防止沉渣和和被氧化的的金属留在焊缝内内，和闪光光被留下的的火孔未被被挤压密实实而形成缩缩孔，但顶顶锻压力也也不宜过大大，以免焊焊缝附近产产生裂纹。⑧变压器级次，用用以调节焊焊接电流大大小，钢筋筋直劲大，其其级次要主主高，焊接接时，如火火花过大并并有强烈的的声响，应应降低变压压器级次，否否则，应提提高变压器器级次，当当电压降低低变5%左右时，应应提高变压压器级次一一级。4.2.2.33.3钢筋笼分分节制作钢筋笼分节制作作。先搭设制作平台台，将弯制制成型的主主箍筋按间间距立在平平台上，并并箍定好。把把焊接成型型的主筋焊焊接在主箍箍筋上。不不断翻转把把主筋全部部焊接完毕毕后，在将将箍筋套入入绑扎，最最后焊接定定位钢筋、绑绑扎检测钢钢管。4.2.2.33.4钢筋笼运运输主要是从钢筋加加工场地运运输到施工工现场。一一般采用运运笼拖车（钢钢筋笼悬边边长度控制制不大于22米）做为运运输工具，采采用汽车吊吊或小型龙龙门架将钢钢筋笼吊装装到拖车上上。吊装时时要2点或多点点吊装，减减少变形。4.2.2.33.5钢筋笼吊吊装就位钢筋笼运输到现现场后用汽汽车吊吊装装入孔，采采用2点或多点点起吊。第第一点在钢钢筋笼1/3处，另一一点或几点点在钢筋笼笼的中部和和下部，用用汽车吊将将钢筋笼吊吊起慢慢竖竖直，第一一点起钩，另另几点配合合放绳，要要保持钢筋筋笼的顺直直。钢筋笼笼在运输和和安装时，为为保证骨架架起吊时不不变形，设设骨架内部部加设支撑撑，加强其其刚度，在在笼中加劲劲箍筋处加加设“△”形钢筋撑撑，支撑钢钢筋在钢筋筋笼安放在在孔内过程程中拆除，以以便重复使使用。第一节放入孔内内，在钢筋筋笼内穿入入型钢（槽槽钢120**53*55mm、长长2m），将将钢筋笼临临时悬挂在在型钢上，型型钢支承点点设在护筒筒口外侧的的支墩上。再再起吊另一一节钢筋笼笼，对正位位置焊接后后逐段放入入孔内至设设计标高，必必须保证两两节钢筋笼笼中心线重重合，可采采用两个垂垂直方向观观测上节钢钢筋笼的垂垂直方向。钢钢筋骨架在在下放时应应注意防止止碰撞孔壁壁，如放入入困难，应应查明原因因，不得强强行下放。末末段钢筋笼笼下放到标标高后要对对钢筋笼定定位。在末末段钢筋笼笼最上端设设二根定位位筋，根据据钻孔桩设设计高程与与地面高程程计算确定定固定钢筋筋的长度，将将固定钢筋筋焊接在井井口支撑型型钢上，型型钢两端支支撑在钢护护筒外的枕枕木支墩上上，以保证证钢筋笼的的标高满足足设计要求求，防止灌灌注混凝土土的过程中中定位吊筋筋碰撞变位位。钢筋笼笼入孔后应应准确、牢牢固定位，平平面位置偏偏差不大于于10cmm，底面高高程偏差不不大于±10cmm。钢筋笼连接采用用单面搭接接焊或帮条条焊，连接接时焊工不不少于2人，作业业要迅速，尽尽量减少焊焊接时间。4.2.2.44灌注混凝凝土1.在灌注混凝凝土前应对对孔径、孔孔深、孔型型全部检查查并报监理理工程师，经经检验合格格后方可灌灌注混凝土土。2.混凝土采用用集中拌合合，自动计计量，罐车车运输，泵泵送混凝土土施工，插插入式振捣捣器振捣。混混凝土的浇浇筑入模温温度不低于于+5℃，也不高高于+30℃，否则采采用经监理理工程师批批准的相应应措施。3.灌注支架采采用移动式式的,事先拼装装好,用时移至至孔口,以悬挂串串筒、漏斗斗底口。