连续梁施工方案

目录1编制依据及规范标准-12-1.1编制依据-12-1.2主要规范标准-12-2工程概况-13-2.1连续梁设计情况-13-2.3水文条件-13-2.4工程地质-14-3技术标准-14-4主要工程量-15-5总体施工组织安排-15-5.1总体安排-15-5.1.10号块现浇段-16-悬臂现浇段-16-边跨支架现浇段-16-合拢段-16-5.2施工组织机构-16-5.3主要管理人员-17-6施工工期计划-17-7主要施工方案及工艺-18-7.1总体施工顺序-18-7.20号块施工-16-施工工艺流程-16-支架设计-17-支架预压-17-支座安装-18-临时固结设计-18-模板安装-20-钢筋施工-20-预应力管道施工-22-混凝土施工-22-混凝土养护-23-预应力施工-23-7.3挂篮段施工-26-施工工艺流程-26-挂篮设计-27-挂篮拼装及行走-29-模板施工-33-钢筋施工-33-混凝土施工-34-预应力施工-34-孔道压浆与封端-41-7.4边跨现浇段施工-41-概况-41-施工工艺-41-7.5合拢浇段施工-44-概况-44-合拢顺序-45-合拢段临时锁定-45-合拢段施工工艺及注意要点-45-劲性骨架结构-46-8过程测量监控-46-8.1测量控制管理-46-8.2测量制度管理-46-8.3测量仪器设备-46-8.4测量人员配置-46-8.5施工测量方法-47-连续梁轴线控制测量-47-连续梁平面测控的布点与方法-47-悬浇箱梁线形控制的主要措施-48-合拢段高程控制-48-8.6施工过程中变形控制-49-9施工重难点分析及对策-49-9.1施工重难点分析-49-9.2施工重难点对策-49-9.2.10号块托架及临时固结措施-49-预应力施工-50-挂篮行走-50-线形控制-51-合拢段施工-51-10施工机械及人员配置-52-10.1主要施工机械配置-52-10.2施工人员配置-53-11质量目标及保证措施-54-11.1质量目标-54-11.2质量保证体系-54-11.3质量保证制度-59-坚持质量标准，进行质量策划-59-坚持图纸审核、技术交底制度-59-建立测量复核制度-59-建立教育、培训、持证上岗制度-59-建立内部质量“三检”制度-59-建立旁站监督检查制度-60-建立工程质量奖励制度-60-11.4质量保证措施-60-原材料质量保证措施-60-模板工程质量保证措施-60-钢筋工程质量保证措施-61-混凝土工程质量保证措施-61-预应力工程质量保证措施-62-12安全保证体系及保证措施-62-12.1安全生产保证体系-62-12.2安全生产组织措施-63-12.3安全保证具体措施-64-跨河道挂篮防护-64-安全用电保证措施-64-施工机械安全保证措施-64-高空作业安全保证措施-65-支架施工安全保证措施-65-预应力施工安全保证措施-66-挂篮拆除安全保证措施-66-13应急预案-67-13.1混凝土施工应急预案-67-13.2支架坍塌应急预案-67-13.3混凝土供应中断应急预案-68-13.4高空坠落应急预案-68-13.5突发停电应急预案-69-13.6泵车故障应急预案-69-13.7混凝土不合格应急预案-69-14其他事项-69-14.1雨季施工-69-14.2台风期施工-70-成立防暴、抗台领导小组-70-建立台风季节气象信息网-70-防暴雨、抗台风措施-70-15附图-71-新长路XX河桥桥及接线改改造工程XC-11标段XX河大桥（555+900+55）m连续梁施工工方案编制依据及规范范标准编制依据（1）施工图设计全全一册第四四篇桥梁、涵涵洞；（2）现场施工调查、踏踏勘、咨询询资料；（3）同类工程相关关施工技术术经验。