鞍山钢铁厂的除尘脱硫工艺设计

学校：吉首大学院系：生物资源与环境科学学院专业：环境工程班级：09级（二）班指导老师：史凯姓名：刘任飞（2009102014）杨燕舞（2009102009）张伊格（2009102004）黄丹（2009102022）李伟强（2009102011）彭曙（2009102024）完成时间：2011年12月20日目录TOC\o"1-3"\u1.概述 42．设计依据 42.1废气中所含污染物种类、浓度及温度 42.2设计规模 42.3设计范围 52.4处理后气体排放浓度 52.5设计指标 52.6控制系统 63．工艺设计 63.1设计原则 63.2焦炉废气处理方法选择 63.21除尘 63.22脱硫工艺选择 73.3系统工艺流程 93.3.1概述 93.3.2工艺流程图 93.3.3工艺流程 104.工艺系统说明 114.1概述 114.1.1FE型电袋复合式除尘系统 114.1.2主要工艺设备功能简述 114.1.3相关设计参数计算 154.2脱硫工艺 184.2.1SO2吸收系统 工艺简介 工艺流程 反应原理 系统方案的比较 204.3脱硫塔 224.4脱硫塔主要设计参数 224.5自动控制系统 254.6烟气系统 255.劳动定员 266.投资预算 267效益评估 277.1环境效益 277.2经济效益 277.3综合效益 28参考文献及相关法规标准28附图………………..28附图一鞍山钢铁厂厂区平面布置图……………28附图二鞍山钢铁厂的烟气除尘脱硫工艺流程图………………28概述工程背景中国煤源丰富，焦化行业在国民经济中占有重要的位置，但焦化生产又易产生污染，特别是推焦过程极易产生可吸入颗粒物的污染，可吸入颗粒物不但对能见度和气候有巨大的作用，而且影响人体健康和生活质量，而且还吸附致癌的多环芳烃。因此必须控制焦化厂产生的污染。产生的问题焦炉是焦化厂的主要生产设备，也是焦化厂生产过程中最大的污染源之一，吉首焦化厂煤焦炉的主要污染源包括装煤和推焦过程所释放的烟尘、产生的二氧化硫等有害气体。硫对环境的污染主要是指硫氧化物和硫化氢对大气的污染以及硫酸盐、硫化氢对水体的污染。硫化物是主要的大气污染物。硫对环境的污染主要是指硫氧化物和硫化氢对大气的污染以及硫酸盐、硫化氢对水体的污染。硫在大气中存在的形式主要有硫氧化物、硫酸盐、硫化氢和硫醇等。主要是二氧化硫(SO2)和三氧化硫(SO3)的污染。SO2是重要的大气污染物,主要来自矿物燃料燃烧、含硫矿石冶炼和硫酸、磷肥生产等。SO2的排放源,90％以上集中在北半球的城市和工业区，造成这些地区大气污染问题。SO2在大气中一般只存留几天,除被降水冲洗和地面物体吸收一部分外，都被氧化为硫酸雾和硫酸盐气溶胶。硫酸盐在大气中可存留一个星期以上，飘移至1000公里以外,造成远离污染源处的污染或广域污染。SO2氧化为硫酸盐气溶胶的机制是很复杂的,大体可归纳为3种：①光化学氧化。②液相氧化。③颗粒物表面反应。SO2是无色气体,具有刺激性气味。大气中SO2浓度达1～5ppm时，会刺激呼吸道,可使气管和支气管的管腔缩小,气道阻力增大。SO2和飘尘具有协同效应，二者对人体健康的影响往往是不可分的（见二氧化硫污染对健康的影响）。慢性支气管炎患者在飘尘和SO2的浓度超过500微克／米3条件下生活24小时,病情会恶化。成年人长期生活在飘尘浓度为100～200微克／米3和SO2浓度为150～200微克／米3条件下,可观察到呼吸系统疾病的症状。儿童比成年人更为敏感。高浓度SO2能使敏感的针叶树脱叶甚至枯死。树木长期接触SO2,生长会减慢。地衣长期接触60微克/米3以下低浓底SO2,品种组成和分布会发生变化,从而导致生态系统的变化。SO2转变成的硫酸盐气溶胶散射阳光，使能见度降低。硫酸雾和酸性硫酸盐腐蚀金属、建筑材料和其他物品，并且造成酸雨。而粉尘的主要危害为粉尘（dust）是指悬浮在空气中的固体微粒。国际标准化组织规定，粒径小于75μm的固体悬浮物定义为粉尘。在大气中粉尘的存在是保持地球温度的主要原因之一，大气中过多或过少的粉尘将对环境产生灾难性的影响。粉尘几乎到处可见。土壤和岩石风化后分裂成许多细小的颗粒，它们伴随着花粉，孢子以及其他有机颗粒在空中随风飘荡。除此之外，许多粉尘乃是工业和交通运输发展的副产品；烟囱和内燃机排放的废气中也含有大量的粉尘，面粉，采石场等的作业引起的，火山爆发的火山灰。粉尘其过之一是污染大气，危害人类的健康。飘逸在大气中的粉尘往往含有许多有毒成分，如铬，锰，镉，铅，汞，砷等。当人体吸入粉尘后，小于5μm的微粒，极易深入肺部，引起中毒性肺炎或矽肺，有时还会引起肺癌。沉积在肺部的污染物一旦被溶解，就会直接侵入血液，引起血液中毒，未被溶解的污染物，也可能被细胞所吸收，导致细胞结构的破坏。此外，粉尘还会沾污建筑物，使有价值的古代建筑遭受腐蚀。降落在植物叶面的粉尘会阻碍光合作用，抑制其生长。粉尘其过之二是爆炸危害。相传，早在风车水磨时代，就曾发生过一系列磨坊粮食粉尘爆炸事故。到了20世纪，随着工业的发展，粉尘爆炸事故更是屡见不鲜，爆炸粉尘的种类也越来越多。据统计，1913～1973年间美国仅工农业方面就发生过72次比较严重的粉尘爆炸事故。1919年俄亥俄州一家淀粉厂发生粉尘爆炸，厂房几乎全部被毁，有43人丧生。日本1952～1975年共发生重大粉尘爆炸事故177次，累计死亡75人，受伤410人。1977年美国路易斯安那州一座现代化粮库发生爆炸，造成一半以上粮食简仓被毁，连办公大楼也未幸免，36人死亡，直接经济损失达3000万美元。英国和加拿大在化工和造纸等行业中也发生过多起粉尘爆炸事故，仅英国就243次，死伤204人。设计依据废气中所含污染物种类、浓度及温度污染物种类：SO2,粉尘.污染物排放量：废气排放量为20000m3N/h，其中SO2初始浓度为10.1g/m3，焦炉粉尘浓度为6g初始废气温度：393K（即120℃设计规模废气处理量：20000m3二氧化硫排放量：10.1g备注：本方案按最大值计算。设计范围设计范围是从从车间排气管汇合后出口开始，经装置入口至排风机出口之间，所有工艺设备、连接管道、管件及控制设备等。设计参考资料以及法规标准废气排放标准应该严格执行GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》中的二级标准。具体标准为：污染物最高允许排放浓度（mg/m3）二氧化硫1200颗粒物150按上表之，执行标准应为：烟尘≤150mg/m3，二氧化硫≤1200mg/m3。由此可以计算出相关的除尘效率和脱硫效率：总除尘效率计算：按照总除尘效率公式：η=（Gc/Gi)×100%=[(Gi-Go)/Gi]×100%其中：Gi、Go、Gc：分别为除尘器进口、出口和落入灰斗的尘量。