现代小型轧机主要特点及技术总结

现代小型轧机主要特点及技术总结(1)、直接以130mm×130mm—160mm×160mm、重达1.5—2.5t的连铸坯为原料；(2)、设备和布置都比以前大大简化，除合金钢小型轧机外，一般小型轧机加热炉前不需要复杂的坯料检查和修磨设备；(3)、一座步进式加热炉与一套轧机相配；(4)、轧线主轧机平/立交替布置，全线无扭转轧制，粗轧6架、中轧6架、精轧6架的组合成为普通钢小型轧机的标准布置形式；(5)、采用新型轧机，粗轧机多为悬臂式或短应力线式，中轧机则大部分采用高刚度的短应力线轧机；(6)、一般在轧线上设置两台切头飞剪，一台切倍尺飞剪；(7)、各架轧机单独传动，采用微张力和无张力轧制；(8)、轧线设置有完备的用于低温轧制和控轧控冷的温控设备；(9)、高效率的单面步进式冷床；(10)、除合金钢小型轧机外，一般成品的小型轧机不需要在线探伤和检查设备；在线矫直和在线飞剪定尺剪切，大大简化精整系统，使精整设备和占用面积大大减少；(11)、高速无扭线材精轧机和斯太尔摩控制冷却工艺的问世，把线材的生产技术推到了一个新的阶段，轧制速度提高到120—140m/s,保证速度105m/s，单线产量达40—45万吨。并自成体系。小型轧机的主要新技术连续化、规模化的小型轧机更注意与炼钢和连铸的合理衔接。小型轧机不是规模愈大愈好，也不是愈小愈好，而是要与炼钢和连铸配合得当，在满足市场要求的前提下，使炼钢、连铸、轧钢都能发挥最高的效率，都能在经济规模下运行，以求得企业的整体效益，并要注意产品质量和节能，提高轧机的灵活性，以适应市场的需要。(1)、步进式加热炉为保证加热质量，特别是满足小型轧机对钢坯在断面和长度方向上温度梯度的要求，以及防止高碳钢、弹簧钢、轴承钢的脱碳，新建的小型轧机多采用步进式加热炉。步进式加热炉较推钢式炉有如下主要优点：①、加热均匀，断面温差可小于20℃；无水冷黑印和阴阳面。②、加热速度快，氧化少，可减少脱碳。③、不会产生拱钢，粘钢事故，并可防止划伤。④、操作灵活方便。步进式加热炉分：步进底式炉、步进梁底组合炉和步进梁式炉。在选择炉型时应根据钢坯的断面尺寸和钢种的加热要求综合考虑。(2)、连铸坯热送热装连铸坯在650—1000℃的温度下，直接装入轧钢加热炉中进行加热，可使加热燃料消耗降低25—75%。同时直接热装还可减少加热的氧化损失，减少或取消中间贮存面积，减少操作设备和人员，使基建和经营费用降低。(3)、低温轧制和控制轧制随着新式连轧机轧制速度的提高，轧件在轧制过程中产生的变形热，使轧件温度基本维持不变甚至升温，这就为低温轧制创造了条件。把轧件的开轧温度从1000—1100℃降低至900—950℃，需要提高轧机的强度，增加电机功率和轧制能耗。但由于加热温度的降低，加热炉可大幅度节约燃料，综合平衡后仍可节约能源20%左右，因而低温轧制技术仍是节约能源降低消耗的有效措施。(4)、切分轧制切分轧制的原理是在轧制过程中用轧辊或其他方法将轧件沿纵向剖分成两条或多条轧件，从而将整个过程的延伸系数减小到原来的1/2—1/4，并变单条轧制为多条轧制。切分轧制的方法有以下几种：辊切法、切分轮法、圆盘剪法等。切分轧制的主要优点：①、实现双线或多线轧制，使轧机的产量大幅度提高，这在生产小规格的产品时尤为重要。②、用同样尺寸的坯料生产同样规格的产品，只需轧制1/2的断面，因而可减少轧制道次。③、切分轧制与普通轧制相比，产品精度可提高5%—6%，原因是切分后两线同时咬入，横断面变化不大，且头尾温差小负荷均匀。此外，切分轧制只在最后3个机架进行，其余均为微张力和无张力轧制。④、在条件相同时，采用切分轧制可降低钢坯的加热温度40℃左右，燃料减少20%，电耗可降低15%，总的生产费用可降低10—15%，这是一项可降低生产成本的易行而有效的措施。切分轧制的缺点是：切头量要增加0.5%左右。(5)、在线尺寸检测激光的单向性和抗干扰性优于其他任何的光波，以此为原理设计的激光测径仪用于在线测量轧件尺寸，可精确地连续测量轧件在水平/垂直和与水平夹角为450方向上的尺寸，并可将结果显示和存贮在计算机系统中。操作人员可根据显示的结果，及时了解生产过程中的轧件尺寸精度，在接近超过规定精度时及时对轧机进行调整，以减少废品，方便调整操作。(6)、在线多条矫直和飞剪定尺剪切新式高产量的多品种小型轧机，在冷床后设有在线多条矫直和冷定尺剪切飞剪，轧件以整个冷床长度的倍尺长度进行多条矫直，随后用带孔型的飞剪将轧件切成商业的定尺长度。倍尺多条矫直，头部咬入的次数大大减少，事故少，效率高，采用这种工艺和设备，生产的机械化、自动化程度高，大大减少精整面积和操作人员。(7)、棒材轧后热芯回火工艺棒材轧后热芯回火工艺的原理是：轧件离开终轧机后进入冷却水箱，利用轧件的余热通过快速冷却进行淬火，使钢筋表面形成具有一定厚度的淬火马氏体，而芯部仍为奥氏体。当钢筋离开水箱后，芯部的余热向表面层扩散，使表层的马氏体自回火。当钢筋在冷床上缓慢地自然冷却时，芯部的奥氏体发生相变，形成铁素体和珠光体或奥氏体铁素体加珠光体。经余热淬火处理的钢筋屈服强度可提高150—230MPa。采用这种工艺还有很大的灵活性，用同一成分的钢通过改变冷却强度，可获得不同级别的钢筋（3级—4级），并且淬火温度与屈服强度之间存在某种固定的关系。只要控制一定的淬火时间和水流量，就可得到预定的屈服强度。并且这种工艺适用于各种直径的钢筋。碳当量较小的余热淬火钢筋，在具有良好屈服强度的同时，还具有良好的焊接性能和好的延展性。与采取添加合金元素这一强化措施生产的钢筋相比，余热淬火钢筋的合金元素含量极少，生产成本可降低8%—10%，并可减少不合格品2%—5%，而