主要规范标准（1）《公路工程技术标标准》（JTGB01--20033）；（2）《公路桥涵施工工技术规范范》（JTG//TF500-20111）；（3）《公路工程质量量检验评定定标准》（JTG//TF500-20111）；（4）《工程建设标准强强制性条文文（公路工工程部分）》；（5）《江苏省高速公路路施工标准准化指南》；（6）《混凝土强度检检验评定标标准》（GB/TT501107-22010）；（7）《建筑机械使用用安全技术术规程》(JGJ333-20012)；（8）《钢筋焊接及及验收规程程》（JGJ118-20012）；（9）《工程测量规规范》（GB500026—2007）；（10）《公路桥桥涵地基与与基础设计计规范》(JTGDD63-22007))；（11）《施工现现场临时用用电安全技技术规范》（JGJ446-20005）；（12）《公路工工程施工安安全技术规规程》（JTJ0776-955）；（13）《路桥施施工计算手手册》；工程概况连续梁设计情况况XX河大桥主桥桥上部结构构为（55+990+555）m预应力砼砼变截面连连续箱梁，单单幅断面，断断面采用单单箱三室截截面，箱梁梁底宽18.225m，两侧翼翼缘板悬臂臂长4.1225m。全宽26.55m。箱梁断断面为变高高度，箱梁梁横桥向顶顶板设2%双向横坡坡，地板保保持平行。腹腹板保持铅铅直。中支支点处箱梁梁中心高度度5.5m，边支点点及跨中箱箱梁中心高高度2.6m，梁高以2次抛物线线变化。顶顶板厚0.288m，悬臂梁梁端部厚0.2m，根部厚0.6m，按折线线变化：底底板厚0.288m~0..7m,呈2次抛物线线变化。横横隔梁分别别设在中支支点。边支支点及主跨跨跨中处，厚厚度分别为为3m、1.8m及0.5m。中支点点于主跨跨跨中横隔梁梁均设置了了人孔以便便施工。箱梁0#快节段共长122.0m,在支架上上浇筑，两两侧各有11个悬浇节节段，截断断长度为4×3m，4×3..5及3×4..0m。1#~111#梁段采用用挂篮悬臂臂梁浇筑施施工，悬臂臂浇筑梁段段最大节段段重量为260..4T，挂篮控控制重量106T（包括全全部施工荷荷载重）。主主桥工有3个合拢段段，即1个中跨合合拢段和2个边跨合合拢段，合合拢段长均均为2.0m，在吊架架上浇筑，边边跨现浇段段长8.922m，在支架架上浇筑。箱梁为三向预应应力结构，分分为纵向预预应力、横横向预应力力束和竖向向预应力钢钢筋、横向向预应力分分别为桥面面板横向预预应力与横横梁预应力力。预应力力管道均采采用金属波波纹管。2.2自然气候候施工区域往年年年平均气温温14.55℃，1月最冷，七七八月最热热。往年年均降降水1025毫米，夏夏季降水最最多，最长长连续降水水日13天。2.3水文条件件XX河将改造为为Ⅲ级航道，设设计最高通通航水位2.88m，通航净空空尺寸70××7m（净净宽×净高）。线路与XXX河交叉角角为82˚。2.4工程地质质桥位区勘探深度度范围内揭揭露地层为为第四系全全新统和上上、中更新新统冲积、冲冲海相。勘勘探深度范范围内土层层，分布相对较稳定定。