（mg/m3）解得：η=（6000-150）/6000×100%=97.5%总脱硫效率计算：φ=(Ci-Co)/Ci×100%其中：Ci、Co、Cc：分别为吸收塔进口和出口处二氧化硫的含量。（mg/m3）解得：φ=(10100-1200)/10100×100%=88.12%控制系统本脱硫工艺采用PLC控制系统，脱硫装置实现自动控制、显示、记录整个工艺过程，运行人员在脱硫控制室内通过操作监控界面完成对脱硫装置的起停操作，脱硫装置的控制均能够自动运行。从而达到了操作最优化，运行费用较低，增加了设备的可行性的目的。工艺设计设计原则1.严格执行国家环境保护有关法规，按规定的排放标准，使处理后的废气各项指标达到且优于标准指标。2.采用先进、合理、成熟、可靠的处理工艺，并具有显著的环境效益、社会效益和经济效益。3.工艺设计与设备选型能够在生产运行过程中具有较大的灵活性和调节余地，确保达标排放。4.在运行过程中，便于操作管理、便于维修、节省动力消耗和运行费用。处理方法选择3.2.1除尘工艺根据除尘效率的要求，可以在该焦化厂使用的除尘方法有重力除尘器、旋风除尘器、惯性除尘器、湿式除尘、过滤出尘、电除尘和袋式除尘等。根据常用除尘器综合性能表：除尘器名称适用的粒径范围/效率/%阻力/pa设备费运行费重力沉降室>50<5050~130少少惯性除尘器20~5050~70300~800少少旋风除尘器5~3060~70800~1500少中冲击水浴除尘器1~1080~95600~1200少中下卧式旋风水膜除尘器>595~98800~1200中中冲击式除尘>5951000~1600中中上文丘里洗涤器0.5~190~984000~10000少多电除尘器0.5~190~9850~130多中上袋式除尘器0.5~195~991000~1500中上多我们得知：重力沉降室的主要优点是：结构简单，投资少，压力损失小（一般为50~130pa），维修管理容易。但它的体积大，效率低，因此只能作为高效除尘的预除尘装置，除去较大和较重的粒子。惯性除尘器用于净化密度和粒径较大的金属或矿物性粉尘时，具有较高除尘效率。对粘结性和纤维性粉尘，则因易堵塞而不宜采用。旋风除尘器使用的粒径范围较小，效率较高，但阻力较大。电除尘器以其处理烟气量大，除尘效率高，除尘器本体压力损失小（通常<300Pa），运行维护简单、费用低等特点得到广泛应用，但电除尘器的使用也有其局限性，除尘效率易受烟气及粉尘的理化特性等诸多因素（如烟气温度、烟气湿度，烟气流速、粉尘粒径分布、粉尘粘度、含硫量等）的影响，尤其是在处理高比电阻粉尘及微细粉尘（电除尘器对微细粉尘捕集能力有限，因为微细粉尘难以荷电、电极振打产生二次扬尘，使捕集的粒子随气流逸出）的应用场合，电除尘器显示出其不适应性。

布袋除尘器能做到复杂工况下一般除尘器达不到的除尘效果。它不受粉尘粒径、粉尘成份、粉尘比电阻及烟尘温度（只要不烧袋）等因素的影响，并且一次性投资费用较低，所以布袋除尘成为当代比较经济有效的除尘方式。但布袋除尘也有其不利之处，如压力降较大（一般为1500～2000Pa），造成系统阻力大，要求系统的引风机功率较高，加大了运行能耗；另外由于所处理的粉尘浓度一般相对较高，工作负荷较重，造成滤袋寿命有限（糊袋、烧袋、漏袋和腐蚀磨损等都会影响滤袋的使用寿命），须频繁定期更换滤袋，既增加了运行维护的工作量，又提高了运行维护费用。经过多年的生产实践活动，且随着国家工业废物排放标准的日益严格，投资省，除尘效率高，运行可靠，维护简单且节能的新型除尘器的开发愈来愈受到业界的重视。将电除尘器与布袋除尘器这两种成熟的设备相结合，相互取长补短，就产生了电袋除尘器。3.2.2脱硫工艺湿式钙法(简称湿法)烟气脱硫技术是所有脱硫方法中技术最成熟、实际应用最多、运行状况最稳定的脱硫工艺。

湿法烟气脱硫技术的特点是：整个脱硫系统位于烟道的末端，在除尘系统之后；脱硫过程在溶液中进行，吸附剂和脱硫生成物均为湿态；脱硫过程的反应温度低于露点，脱硫后的烟气一般需经再加热才能从烟囱排出。湿法烟气脱硫过程是气液反应，其脱硫反应速率快，脱硫效率高，钙利用率高，在钙硫比等于1时，可达到90以上的脱硫效率，适合于大型燃煤电站锅炉的烟气脱硫。目前使用最广泛的湿法烟气脱硫技术，主要是石灰石/石灰洗涤法，占整个湿法烟气脱硫技术的36.7。它是采用石灰或石灰石的浆液在洗涤塔内吸收烟气中的SO2并副产石膏的一种方法。其工艺原理是用石灰或石灰石浆液吸收烟气的SO2，分为吸收和氧化两个阶段。先吸收生成亚硫酸钙，然后将亚硫酸钙氧化成硫酸钙即石膏。系统工艺流程烟气烟气电袋除尘器电袋除尘器袋式除尘器袋式除尘器石灰石研磨烟囱脱硫石灰石储存烟囱脱硫石灰石储存脱硫液循环槽脱硫液循环槽外运脱水外运脱水工艺系统说明4.1电袋除尘器利用电袋除尘器首先对焦炉废气进行除尘。（图4-1为电除尘器）电袋除尘器的工作原理：含尘气体在引风机的作用下，首先进入烟气预处理室，在预处理室内对高温气体进行降温除火星、高比电阻粉尘进行降电阻处理、过于干燥烟气进行适量增湿（湿度应≤10%，以减少二次扬尘）。处理后的烟气通过气流均布装置均匀进入高压电场，在高压电场内，含尘颗粒荷电后在电场力的作用下偏离主气流方向，趋向收尘电极，被收尘电极所捕集，收尘电极上的灰尘经过一段时间累积后，由振打控制器发出振打信号，通过高频振打，灰尘落入灰斗，80%～90%粉尘由电收尘部分地收集；发挥电除尘器能收集80%～90%粉尘的优点后，经过高压静电除尘后的气体，在通过导向装置，进入布袋除尘器的进气室，由外而内通过布袋，粉尘颗粒被阻留在布袋外侧而将气体再次净化，滤袋外的粉尘通过设计的定时清灰或定阻清灰程序进行清灰。洁净气体则通过布袋进入排气室，通过管道由风机排入大气。（图4-1）主要设备设计劳动定员投资估算效益评估2.1废气中所含污染物种类、浓度及温度主要污染物种类：SO2和粉尘。污染物排放量：最大废气排放量为20000m3N/h，焦炉废气中含焦炉粉尘浓度为6g/m3，其中初始SO2浓度为初始废气温度为393K。2.2设计规模废气处理量：20000m初始SO2浓度：10.1备注：本方案按最大值计算。二氧化硫的物质的量n:n=20000*10.1/(3600*64)=0.88mol/s2.3设计范围钢铁厂的主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施的等。设计范围是从从车间排气管汇合后出口开始，经装置入口至排风机出口之间，所有工艺设备、连接管道、管件及控制设备等。