从从高处直接接倾卸时,其自由倾倾落高度一一般不宜超超过2米以不发生生离析为度度。当倾落落高度超过过2米时,应通过串串筒、溜管管或震动溜溜管等设施施下落；倾倾落高度超超过10米时，并应应设置减速速装置。4.混凝土分层层浇筑，分分层厚度控控制在300～45cmm。振捣采采用插入式式振动器，振振动器的振振动深度一一般不超过过棒长度22/3～3/4倍，振振动时要快快插慢拔，不不断上下移移动振动棒棒，以便捣捣实均匀，减减少混凝土土表面气泡。振动棒插入入下层混凝凝土中5～10cmm，移动间间距不超过过40cmm，与侧模保保持5～10cmm距离，对对每一个振振动部位，振振动到该部部位混凝土土密实为止止，即混凝凝土不再冒冒出气泡。对对于深度10m以下桩身身段，可依依靠混凝土土自身的落落差形成的的冲击力及及混凝土自自身的重量量的压力面面使其密实实，这部分分混凝土即即可以不振振捣。如果果桩身较长长，混凝土土振捣操作作有困难时时，可采用用水下混凝凝土方法灌灌注。4.3挡土板安安装4.3.1.必必须待桩身身混凝土强强度达到75％后方可可开挖桩前前岩土，进进行挡土板板施工。每每次开挖深深度少于22m，边开开挖边进行行挂板。44.3.22.挡土板按按照所挂的的位置做好好编号（挡挡土板根据据其所处高高度不一样样，土压力力不一样的的性质，其其板厚度也也不一样），挡挡土板的运运输、吊装装时应布置置好合理的的支点与吊吊点，避免免强烈震动动与摔打，防防止挡土板板损坏。4.3.3.挡挡土板施工工时严格控控制挡土板板的垂直度度，并使挡挡土板外露露平整，最最后用钢垫垫板与桩身身预埋件进进行锚固焊焊接。44.3.44.待桩前挡挡土板全部部施工结束束后，进行行桩身及桩桩身与挡土土板联接处处灌筑封闭闭混凝土，应应保证挡土土板与桩身身的联接密密贴，外观观整齐如一一。墙后填填筑44.3...5墙后填填筑和反滤滤层应在桩桩身强度达达到施工图图要求后方方可施工。填填料的质量量及密实度度满足施工工图要求。5、安全与环保措措施5.1安全措施施人工挖孔过程中中，高处坠坠落、坠物物、坍塌、中中毒和窒息息、透水和和淹溺、触触电、爆破等事事故时有发发生。为有有效杜绝人人工挖孔桩桩工程安全全事故的发发生，确保保安全生产产，应注意意以下事项项：5.1.1对于于存在湿限限性黄土地地段，必须须注意稳定定桩孔周围围边坡和加加强防止坍坍塌的措施施。5.1.2挖孔孔工人必须须配有安全全帽、安全全绳，系好好安全钩，必要时应搭设掩体。5.1.3孔口口护壁应高出出地面20cm，以以防止土、石石、杂物滚滚入孔内伤伤人。5.1.4挖孔孔工作暂停停时，孔口口必须罩盖盖，并设立立安全警示示标志，防防止人员坠坠入孔中。5.1.5挖孔孔过程中，还还应经常检检查孔内的的二氧化碳碳含量，如如超过0.3%或孔深超超过10米时，应采采用机械通通风。5.1.6每天天开始作业业前及施工工中，现场场的作业人人员都应配配合项目部部安全员认认真检查提提升架的辘辘轳轴、支支架、吊绳绳、挂钩、保保险装置和和吊桶（或或土筐）、刹刹车制动等等设备和工工具是否完完好无损，防防护设施是是否安置到到位和正确确牢固可靠靠，发现问问题时及时时向项目部部安全负责责人报告，并并在修复及及设备试运运行正常完完好后方准准许正式使使用。