1层，素填土，软软塑，层厚0.300m～0.800m；2-1层，粉质质黏土夹粉粉土，软塑塑～可塑，属于中压缩性地基土，层厚2.00m～7.10m；2-2层，淤泥泥质粉质黏黏土夹粉土土，流塑，属属于高压缩缩性地基土土，层厚1.000m～11.990m；2-2A层，粉粉土与粉砂砂互层，稍稍密～中密密，属于中中压缩性地地基土，层层厚1.900m～16.990m；2-4层，淤泥泥质粉质黏黏土，流塑塑，属于高高压缩性地地基土，层层厚6.400m～14.880m；2-5层，粉质质黏土，可可塑～硬塑塑，属于中中压缩性地地基土，层层厚2.500m～4.300m；3-2层，粉砂砂夹粉土，可塑～硬塑，属于中压缩性地基土，层厚1.90m～15.00m；4-1层，粉质质黏土，可可塑～硬塑塑，属于中中压缩性地地基土，层层厚3.000m～7.60m；4-2层，粉质质黏土夹粉粉土，软塑～可可塑，属于于中偏高压缩性性地基土，层层厚2.770m～7.00m；4-4层，粉质质黏土，可可塑～硬塑塑，属于中中压缩性地地基土，层层厚5.220m～10.000m；5-1层，粉砂砂夹粉土，密实，属于于中压缩性性地基土，层层厚7.000m～27.220m；5-1B层，粉粉土，中密密～密实，属属于中压缩缩性地基土土，层厚11.90m～9.10m；5-2层，粉细细砂，密实实，属于中中压缩性地地基土，最最大揭露厚厚度为21.000m。技术标准（1）汽车荷载等级：：公路—Ⅰ级；（2）桥涵设计洪水频频率：1/1000；（3）桥面宽度：桥梁梁总宽度26m，桥梁分分上下行两两幅设计，桥桥面宽度为为2×12.775m；（4）坐标系统、高程程系统；采采用1954北京坐标标系，中央央子午线120˚30＇；高程系系采用1985国家高程程基准；（5）地震：地震动峰峰值加速度度为0.005g，相当于于基本烈度度Ⅶ度，抗震震设防类别别为B类，抗震震设防措施施按7度执行。主要工程量XX河大桥连续续梁工程量量详见表4-1连续续梁主要工工程数量表表。部位材料及规格单位数量混凝土C50m³5746.2C40m³8.2钢绞线φs155.2kg293449..3波纹管（内径φφ90）m20817.99锚具OVM15-110套396锚具OVM15-112套264锚具OVM15-115套340BM(15-33)套800YGM-32套1784钢筋HPB300φ8kg700.29φ1026218.99φ124573.355φ2012748.228HPB400φ12kg85762φ1420410.99φ16474067..18φ18325267..5φ2039947.55φ221251.5φ25537.6φ2821866.44支座GPZ(20009)455JZGDD个1GPZ(20009)455JZDXX2GPZ(20009)455JZSXX1GPZ(20009)7JJZDX2GPZ(20009)7JJZSX2总体施工组织安安排总体安排XX河大桥主桥桥（55+990+555）m连续箱梁梁主要分为为主墩支架架现浇梁段段（0、号块）、悬悬臂挂篮现现浇段、边边跨支架现现浇段、合合拢段。0号块现浇段连续梁0#段采采用支架现现浇法一次次性浇筑。主主墩承台平平面尺寸为为21.55m×100.1m；0#段长12m，底宽18.225m，顶板宽26.55m，在承台台上预埋1.6ccm厚钢板预预埋件，然然后焊接钢钢管支架，钢钢管支架之之间采用型型钢平联，顶顶部铺设纵纵横向槽钢钢及工字钢钢形成0#段支架体体系。悬臂现浇段悬臂现浇段采用用挂篮施工工，拟投入入2套菱形挂篮篮。当0号现浇段完成成后，进行行挂篮的拼拼装，挂篮篮拼装顺序序为：中心心线放样→铺设钢轨轨及行走系系统→主桁架→后锚系统→上下后横横梁→上下前横横梁→悬吊系统→模板架→张拉平台台。边跨支架现浇段段边跨现浇段采用用碗口式满满堂支架施施工，支架架支撑地面采用压压路机压实实并混凝土土硬化处理理。现浇段段混凝土一一次浇筑完完成。合拢段合拢段施工须选在一一天中温度度最低的时时刻完成，在施工过程中加强对天气状况的观测，根据实际情况安排合拢施工时间，以保证合拢段混凝土在浇筑过程中始终处于稳定状态，减少梁体变形对合拢段产生的负面影响。