2.4处理后气体排放浓度根据《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996得出表1参数：表1二氧化硫最高排放浓度及允许排放速率最高排放浓度(mg/m3)最高允许排放速率kg/h烟尘221.0二氧化硫8002.6注：二氧化硫与烟尘最高允许排放浓度采用的是现有大气污染物综合排放标准中的国家二级排放标准。最高排气浓度采用现有大气污染排放标准。2.5设计指标按表1可知，执行标准应为：烟尘≤22mg/m3，二氧化硫≤800mg/m3。由此可以计算出相关的除尘效率和脱硫效率：总除尘效率计算：按照总除尘效率公式：η=（Gc/Gi)×100%=[(Gi-Go)/Gi]×100%其中：Gi、Go、Gc：分别为除尘器进口、出口和落入灰斗的尘量，单位是mg/m3。解得：QUOTEη=6000-1506000×100%=97.5%η=[(6000-22)/6000]总脱硫效率计算：φ=(Ci-Co)/Ci×100%其中：Ci、Co、Cc：分别为吸收塔进口和出口处二氧化硫的含量，单位是mg/m3解得：φ=[(13800-800)/13800]×100%≈94.2%2.6控制系统本脱硫工艺采用PLC控制系统，脱硫装置实现自动控制、显示、记录整个工艺过程，运行人员在脱硫控制室内通过操作监控界面完成对脱硫装置的起停操作，脱硫装置的控制均能够自动运行。从而达到了操作最优化，运行费用较低，增加了设备的可行性的目的。QUOTEφ=171429-1200171429×100%≈99.3%3．工艺设计3.1设计原则1.严格执行国家环境保护有关法规，按规定的排放标准，使处理后的废气各项指标达到且优于标准指标。2.采用先进、合理、成熟、可靠的处理工艺，并具有显著的环境效益、社会效益和经济效益。3.工艺设计与设备选型能够在生产运行过程中具有较大的灵活性和调节余地，确保达标排放。4.在运行过程中，便于操作管理、便于维修、节省动力消耗和运行费用。3.2焦炉废气处理方法选择3.2.1除尘根据除尘效率的要求，可以在该焦化厂使用的除尘方法有湿式除尘、过滤出尘、电除尘和袋式除尘等，在该焦化厂的烟气除尘中，选择FE型电袋复合式除尘器。a）选用的除尘器必须满足排放标准规定的排放要求：根据2.4设计指标中的计算，我们可以知道该项目为达到国家标准必须满足除尘效率达到99.6%以上。在上述除尘器中，电袋复合式除尘器的除尘效率相对较高平均能达到99.7%～99.999%。尤其对于细粉尘有很好的捕收效果。b)除尘器的压力损失：压力损失Pa100~300Pa运行阻力低150~500Pa强力脉冲清灰，保证了运行阻力。温度要求：使用温度80°C——400°C，经济指标:设备造价,低运行费用低,维修管理容易,占地面积适中,寿命较长。e)简单的工作原理：FE型电袋复合式除尘技术首先，电除尘设置在前，能捕集大量粉尘，沉降高温烟气中未熄灭的“红星”颗粒，缓冲均匀气流，滤筒串联在后，收集少量的细粉尘，严把排放关，同时，两收尘区域中任何一方发生故障时，另一区域仍保持一定的收尘效果，具有较强的相互弥补性。FE型电袋复合式除尘器是一种有机集成静电除尘和过滤除尘两种除尘机理，具有超高效、极稳定、节能型、少维护等优点的新型除尘器。综上所述，FE型电袋复合式除尘技术与单一的除尘设备相比，具有除尘效率高，除尘效率不受粉尘影响，能满足于不同工况条件下的运行要求，高效稳定，运行阻力低，滤筒粉尘负荷量少，粉尘粒径小对滤筒冲刷小，滤筒使用寿命长，维护量小等技术特点，大大提高了传统除尘器的性能。3.2.2脱硫工艺选择通过对国内外有关焦化厂的除尘脱硫技术的相关研究比较，我们可以选择出适合我们的焦炉废气处理方案。石灰石/石灰—石膏法湿式工艺绝大多数采用碱性浆液或溶液作吸收剂，其中以石灰石/石灰为吸收剂的强氧化湿式脱硫方式是目前使用最广泛的脱硫技术。在该工艺中，石灰石/石灰洗涤剂与烟气中的SO2反应，反应产物硫酸钙在洗涤液中沉淀下来，经分离后即可抛弃，也可以石膏形式回收。目前的系统大多采用了大处理量洗涤塔。石灰石-石膏湿法脱硫的优点：技术成熟可靠，脱硫效率高达95%以上，有利于地区和焦化厂实行总量控制；单塔处理烟气量大，SO2脱除量大；适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫；物质传递能力的增强，可一定程度地降低了系统的成本，标准设计烟气流速达到4.0m/s；对焦化炉负荷变化的适应性强（30%~100%BMCR）；设备布置紧凑减少了场地需求；处理后的烟气含尘量大大减少；吸收剂(石灰石)资源丰富，价廉易得；脱硫副产物（石膏）便于综合利用，经济效益显著海水脱硫天然海水含有大量可溶性盐天然海水含有大量的可溶性盐，其中主要成分是氯化钠和硫酸盐及一定量的可溶性碳酸盐。海水通常呈碱性，自然碱度约为1．2-2．5mmol／l。这使得海水具有天然的酸碱缓冲能力吸收SO2的能力。国外一些脱硫公司利用海水的这种特性，成功地开发出海水脱硫工艺。海水脱硫系统主要由烟气系统、再热系统、供排海水系统、海水恢复系统等组成。3.磷铵复台肥法(PAFP法)该法是利用天然磷矿石和氨为原料，在烟气聪硫过程中副产磷铵复合肥的脱硫技术。工艺流程主要包括四个过程：活性炭一级脱硫并制得稀硫酸；稀硫酸萃取磷矿石制得稀磷酸溶液；磷酸和氨的中和液((NH4)HPO4)二级脱硫：料浆浓缩干燥制磷铵复台肥。4.喷雾干燥法喷雾干燥法属于半干法脱硫工艺，该法利用石灰浆液作吸收剂，以细雾滴喷入反应器，与SO2边反应边干燥，在反应器出口，随着水分蒸发，形成了干的颗粒混合物。该法的副产品是硫酸钙、硫酸盐，飞灰及未反应的石灰组成的混合物。喷雾干燥技术可脱除70-95％的SO2并有可能提高到98%。5.电子束法电子束法是采用高能电子束照射烟气，使烟气中生成大量的离子、自由基、原子以及各种激发态的原子、分子等活性物质，在有氨注入的情况下，将烟气中的SO2和NOX转化成硫铵和硝铵。此份设计里我们选择当下主流的脱硫方法——湿式石灰石/石灰一石膏法。3.3系统工艺流程3.3.1概述根据吉首焦化厂的实际情况，要对其排放的焦炉废气进行二氧化硫和粉尘的处理，首先进行烟气的除尘工艺，然后再进一步对其进行二氧化硫的脱硫工艺，最后采用适当的方法对产生的废物进行回收和利用，同时经计算，废气要达到国家大气排放标准。由于反应原理大同小异，本设计总结了一些通用的规律和设计准则，基本适用于目前市场上常用的各种石灰石-石膏法烟气脱硫技术，包括喷淋塔、鼓泡塔、液柱塔等。