5.1.7装料料时，吊斗斗不能装得得太满，防防止洒落碴碴块伤人。5.1.8孔内内运出的土土石碴料应应堆放在离离孔口安全全范围以外外的地方并并及时清理理出场，在在孔口周边边1米范围内不不堆放杂物物，保持作作业场所整整洁。5.1.9作业业孔口保证证有人配合合作业，不不得随意变变换。当孔孔下有人作作业时，孔孔上作业人人员不得擅擅自离开岗岗位，应密密切注意孔孔下作业状状况，并做做到与孔下下人员轮换换作业。5.1.10孔孔内作业人人员在作业业过程中，应应随时注意意孔内的各各种变化情情况，如地地下水、流流砂、流泥泥、塌方、孔孔圈护壁变变形、有害害气体、不不明物等，发发现问题及及时回到孔孔上报告现现场安全员员采取措施施处理解决决。5.1.11人人工挖孔施施工时应保保证每节护护壁混凝土土设计厚度度、同心度度、直径及及垂直度，每每挖成一节节就应及时时支模并浇浇灌混凝土土，护壁混混凝土浇灌灌要四周同同步上升，振振捣密实，待待混凝土达达到规定强强度后方可可拆模。5.1.12禁禁止在夜间间进行挖孔孔作业，遇遇特殊情况况需夜班作作业时，须须经项目部部安全负责责人同意，并并有安全员员现场指挥挥、监督检检查与技术术指导。5.1.13工工具必须放放在专门吊吊斗内，上上班时先送送工具后送送人下井，下下班时先送送人后吊工工具出井。5.1.14其其它未尽事事项请按项项目部施工工安全交底底执行。5.1.15进入施工工现场必须须遵守安全全生产的各各项规章制制度和纪律律等。5.1.16搬运钢筋筋要注意附附近有无障障碍物、架架空电线和和其它临时时电气设备备，防止钢钢筋在回转转时碰撞电电线或发生生触电事故故。钢钢筋断料、配配料、弯料料等工作应应在地面进进行，不准准在高空操操作。不准站或坐在柱柱箍筋上绑绑扎，也不不准将木料料、管子、钢钢模板穿插插在钢箍上上作立人板板。起吊钢钢筋骨架，下下方禁止站站人，必须须待骨架降降到距模板板1m以下才才准靠近，就位支撑好后方可摘钩。5.1.18起吊钢筋筋时，规格格必须统一一，不准长长短参差不不一，细长长钢筋不准准一点吊。切切割机使用用前，须检检查机械运运转是否正正常，有否否二级漏电电保护；切切割机后方方不准堆放放易燃物品品。钢筋头头应及时清清理，成品品堆放应整整齐，工作作台要稳，钢钢筋工作棚棚照明灯必必须加网罩罩。5.1.19在雷雨时时必须停止止露天操作作，预防雷雷击钢筋伤伤人。钢筋筋骨架不论论其固定与与否，不得得在上行走走，禁止从从柱子上的的钢箍上下下。5.1.20严禁操作作人员在酒酒后进入施施工现场作作业。每个个工人进入入施工现场场都必须头头戴安全帽帽。严禁穿穿拖鞋进入入施工现场场。5.1.21焊工操作作地点相互互之间应设设挡板，以以防弧光刺刺伤眼睛。焊工必须穿戴防护衣服。电弧焊焊工要戴防护面罩。焊机必须采用接零和漏电保护，以保证操作人员安全；对于接焊导线及焊钳接导线处，都应可靠地绝缘。5.1.22电气焊的的弧火花点点必须与氧氧气瓶、电电石桶、乙乙炔瓶、木木料、油类类等危险物物品的距离离不少于10mm。与易爆爆物品的距距离不少于于20m。乙乙炔瓶、氧氧气瓶均应应设有安全全回火防止止器，橡胶胶管连接处处须用扎头头固定。氧氧气瓶严防防沾染油