施工组织机构经理部项目经理理、副经理理、总工程程师为项目目总体负责责、施工生生产安排及及技术负责责，经理部部下设五部部二室职能能部门。XX河大桥连续续梁拟引进进一家施工工作业队伍伍，下设模板板班组、钢钢筋班组、混混凝土班组组、预应力力班组、起起重班组。施工组织机构详详见图5-1XX河大桥桥连续梁施施工组织机机构图。副经理副经理项目经理工程部总工程师安质部物机部综合办公室财务部工经部各施工班组中心试验室主要管理人员主要管理人员详详见表5-1主要管理理人员分工工表。表5-1主要管理理人员分工工表序号姓名职务主要职责备注1项目经理施工总负责2副经理施工生产总负责责3总工程师施工技术总负责责4工程部长方案编制、施工工过程技术术控制5工经部长验工计价、劳务务结算6物机部长物资机械保障7安质部长施工过程安全、质量控制8财务部长工程款支付9试验室主任原材料监控、试试验检测施工工期计划根据总体施工组组织设计，XX河大桥连续梁共投入2套挂篮设备。连续梁施工总体工期预计8个月完成，节段节点工期详见下表序号分项工程项目开工时间完工时间1施工准备2014年111月20日2014年122月20日212#连续梁00#块及挂篮篮拼装预压压2014年122月25日2015年022月12日312#墩(555+90++55)m连续梁1##-11##段(13天/节)2015年022月13日2015年77月22日412#墩边跨合合拢2015年7月月23日2015年8月月01日511#连续梁00#块及挂篮篮拼装预压压2015年011月08日2014年033月08日611#墩(555+90++55)m连续梁1##-11##段(13天/节)2015年033月09日2015年008月05日711#墩边跨合合拢2015年088月06日2015年088月15日8连续梁中跨合拢拢段2015年088月16日2015年088月25日主要施工方案及及工艺总体施工顺序XX河大桥连续续梁采用菱菱形挂篮悬悬臂浇筑，总体施工顺序详见图7-1连续梁总体施工顺序图。图7-1连续梁总总体施工顺顺序图重复工艺流程，先边跨、后中跨完成所有合拢段重复工艺流程，先边跨、后中跨完成所有合拢段循环工艺流程悬臂浇筑各节段选定配合比制作混凝土试件钢筋加工管道加工制作合格模板加工制作张拉设备校正、试验钢铰线检验锚具检验压浆机具准备强度试压钢绞线制作支座安装支架安装、底侧模安装安装底板、腹板、隔板钢筋、预应力管道浇筑1～11节段混凝土穿预应力束拆除挂篮（外侧模除外）安装吊架张拉预应力束拌合站检查签证浇筑0#段混凝土钢绞线制作张拉检查签证钢绞线检验绑扎钢筋、安装预应力管道拆模0#段调底模、外侧模模安装顶板钢筋、预应力管道压浆挂篮安装吊架加工制作张拉设备校正、试验绑扎钢筋、安装预应力管道浇筑合拢段混凝土强度试压合格制作混凝土试件挂篮试验挂篮前移压浆机具准备钢铰线制作拼装边跨现浇支架钢绞线检验制作试件墩身施工挂篮就位穿预应力束拆模张拉压浆构件加工制安压浆强度试压张拉设备校正、试验支架预压、调模合拢段绑扎钢筋安装预应力管道安装内模合拢段临时锁定穿预应力束铺设现浇段模板挂篮加工制作浇筑混凝土凝土安装0#段内模压浆机具准备合格制作混凝土试件拆模支架预压连续梁施工顺序序简述：（1）主墩施工身完完成后，搭搭设0#、块现浇支架架；（2）铺设底模、侧侧模，支架架预压，采采用0#、设计重量量（去除墩墩顶部分）的120%进行支架预压；（3）0#、块钢筋、预应力管管道等安装装，浇筑0#、1#块混凝土土，张拉纵纵、横及竖竖向预应力力，完成0#、块施工；（4）悬臂浇筑1##～11#块，同时进进行边跨现现浇段作业业(在11#块施工完完毕前完成成)；（5）首先进行边跨合合拢段施工工，然后中中跨合拢段段施工，完完成最终纵纵、横及竖竖向预应力力施工。