3.3.2工艺流程图（见附图一）典型的石灰石/石灰－石膏湿法烟气脱硫工艺流程如图所示烟气烟气电除电除袋式石灰石研磨袋式石灰石研磨烟囱脱硫石灰石储存烟囱脱硫石灰石储存脱硫液循环槽脱硫液循环槽外运脱水外运脱水 3.3.3工艺流程首先将本厂产生的烟气进入吸收塔之前要经过除尘装置，除去其中大部分粉尘，在经过热交换器冷却后才能进入吸收塔，吸收塔后面的净化气体将分别进行预热，安装的是旋转式热交换器。为了使这些系统避免堵塞，安装吹灰器以去积灰；粉状石灰石由罐车运到料仓存储，然后通过给料机、计算器和输粉机将石灰石粉送入在浆配制罐，在罐中与来自工艺过程的循环水一起配制成石灰石粉质量数为10%到15%浆液，用泵将该灰浆经由一带流量测量装置的循环管道打入吸收搭底槽，进行脱硫，经高效脱硫除尘净化后将其通过热交换器，再由引风机引向烟囱实现达标排放，另一部分石膏排放出来进行脱水。石膏脱水后的滤出液又返回到吸收装置在利用。4.工艺系统说明4.1概述4.1.1FE型电袋复合式除尘系统利用FE型电袋复合式除尘系统首先对焦化炉废气进行除尘。电除尘器和滤筒式除尘器均属高效除尘器，两种设备各有所长，在适合于自身特点的工况条件下，均获得了良好的实际应用效果。电除尘器以其阻力低，适应烟气变化能力强，维护工作量少等特点，广泛应用于冶金，电力，建材等行业，迄今为止，在环保领域仍处于主导地位。随着我国经济和技术的发展，公民环保意识大大增强，环境保护已成为社会关注的重点问题，采用效率高，而且排放浓度低的除尘设备已成为环保的发展趋势，由此，滤筒式除尘的优越性显著的表现出来。特别是近几年来，滤筒式除尘技术在主机构造，滤料性能，自动控制水平及对各种工况条件的适应性都有长足的进步，致使滤筒式除尘技术得以迅猛发展。根据大气污染防治法对SO2的控制，除尘效率的制约，电除尘器的应用变得困难和不经济，这就位电除尘与滤筒式除尘复合一体化的研究奠定了基础理论。4.1.2主要工艺设备功能简述1.FE型电袋复合式除尘器的主要性能：（1）简易装置图：（2）主要特点①除尘性能长期高效稳定，不受煤种变化、烟尘成分与比电阻变化的影响，可长期稳定满足≤30mg/Nm3排放要求。各工程项目实测：排放值均在4～27mg/Nm3范围；荷电作用提高滤袋捕集PM10级细微颗粒能力。②运行阻力低，袋区烟尘浓度低、袋表面堆积荷电粉尘形成的结构“蓬松”，透气性高；工程应用比较：电袋除尘比布袋除尘减小300Pa～800Pa阻力。③节能，达到相同排放条件下，电袋同比其它除尘节能。④延长滤袋使用寿命，除尘机理改善滤袋工况条件得以延长寿命；严控袋配质量，从材质、结构、加工上把关；工程实例证实：首台电袋除尘投运达4.5年，多台已超过3年，滤袋保持零破损。⑤运行费用低，电袋的袋配数量同比布袋除尘器减少20%，滤袋使用寿命延长20%以上，同比投运后袋配更换费用约减少35%以上；电袋电耗同比电除尘器降低50%，折合滤袋更换因素运行成本同比下降20%。（3）捕尘机理①电部分的捕尘机理：电场内悬浮于烟气的尘粒是通过电晕放电，使气体电离产生大量的正负离子，并使其附着在尘粒上使其带电而达到除尘目的。当阴阳两个电极之间由高压供电机组施加高压直流电压后，在电晕极（阴极）附近便产生电晕放电，由直流高电压建立起来的高压静电场将气体中的电子运动加速到足以使极线附近的气体达到电离程度。气体电离产生的正负离子在移向阴阳电极的运动过程中，同悬浮于气体中的尘粒相碰撞并附着其上，离子附着导致尘粒荷电，尘粒荷电程度取决于附着离子的数目，要求尘粒达到饱和荷电量。库仑力是尘粒荷电指向收尘极的作用力，荷电尘粒在库仑力的作用下具有一定的移动速度，移动到收尘极上释放掉电荷沉积下来，并凭借机械力、静电力和分子力等共同作用下附着在极板上。同时也有少部分尘粒荷正离子移向电晕极而沉积。从而达到除尘的目的。②袋部分的捕尘机理袋式除尘器是一种依靠过滤材料来实现分离含尘气体中粉尘的收尘装置。其工作机理是:粉尘通过滤袋时被产生的拦截、惯性碰撞、重力、扩散和静电作用而被捕集。当开始使用新的滤袋时,由于滤料层的空隙比某些粉尘的尺寸大些,因此过滤效率较低。随着过滤时间的延续,滤袋表面积留的粉尘越来越厚,形成一层初始粉尘层,其孔隙尺寸越来越小,因而可以捕集更微细的粉尘,这时收尘效率越来越高。袋式除尘器就是主要依靠这层粉尘层进行高效的过滤,而滤料本身只是起到支撑这层粉尘的作用。随着过滤的连续进行,滤下的粉尘越来越厚,其阻力也越来越大。当阻力达到一定数值后就需要进行清灰,清除掉多余的尘层而保持初始尘层,这是保持袋收尘器长期高效稳定运行的关键之一。（4）工艺流程在FE型电袋复合式除尘器中，烟气从进口喇叭进入前级电除尘区，烟尘在电场电晕电流作用下荷电，大部分被电场收集下来，少量已荷电未被捕集粉尘随烟气均匀缓慢进入后级布袋除尘区，经滤袋过滤后达到烟气净化目的。见下图：

FE型电袋复合除尘器工艺流程图（5）电除尘区在电袋复合技术原理中起到两个重要作用。除尘作用根据多维奇公式，电除尘第一电场具有除尘效率最高特点，其效率达80%以上。当大量烟尘被电场收集后，烟气进入布袋除尘区含尘浓度只有20%以下，颗粒粒径小。除尘作用改善了滤袋工作条件，从而降低滤袋阻力、延长清灰周期、延长滤袋寿命。实际工程应用中，电场启停明显影响运行阻力变化。荷电作用理论和实践表明，荷电粉尘到达滤袋表面时堆积结构起到微妙效果。电场在电离时同时产生大量负离子和少量正离子。负离子荷电粉尘之间引起相互排斥，粉尘在滤袋表面堆积规则有序、结构“蓬松”；另外有一部分正离子荷电粉尘与负离子荷电粉尘之间相互吸引、凝并而加大粒径。粉尘在两种极性荷电作用下，提高粉层透气性、提高清灰效率、提高微细粒子（小于PM10）捕集效率并防止细粉层堵塞滤孔，使滤袋具有高效、低阻功效。（6）常规电、袋除尘器的清灰系统①常规电除尘器的清灰系统常规电除尘器的清灰方式有很多,比如:湿式清灰、声波清灰、振打清灰等,而振打清灰又分为顶振和侧振。湿式清灰方式是用水冲洗电极,一般只在易爆和高温的环境中使用,还必须有泥浆处理设备,在电袋复合除尘器中,湿式清灰方式对袋部分是很不利的,过湿的粉尘会在滤袋上结垢,给清灰带来相当大的困难。而声波清灰和振打清灰是通过冲击振动来剥离电极上的粉尘,收集的粉尘是干燥的,便于综合利用。②常规袋除尘器的清灰系统常规袋除尘器的清灰方式有:脉冲喷吹清灰、反吹风清灰、振打清灰等。脉冲喷吹清灰方式,清灰动能大,清灰效果好,阻力小,可选高速过滤模式。吹风机清灰方式清灰动能中等,清灰不够彻底,阻力偏大,过滤速度不高。振打清灰方式一般采用内滤式,清灰动能低,清灰不彻底,收尘效率低。振打机构容易损坏,设备维修量大。