XX河大桥连续续梁施工顺顺序详见图7-2连续梁施施工流程图。图7-2连续梁施施工流程图0号块施工施工工艺流程0#块整体一次浇筑筑。0#段长为12m，梁高4.9188～5.5m，设计混混凝土方量量为6533m3，梁段重重量约为16997.1tt。0#段结构复杂，预预埋件、钢钢筋、预应应力束及孔孔道、锚具具密集交错错，砼数量量大，必须须精心组织织施工。混混凝土按底底板、腹板板、顶板一一次性浇筑筑成形。施施工工艺流流程详见图7-30号块施工工工艺流程图图。图7-30号块块施工工艺艺流程图支架设计根据0号梁段总长，在墩墩柱两侧设设置现浇托托架。连续梁0#段采采用支架现现浇法一次次性浇筑。主主墩承台平平面尺寸为为21.55m×100.1m；0#段长12m，底宽18.225m，顶板宽26.55m，在承台台上预埋1.6ccm厚钢板预预埋件，然然后焊接钢钢管支架，钢钢管支架之之间采用型型钢平联，顶顶部铺设纵纵横向槽钢钢及工字钢钢形成0#段支架体体系。图7-400号块支架架结构图。支架预压由于支架弹性、砂砂筒、杆件件连接有缝缝隙等因素素，会引起起支架下沉沉，因此支支架搭设完完成后，对对其进行施施工前的预预压，以确确定其强度度、刚度及及稳定性，并并消除非弹弹性变形，测测出数据做做好记录。预压采用砂袋按按照梁段自自重（去除除墩顶部分分）分60%、80%、120%三次加载载（梁体变变截面段落落荷载按比比例增加），测点布置在支架顶端处，横桥向根据截面的结构形式，将测点布置在截面腹板中间位置。支架预压荷载分级加载完成后，每6h测量一次测点沉降值，前后两次各观测点平均沉降值不大于2mm时，方可进行下级加载。预压时间不小于7天，且连续3天其累计沉降量小于3mm方可视为稳定。预压荷载卸除时时，应按加加载预压时时的分次分分级逐步卸卸载，并在在卸载的过过程中做好好沉降量观观测，分级级卸载观测测点应与加加载时沉落落量观测点点相同。根根据加、卸卸载实测数数据，绘制制各测量点点位的加、卸卸载过程变变形曲线，计计算支架的的弹性变形形，以此作作为预拱度度设置的依依据。在预压前计算纵纵向长度单单位横断面面上荷载分分布情况，其其中顶板砼砼重量直接接传送到底底板上。腹腹板和隔墙墙处荷载比比较集中，砂砂袋堆放时时要按照单单位横断面面荷载分布布情况进行行堆放，以以便能真正正模拟砼荷荷载，达到到预压的目目的。预压后支架已基基本消除预预压荷载作作用下地基基塑性变形形和支架各各竖向杆件件的间隙及及非弹性变变形。预压压卸载后的的回弹量即即是箱梁在在混凝土浇浇筑过程中中的下沉量量，因此，支支架顶部的的标高值最最后调整为为：设计标标高值+设计预拱拱值+预压弹性性变形量。支座安装0号段底模安装前，进进行GPZZ(20009)型支支座安装；；支座安装装前检查支支座连接状状况是否正正常,不得任意意松动上、下下支座连接接螺栓；另另外，凿毛毛支承垫石石表面，清清除锚栓孔孔中的杂物物，安装灌灌浆用模板板，并用水水将支承垫垫石表面浸浸湿；支座座就位，用用钢楔块楔楔入支座四四角，找平平支座，并并将支座调调整到设计计标高，在在支座底面面与支承垫垫石之间应应留20～30mm空隙；仔仔细检查支支座中心位位置及标高高后，用高高强度无收收缩材料灌灌浆，灌浆浆材料抗压压强度不得得低于50MPPa。灌浆采采用重力灌灌浆方式，浇浇筑支座底底部及锚栓栓孔处空隙隙，灌浆过过程从支座座中心部位位向四周注注浆，直至至从模板与与支座底板板周边间隙隙处观察到到灌浆材料料全部灌满满为止，灌灌浆前初步步计算所需需浆体体积积，实际浇浇筑浆体数数量不得与与计算值产产生过大的的误差，防防止中间缺缺浆；灌浆浆材料终凝凝后，拆除除模板及钢钢楔块，检检查是否有有漏浆处，对对漏浆处进进行补浆，并并填堵钢楔楔块抽出后后的空隙，拧拧紧下支座座板锚栓，待待灌筑梁体体砼后，及及时拆除上上下支座板板连接钢板板，并安装装支座围板板。临时固结设计连续梁在采用分分段悬臂浇浇筑过程中中，永久支支座不能承承受施工中中产生不平平衡力矩，施施工中需采采取临时固固结措施，以以抵抗施工工中产生的的各种不平平衡力矩，保保证“T”构平衡。临临时固结措措施关系到到主梁施工工安全，施施工临时固固结措施时时，应确保保其施工质质量。临时固结措施采采用体外形形式，在墩柱两两侧分别设设置4根φ830×122mm钢管，钢钢管设置在在腹板对应应位置。临时固结钢管内内灌注C50混凝土，捣捣鼓密实，钢钢管顶部设设置10000mm×11000mmm×200mm钢板，钢钢板顶面高高程与梁底底高程一致致。临时固固结措施详详见图7-6临时固结结设计图。图7-6临时固结设计图图临时固结钢管立立柱底部设设置预埋钢钢板，预埋埋钢板设置置16根HRB4400-225钢筋作为为锚固钢筋筋，锚固钢钢筋底部设设置90°弯钩，并并与承台钢钢筋网片固固定，锚固固钢筋设置置3层HRB4400-220钢筋加强强网片。预埋钢板设置详详见图7-7预埋钢板板加工示意意图。临时固结钢管安安装时采用用垂球校正正其垂直度度，下部与与承台预埋埋钢板焊接接牢固，钢钢管与预埋埋钢板之间间设置12块加劲钢钢板，钢管管、加劲钢钢板、预埋埋钢板之间间全部采用用满焊连接接。临时固固结钢管与与预埋钢板板连接详见见图7-8临时固结结钢管底部部连接示意意图。图7-8临时固结钢管底底部连接示示意图模板安装侧模采用定型钢钢模，底模模、内模及及中横梁处处人洞采用用竹胶板及及方木制作作。内模面板采用115mm厚竹胶板板，背楞为为10×110方木，间间距30cm，防止砼砼浇筑时侧侧模滑移，造造成跑模，内内外侧模加加固时采用用φ25精扎螺纹纹钢作为对对拉拉杆，拉拉杆纵横向向间距90×550cm，拉杆背背楞为双φ48*3钢管通过过蝴蝶卡锁锁定。箱室室内架采用用φ48*3钢管搭设设，立杆底底部设C50砼条形垫垫块，垫块块顶面要求求不低于箱箱室内底板板顶面。箱箱室内倒角角处通过钢钢管斜撑顶顶牢，内模模腹板中部部开设活动动口以方便便腹板混凝凝土浇筑。0号块是悬灌挂篮起起步段，须须为挂篮的的安装、锚锚固、走行行预留施工工临时孔洞洞，待挂篮篮移到下一一块之前及及时把上一一块不用的的孔洞封堵堵起来。箱箱梁顶板在在隔板两头头分别留箱箱梁底板齿齿板束张拉拉人孔，以以方便张拉拉人员、机机械等进入入箱室内施施工作业。钢筋施工0号块钢筋是整个连续续梁中最复复杂的部分分，按部位位主要有横横隔梁钢筋筋、底板钢钢筋、腹板板钢筋及顶顶板钢筋几几部组成。立好底模及侧模模，绑扎底底板钢筋、腹腹板钢筋和和中隔板钢钢筋，其间间按设计图图纸要求安安装波纹管管，然后立立中隔板模模板和内模模，最后绑绑扎顶板钢钢筋。为保证钢筋绑扎扎质量，要要求钢筋严严格按设计计要求下料料，绑扎定定位准确、牢牢固。钢筋筋焊接、搭搭接长度和和保护层厚厚度等要满满足规范和和设计要求求。单面焊焊不小于10d，双面焊焊不小于5d，砼浇筑筑之前确保保钢筋的表表面清洁，无无油污等。钢筋绑扎前由测测量人员复复测模板的的平面位置置及高程，纵纵向普通钢钢筋在两梁梁段的接缝缝处的连接接方法及连连接长度必必须满足设设计及规范范要求。当梁段钢筋与预预应力筋相相碰时，适适当移动梁梁段钢筋或或进行适当当弯折。