4.1.3相关设计参数计算根据排出烟气需要达到的效率等因素，本工艺采取大唐信阳华豫发电公司的电袋复合式除尘器，规格及具体参数如下：序号项目单位设计基本参数1电布袋除尘器性能参数2保证效率%99.93除尘器出口烟尘排放保证值mg/Nm3≤404本体总阻力(正常/最大)Pa700/10005入口实际烟气体积（修正）m3/h9793606本体漏风率%≤2.07噪声dB≤758除尘器正常使用温度℃110∽1909滤袋使用寿命h≥3500012有效断面积m2301.613壳体设计压力kPa±8.714瞬间压力kPa±9.815每台除尘器灰斗数量个1616灰斗料位计型式射频导纳料位计17电除尘区技术参数18电场列数列119电场室数室120总流通面积m2301.621通道数个5222同极距mm40023极板有效高度m14.524阳极板总重量吨4625阴极线总重量吨3.926电场有效长度m427单室电场有效宽度m10.428总集尘面积m2603229电场风速m/s0.930比集尘面积m2/m3/s22.1731驱进速度cm/s8.5632停留时间s3.633除尘效率%8534高压设备数量台2（利旧）35阳极振打方式侧传动重锤式侧面振打36阴极振打方式顶传动重锤式侧面振打37阳极板型式及总有效面积m2480C/603238阴极线型式及总长度BS型新型芒刺线总长度5824m39袋除尘区技术参数40处理最大烟气量m3/h107730041总过滤面积m2/台1496542过滤速度m/min1.243滤袋材质PPS+PTFE覆膜滤料44滤料克重g/m255045滤袋允许连续使用温度℃110∽19046滤袋允许最高使用温度℃210(年累计不超过2小时)47袋笼材质#20喷涂有机硅48电磁脉冲阀规格型号3〞淹没式49电磁脉冲阀保证使用寿命h≥3500050清灰压力MPa0.2∽0.351布袋清灰方式在线/离线在线/离线52气源品质含油量≤1ppm，含尘粒度≤1μ53耗气量Nm3/min10参数计算：已知：处理烟气量为QV=48000m3/h，除尘效率为n=99.6%，驱进速度w=0.0856m/s，除尘器的比集尘表面积：f=22.17(m2(1)集尘表面积A:A=Q*f式中QV—处理烟气量(m3/h)；f—除尘器的比集尘表面积(m2•s)/m3；依据多依奇公式，求得集尘表面积A：A=Q*f=48000/3600*22.17=295.6m(2)确定通道数，电场长度具体计算如下：初定电场断面积F1：F1=QV/3600v=48000/3600=13.33m式中v—电场风速，取值范围在0.7—1.5m/s.在此处取v=1m/s.b.当F1<80m2时，极板高度h为h=(F1)1/2=3.6c.当极板高度小于8m时，取极板间距2b=0.5m为一级，所以，电除尘器通道数N=F1/[(2b-k)h]式中k为极板阻留宽度，由选定的收尘板的型号来决定，如用大C形板，则k=45mm,通道数N需圆整。故N=13.33/[(0.5-0.045)*3.65]=9个d.电除尘器有效宽度:Be=N*(2b-k)=9*(0.5-0.045)=4.10e.实际有效断面积:F=h*Be=3.65*4.10=14.97mf.所以电除尘器的有效长度为：L=A/2Nh=295.6/(2*9*3.65)=4.50g.单一电场数的长度通常为l=3-4m,在此处取l=3m应接每块极板的名义宽度的倍数圆整，于是电场数n:n=L/l=4.50/3=2个4.2脱硫工艺4.2.1SO2吸收系统工艺简介石灰石（石灰）-石膏湿法脱硫工艺系统主要有：烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、排放系统组成。工艺流程焦化炉废气经电除尘器除尘后，通过增压风机、GGH(气体-气体换热器)降温后进入吸收塔。在吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除SO2、SO3、HCl和HF，与此同时在“强制氧化工艺”的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏（CaSO4•2H2O），并消耗作为吸收剂的石灰石。循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。每个泵通常与其各自的喷淋层相连接，即通常采用单元制。在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，这部分石膏浆液通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。脱水系统主要包括石膏水力旋流器（作为一级脱水设备）、浆液分配器和真空皮带脱水机。经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗。进行除雾器冲洗有两个目的，一是防止除雾器堵塞，二是冲洗水同时作为补充水，稳定吸收塔液位。烟气脱硫技术属于燃烧后的脱硫。在吸收塔出口，烟气一般被冷却到46~55℃左右，且为水蒸气所饱和。通过气-气换热器将烟气加热到80℃以上，以提高烟气的抬升高度和扩散能力。最后，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。反应原理脱硫过程主要反应有吸收反应、中和反应和氧化反应：1.SO2+H2O→H2SO32.CaCO3+H2SO3→CaSO3+CO2+H2O3.CaSO3+1/2O2→CaSO44.CaSO3+1/2H2O→CaSO3•1/2H2O结晶5.CaSO4+2H2O→CaSO4•2H2O结晶6.CaSO3+H2SO3→Ca(HSO3)2石灰/石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理如下:1.烟气中二氧化硫溶解于水中生成亚硫酸并离解成H¯氢离子和HSO¯离子；2.烟气中的氧(由氧化风机送入的空气)溶解在水中，将HSO3¯氧化成SO42-；3.吸收剂中的碳酸钙在一定条件下于水中生成Ca2+离子。在吸收塔内，溶解的二氧化硫、碳酸钙及氧发生化学反应生成石膏(CaSO4*2H2O)。由于吸收剂循环量大和氧化空气的送入，吸收塔下部浆池中的邢化一或亚硫酸盐几乎全部被氧化为硫酸根或者硫酸盐，最后在CaSO4达到一定过饱和度后结晶形成石膏——CaSO4*2H2O，石膏可根据需要进行综合利用或者抛弃处理。同时烟气中的HCl、HF与CaCO3的反应，生成CaCl2或CaF2。吸收塔中的pH值通过注入石灰石浆液进行调节与控制，一般pH值在5.5~6.2之间。系统方案的比较上图是一种应用较广泛的石灰石湿法烟气脱硫工艺流程。工艺流程特点是，用在吸收塔前面布置的预洗漂塔。一方面，降低主吸收塔的进口烟气温度，以利于石灰石浆液吸收二氧化硫；另一方面，用以除去飞灰、HCl和HF。以确保石灰石的消溶速率和脱硫效率，同时可以保证石膏的质量良好和稳定。烟气在预洗漂塔中冷却到50摄氏度左右，并被水蒸气饱和，然后进入吸收塔脱除二氧化硫。净烟气以烟囱排出。脱硫风机布置在系统进口，系统为正压运行。这流程在美国广为采用。上图是另一种石灰石湿法烟气脱硫工艺。图中脱硫风机布置在系统进口，湿式烟气脱硫(FGD)装置正压运行。系统中设置换热器，由除尘器来的烟气经脱硫风机增压后，进入换热器与来自吸收塔的净烟气进行热交换，一方面将含有较高二氧化硫浓度的高温烟气降温，以利于石灰石浆液吸收二氧化硫；另一方面，将来自吸收塔的净烟气加热，以利于烟气抬升和污染物的运输及扩散。降温后的烟气进入吸收塔。由制浆系统制成满足工艺需要的石灰石浆液，由石灰石浆液泵输送至吸收塔。在吸收塔内石灰石浆液与烟气中的二氧化硫发生一系列复杂的物理化学反应，生成亚硫酸钙和硫酸钙。净化后的烟气再经换热器排出脱硫装置。由于亚硫酸钙不稳定，需进一步经氧化系统氧化成稳定的硫酸钙。硫酸钙结晶生成石膏。石膏浆液经石膏脱水系统制成石膏产品。这工艺流程应用最为广泛。目前，在我国燃煤电站石灰石湿法脱硫（FGD）装置中均采用。主要参数计算相关计算：已知焦炉废气的进气量为QV=48000m3N/h，其中SO2的初始浓度为m1=13800mg/m3,要求SO2的排出量为m2=800mg/m3，粉尘为m2=6000mg/m3,排到大气中的含量m4=22(1)二氧化硫与烟尘处理效率n1,n2和各自回收量M1,M2。计算得：n1=94.2%,n2=99.6%,M1=604.8kg/h,M2=286.8。具体计算如下：a.二氧化硫排放前需要处理的效率n1=（m1-m2）/m1=（13800-800）/13800=94.2%每小时排放的二氧化硫的质量：m=13800*48000*10-6=662.4kg/hb.二氧化硫的回收量M1:M1=m*n1=662.4*94.2%=624.0kgc.除尘效率n2:n2=（m3-m4）/m3=（6000-22）/6000=99.6%每小时排放的粉尘的质量：m’=6000*48000*10-6=288kgd.粉尘的回收量：M2=m’*n2=288*99.6%=286.8kg具体字母含义如下：m1，m2—二氧化硫进口与出口的质量浓度（mg/m3）；m3，m4—粉尘进口与出口的质量浓度（mg/m3）。4.3脱硫塔选择北京志盛威华公司脱硫塔，有以下优点：防腐蚀性能强，耐酸碱,耐磨,耐高温,附着力好,长时间防腐。4.4脱硫塔主要设计参数1.以下的计算值都经过圆整了。入塔烟气量Q（标态）：48000m3/h=48000/3600=13.33m3/s；入塔SO2质量浓度：13800mg/m3；出塔SO2质量浓度：800mg/m3；烟气入口温度为120℃，烟气出口温度：80℃烟气的速度：2m/s脱硫塔中的烟气温度为80度，所以脱硫塔中烟气体积为：Q3=Qs*T2/T1=13.33*（273+80）/273=17.2m式中T2—塔内温度（K）；T1—标准状况条件下的温度（K）；Qs—脱硫塔中单位时间进入的烟气量（m3/s）；Q3—单位时间内脱硫塔中的烟气体积（m3/s）上述得知，接触时间2一5s为宜，所以选取接触时间为4秒，所以4s内脱硫塔内存留的烟气量Q4：Q4=4*Q3=17.2*4=68.8烟气的速度是2m/s,由公式Q=S*V得知，横截面：S=Q3/V=17.2/2=8.6所以吸收塔中喷淋区高度为:H=Q/S=68.8/8.6=8所以脱硫塔的直径为：D=(4S/3.14)1/2=3.3喷淋塔是石灰/石灰石一石膏法工艺的主流塔型，按其功能可分为喷淋区、除雾区和氧化区。喷淋吸收区高度为5-15m，接触时间约为2一5s.区内设有3～6个喷淋层，每个喷琳层装有多个雾化喷嘴.交叉布置。锅炉烟气经电除尘器和引风机后，从喷淋区下部进人吸收塔，与均匀喷出的吸收浆液逆流接触。2.除雾区中除雾器的主要性能与设计参数:除雾器的最优断面烟气流速：UGK=K*[(P1*P2)/P2]1/2=0.2*[(1.0000*1100)/1]1/2=6.64m/s式中K—除雾器系数，由除雾器结构决定，通常取0.107-0.305；P2—烟气密度，单位为kg/m3;P1—液体的密度，单位为kg/m3.查得，石灰石浆液的密度为p=1100kg/m33.氧化区的相关计算：具体计算如下：若水和石灰石以6：1的比例配置，在此处，液气比与钙硫比均为1.0。由以上可知二氧化硫的物质的量为2.88mol/s，又二氧化硫的吸收率为94.2%，所以需要处理的二氧化硫量：2.88*94.2%=2.73mol/sCaCO3+SO2+2H2O→CaSO3•2H2O+CO2CaSO3+1/2O2―›CaSO4所以需要的碳酸钙的最小的量为:m4=2.73*100=273kg生成硫酸钙的量：2.73*136=371.3kg/s喷石灰石浆液的速度：v=(273*7)=1911kg所以理论体积流量为：Q1=1911/1100=1.74m3/s=1.74*3600=实际过程中浆液量为理论量的1.5倍，所以实际体积流量为:QV=Q1*1.5=6264*1.5=9396m3循环的吸收剂一般在槽内停留时间为2个小时。取则循环的吸收液的体积：V=9396*2=18792m3.所需要的碳酸钙的一天的量为：m5=273*16*3600=1.57*107吨/天一天工作16个小时，所以一天需要的水量为：m6=1.57*107*6=9.42*107吨/天一般情况下，石灰石中所含碳酸钙量为20%，所以石灰石用量：M1=1.57*107÷20%=7.85*107吨/天，用水量：M2=9.42*107×1.5=1.4*108吨/天。4.5自动控制系统本方案所采取的控制系统采用当下普遍使用的系统——可编程逻辑控制器(PLC)系统的自动控制，以实现治理系统的操作最优化，降低运行费用，增加设备运行的可靠性。PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。它采用可以编制程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。PLC及其有关的外围设备都应该按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。4.6烟气系统为脱硫运行提供烟气通道，进行烟气脱硫装置的投入和切除，降低吸收塔入口的烟气温度和提升净化烟气的排烟温度。烟气系统主要设备包括烟道、烟气挡板、脱硫增压风机和气-气加热器（GGH，即烟气换热器）等关键设备。吸收塔入口烟道及出口至挡板的烟道，烟气温度较低，烟气含湿量较大，容易对烟道产生腐蚀，需进行防腐处理。烟气挡板是脱硫装置进入和退出运行的重要设备，分为湿式烟气脱硫主烟道烟气挡板和旁路烟气挡板。前者安装在湿式烟气脱硫系统的进出口，它是由双层烟气挡板组成，当关闭主烟道时，双层烟气挡板之间连接密封空气，以保证湿式烟气脱硫系统内的防腐衬胶等不受破坏。旁路挡板安装在原锅炉烟道的进出口。当湿式烟气脱硫系统运行时，旁路烟道关闭，这时烟道内连接密封空气。旁路烟气挡板设有快开机构，保证在湿式烟气脱硫系统故障时迅速打开旁路烟道，以确保锅炉的正常运行。经湿法脱硫后的烟气从吸收塔出来一般在46～ 55℃左右，含有饱和水汽、残余的SO2、SO3、HCl、HF、NOx，其携带的SO42->SO32-盐等会结露，如不经过处理直接排放，易形成酸雾，且将影响烟气的抬升高度和扩散。为此湿法湿式烟气脱硫系统通常配有一套气-气换热器（GGH）烟气换热装置。气-气换热器是蓄热加热工艺的一种，即常说的GGH。它用未脱硫的热烟气（一般130~150℃）去加热已脱硫的烟气，一般加热到80℃左右，然后排放，以避免低温湿烟气腐蚀烟道、烟囱内壁，并可提高烟气抬升高度。另外，从电除尘器出来的烟气温度高达130~150℃，因此进入湿式烟气脱硫(FGD)前要经过GGH降温器降温，避免烟气温度过高，损坏吸收塔的防腐材料和除雾器。5.劳动定员设备运行每处2人，设备包括除尘器，脱硫和PLC控制系统，共6人，检修人员1人，管理人员1人，共计8人。6．投资预算序号设备名称型号规格数量（台/套）单价（万元）总价（万元）备注1电袋复合式除尘器FE型150502脱硫塔H=8mD=4.2m29183通风机TC-V525104吸收塔系统12020包括风机和泵5石灰石浆液制备系统110106烟气系统110107石膏脱水系统112128脱水机DU13/130029189其他辅助设备2210设备直接费用606011其他费用101012设计费6.56.513安装费5.25.214调试费3315管理费44工程总价238.77效益估算7.1环境效益根据年生产340天，日工作24个小时，回收的粉尘总量为286.8*340*24=2340吨/a，二氧化硫回收量为604.8*340*24=4935吨/a，由此可见，每年向大气中减少的污染物量很大，因此环保效果显著。7.2经济效益投入费用主要包括水、电费、人工费及设备折旧费，各项费用计算如下：1、水费：230000t/a×1.50元/t=34.5万元/a；2、电费:2258960KWh/a×0.80元/kWh=180.7168万元/a；3、人工费:人工工资15000元/年计，共计12万元/a；4、石灰石消耗费:25673.9t/a×35元/t=89.8587万元/a；5、设备折旧费:主要设备使用寿命以10年计，年折旧费约10万元/a；6、维修费:以设备费的3%计，约3万元/a；7.3综合效益综合以上各项费用合计为283.7+324.1=613.8万元/a。参考文献及相关法规标准1.《大气污染物综合排放标准》GB16297-19962．《大气污染控制工程》赫吉明、马广大等主编高等教育出版社2002年3．《环境工程设计手册》魏先勋主编湖南科学技术出版社2002年4.湿法石灰石/石灰—石膏脱硫技术应用综述【J】林永明、韦志高主编广西电力工程2000（4）：92～985．《中、小型燃煤锅炉烟气除尘、脱硫实用技术指南》国家环境保护局科技标准司1997年6.《第十二届全国电除尘学会学术论文集》中国环境保护产业协会电除尘委员会2007年10月附图1、北京焦化厂烟气的除尘脱硫工艺流程图2、北京焦化厂的厂区平面图

附录资料：不需要的可以自行删除汽车修理工常用工具安全操作规程钳工台1.钳工（台桌）一般紧靠墙壁，人站在一面工作，对面不准有人；如大型钳台对边有人工作时钳台上必须设置密度适当的安全网，钳台（桌）必须安装牢固，不得作铁铮。2.钳台（桌）上使用照明等电压不得超过36伏。3.钳台（桌）上的杂物要及时清理，工具和工件要放在指定地方。二、台虎钳1.台虎钳上不要放置工具，以防滑下伤人。2.使用转座台虎钳工作时，必须把固定螺丝扳紧。3.台虎钳的丝杆、螺母要经常擦洗和加油，并保持清洁。如有损坏，不得使用。4.钳口要保持完好，磨平时要及时修复以防工件滑脱。钳口紧固螺丝要经常检查，以防松动，不准使用已滑扣的螺丝。5.用台虎钳夹持工件时，只许使用钳口最大行程的，不得用管子套在手柄上或用手锤锤击手柄。6.工件必须放正夹紧，手柄朝下。7工件超出钳口部分太长，要加支承。装卸工件时，必须防止工件摔下伤人。三、手锤（头）手锤柄必须要用硬质木料制成，大小长短要适宜。锤柄要有适当的斜度，垂头口必须加铁锲，以免工作时甩摔锤头伤人。两人击锤，站立位置要错开方向。扶钳钉锤要稳，落锤要准，动作要协调，以免再伤对方。手锤使用前，应检查锤柄与锤头是否松动，是否裂纹，锤头上有否卷边或毛刺，如有缺陷，必须修复后使用。手上、手锤柄上、锤头上有油污时，必须擦干净后才能进行操作。锤头火要适度，不要直接打硬钢和火的部件，以免崩伤。抡大锤时，对面和后面不准站人，并注意周围人员的安全。扁铲、錾子、冲头1不准用高速钢做扁铲2使用时柄顶端切勿沾油，以免打滑。不准对着人铲工件，以免铁屑崩出伤人。3.工具顶端如有卷边时，要技师修磨后消除隐患，工具有裂纹时，不准使用。4.工作时，应聚精会神地把视线集中在工件上，不要四周观望或他人闲谈。5.不得铲、冲火材料。6.錾子不得短于150毫米。刃部火要适当、不能过硬。使用时要保持适当的刃角。不准用废钻代替冲头。五、锉刀、刮刀1.木柄必须装有金属、禁止使用没有手柄或手柄松动的锉刀和刮刀。2.锉刀、刮刀杆不准火。使用前要仔细检查有无裂纹，以防折断发生事故。3.推锉要平，压力和速度要适当，回拖要轻，以防发生事故。4.禁止把锉刀、刮刀代替手锤、棒或冲头使用，以防折断伤人。5.工件和刀上有油污时，要及时擦净，以防打滑，使用锉刀，也要防止滑动。6.使用三角刮刀时，应握住木柄进行工作，工作完毕把刮刀装入套内。7.使用半圆刮刀时，刮削方向禁止站人，防止刀出伤人。8.清除铁屑，应用专门工具，不应用手擦或用最吹。六、起子1.起子的平口，必须平整，厚薄要适当，与槽口配合要完好。起子用力时，其用力方向不要对着自己或别人，以防脱落伤人。2.使用起子时，姿势要正确，场地要宽阔，用力要均匀。在狭窄、站立不便的地方使用起子时，尤其要注意安全。3.不能把起子当子使用，也不能当棒使用。4.使用电动起子要注意绝缘良好，防止触电。七、手锯1.工件必须夹紧不准松动，以防锯条折断伤人。2.锯割时，锯要靠近钳口，方向要正确，压力和速度要适当。3安装锯条时，松紧度要适当，方向要正确，不准斜歪。4.工件将要锯断时，要轻轻用力，以防压断锯条或工件落下伤人。八、扳牙、丝攻及铰刀1.攻丝和铰孔时要对正对直，用力适当均匀，以防折断。2.活络铰刀进刀要适量，退刀不能逆转。3.攻套丝和铰孔时，不要用最吹里面的铁屑。以防伤眼；不要用手擦拭工件的表面，以防铁屑刺手。九、电烙铁1.不同大小的焊接应选用相应规格的电烙铁。2.焊接时，应将焊件的表面的污垢或氧化层清除干净，抹上松香或焊油，将带锡的焊铁头焊接处，待锡在焊接处铺开进再移烙铁，注意不要来回移动，那样容易造成虚焊。3.焊接较大焊件时，先用烙铁将焊件加温到一定程度再进行焊接。4.焊接中如电烙铁暂时不用，应放在安全可靠的地方，避免发生事故。十、手电钻1.电钻导线要保护好，严禁乱拖、乱拉、防止扎乱、割破。更不准把电线拖到油水中，严防油水腐蚀电线。2.在潮湿的地方工作时，必须戴橡皮手套，穿胶皮鞋，最好站在橡皮或干燥的木板上工作；以防触电。3.使用当中如发现故障或异响，应立即停止工作，检查修复后再使用。4.停电、休息或离开工作场地时，应切断电源。5.如用力压电钻时，必须使用钻垂直工件，而且固定端要特别牢固。6.工作完毕应将电钻、导线及绝缘用品一并放到指定地方。7.电钻外壳必须接有电线或中线。8.电钻不能在含有易燃、易爆和腐蚀性气体、潮湿环境中使用。9.安装电钻头必须用专用钥匙，不准用手锤敲击卡紧钻头，更不准将超过规格的粗钻头车尾部装在小电钻上使用。十一、电动砂轮机电动砂轮机必须有牢固的防护罩和良好的接地装置，否则，禁止使用。使用前，必须认真检查各部位螺丝有无松动，砂轮片有无裂纹，金属外壳和电源线有无漏电之处。使用前，首先要进行空转试转，无异常时方可使用。工作时要戴防护用品，工作者不准对准砂轮，必须站在砂轮侧面。工件要拿稳，就靠砂轮水平中心线间并缓慢接触砂轮，不准撞击和猛压，使用时要用砂轮正面，不准侧面。正在转动的砂轮机不准任意放在地上，待砂轮停稳后，放在指定地方，砂轮暂时不用时或工作者离开砂轮机时，必须关闭电门，切断电源。换砂轮时，要认真间检查砂轮片有无裂纹或缺损，配合要适当，紧固螺帽，松动度适当。砂轮机要放在干燥处，严禁放在潮湿地方。十二、电动葫芦1.严格遵守行吊工的有关安全操作规程。2.吊动前应该检查设备的机械、电器、钢丝绳、吊钩限位器等，是否完好可靠。3.不得超负荷起吊，手不准握在绳索与物件之间，吊物上升时严防撞顶。4.电动葫芦应有专人操作，并熟悉其性能。5.点动启动时，每小时合闸次数不得超过60-120次。6.电动葫芦要定期检查保养，发现问题及时保修。7.工作完毕后，必须把电源开关拉开。十三、行灯1.行灯使用前，必须检查绝缘是否良好，以防触电。2..一般使用的行灯电压是36伏，必须使用高于36伏的，必须有可靠的接地配置。十四、空压机操作者必须熟悉空压机的结构和性能。空压机启动前，应作一次检查，按规定加足油水，使用结束应关掉空压机，不得擅自走掉，冬季每天应把冷却水放掉，以免冻坏缸体。经常注意压力表的压力是否正常，压力表控制范围不得任意调正。储气筒及中间冷却器要经常放油放水。压缩机及储气筒安全闸要保持灵敏正确，定期进行试验。运转时发现异常应及时停机保修。压力容器按规定应每年试压一次。空压机周围应保持清洁，通道畅通，不得堆放要物。十五、充电机机壳应接地可靠。接通交流电源前，调压手轮或调压旋钮应放在最小位置。蓄电池的正负极和充电机的正负接线应分别接牢，并注意电压表的指针摆动方向是否正确。接到交流电源后，应慢慢调节电压，使充电电流达到规定值。严防输出线路短路，并防止充电机过截。如工作时及其温度过高，可打开上盖和后盖，以便通风冷却。充电机停止工作后，应把调压手轮或旋钮调到最小位置。充电机周围不得有腐蚀性气体和易燃气体，以免损坏绝缘性能等，以保证安全。举升机安全操作说明车辆驶入顶车机时，车身应置于机体中央，并拉起手刹车，车辆底盘顶起位置垫入橡胶垫，以保持车辆底盘。扣压上升按钮，将车辆顶起至车辆离地时停止，检视车辆是否水平及车辆顶起位置是否适当。继续扣压上升按钮车辆升至最高位置自动停止，检视安全卡标确保嵌入安全排齿内再进行车辆修护作业，下降前先上升一小降距离，使卡标脱离排齿再下降，下降前先检视机壳下方四周是否有异物，操作者使用必需于控制箱旁，并且目视机壳之上升状况。操作者或则使用者修护者得于机壳之周旁，并视使用者之方便性，唯不得有人员于机壳周旁修护，同时有人员于控制箱上操作，故操作、使用者于机壳上升至使用高度时，必需将控制箱上之钥匙开关切换至0度，并取下钥匙方可进入机壳周旁进行修护工作。操作中，绝对禁止人员位于车辆下方，假如车辆掉落之虞，确保人员离开掉落范围。顶车机只限于受过训练之熟练操作人员使用。当顶车机下降时，车辆下方不可使用辅助支架或木棒。车辆于顶车机上时，避免过度摇晃车辆，不可使用不合乎标准的附加装置，严禁车辆单边升降，车辆顶高时，严禁极端偏荷重，避免造成车辆倾斜滑落。车顶机下降前注意足部安全，绝对禁止改造顶车机之安全机横，使用前请先阅读指导手册，车辆保持与顶车机平衡平行，机器坑道内应该保持清洁干净，避免积水、废物积压，避免洗车及安装于室外。控制箱内高压电注意电击，拆除车辆较重零件，应注意平衡避免车辆倾斜滑落，顶车机升降时，手脚应避免开×处或连杆刀臂。操作环境的限制：温度：+5℃～+40湿度：温度超过+40℃时，相对湿度不得高于50%使用场所：海平面1000M以下运送或储存：-25℃～+55℃若不超过24小时，最高温度可至+机壳于操作之音量低于70db(A)，若音量超过时，则必须检修。大、小事故维修注意事项为使事故车的维修更加规范顺利交车，特制定一下工艺流程：维修车辆入厂，首先维修主管第一时间确定事故车级别，然后告诉调度根据派工轮流表及实际情况安排维修班组。维修班组拿到事故车施工单，根据施工单上内容及提示诉与实际情况相结合施工。对可诉车辆必须拆检全面，该诉的全部拆掉，仔细检查损坏件，以避免漏零件。对事故车可发动或移动车辆，撞到底盘或悬挂件，必须做到四轮定位，检查定位数据，并确定损坏零件。在施工中碰到因受撞击而引起不可确定或不能发动的试车件，如：（方向机、空调泵、发动机、波箱等），必须在报告单中写上隐损件。对大事故或不确定零件不能做定位车辆，需在报告单注明待查或发动试车后再查等信息。在检查过程中机修班组必须与钣金班组互相配合交流以避免遗留零件，不可相互扯皮，相互推卸责任。维修班组填写的报告单必须规范，字迹工整，填写内容区分明显（发动机、底盘、电器、附件）。维修班组必须将报告单交与钣金主管或车间主管审核，正确校对更换零件。事故车维修的确定，班组长出完报告必须与零件元根据报告内容准确核对所订零件。对