钢钢筋的交叉叉点处采用用扎丝呈梅梅花状绑扎扎结实，绑绑扎铁丝的的尾段不得得伸入保护护层内。钢钢筋与模板板之间设置置与梁段同同标号的砼砼垫块，垫垫块与钢筋筋绑扎牢靠靠，垫块呈呈梅花形布布置，按照照每平方米米不少于4个垫块设置置。所有梁梁段预留孔孔处均增设设相应的螺螺旋筋，其其中桥面泻泻水孔处钢钢筋可适当当移动，并并增设螺旋旋钢筋和斜斜置的井字字形钢筋进进行加强；；施工中为为确保腹板板、顶板、底底板钢筋的的准确位置置，根据实实际情况加加强架立钢钢筋的设置置。钢筋制制作、安装装及绑扎具具体要求详见表7-1钢筋加工工质量标准准、表7-2钢筋安装装质量标准准。表7-1钢筋加工工质量标准准序号项目允许误差(mmm)备注1受力钢筋顺长度度方向加工工的全长±102弯起钢筋各部分分尺寸±203箍筋、螺旋各部部分筋尺寸寸±5表7-2钢筋安装装质量标准准序号项目允许偏差（mmm）备注1受力主筋间距两排以上排拒±52同排梁、板、拱肋±103基础、墩台、柱柱±204箍筋、横向水平平钢筋、螺螺旋筋间距距±105钢筋骨架尺寸长±106宽、高、或直径径±57绑扎钢筋网尺寸寸长、块±108网眼尺寸±209弯起钢筋位置±2010保护层厚度柱、梁、拱肋±511基础、墩台、柱柱±1012板±3预应力管道施工工预应力管道采用用金属波纹纹管成形，波纹管安装时，必须用定位钢筋将波纹管与主筋固定在一起，以防浇注砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故。波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还要防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查波纹管位置，曲线形状是否符合设计要求。波纹管接长采用用大一号同同型波纹管管作为接头头管，保证证有20ccm～30cmm的相互重重叠，并沿沿长度方向向用两层胶胶布在接口口处缠5ccm左右。混混凝土浇注注前需在管管道中穿入入直径略小小的塑料套套管做内衬衬，以免漏漏浆造成管管道堵塞。由于钢筋、管道道密集，如如钢绞线、精精扎螺纹钢钢筋等管道道与普通钢钢筋发生冲冲突时，允允许进行局局部调整，调调整原则是是先普通钢钢筋，后精精扎螺纹钢钢筋，然后后是横向预预应力钢筋筋，保持纵纵向预应力力钢筋管道道位置不动动。混凝土施工前，纵纵向预应力力孔道内部部穿插塑料料衬管，防防止混凝土土浇筑过程程中波纹管管损坏而导导致预应力力管道堵塞塞。混凝土施工0号块混凝土设计强强度等级为为C50。混凝土拌制混凝土采用拌和和站集中，混凝土生生产前，向向搅拌站提提出混凝土土供应计划划（数量和和连续生产产时间），搅搅拌站按计计划要求备备够原材料料，试验部部门要对原原材料的各各项指标测测试（材质质、含水量量）以调整整配合比，书面通知搅拌站，挂牌生产。混凝土运输混凝土采用混凝凝土罐车运运送，通过过地泵或汽车车输送泵直直接输送入入模。混凝土浇筑（1）施工前重点检查查支架系统统、模板支支撑、模板板拼缝质量量、波纹管管定位、钢钢筋绑扎及及保护层的的位置、预预埋件、预预留孔洞位位置的准确确性、模内内有无杂物物；检查无无误后，需需用水冲洗洗；（2）混凝土由横隔隔板向两侧侧分层浇筑筑，先底板板、腹板，再再顶板。浇浇筑顶板及及翼板砼时时，从两侧侧向中央推推进，以防防发生裂纹纹；（3）浇注时两边要对对称均衡灌灌注，浇注注时间全部部控制在8小时内；（4）混凝土采用捣鼓鼓棒振捣密密实，捣固固人员须经经培训后上上岗，要定定人、定位位、定责任任，分工明明确，尤其其是钢筋密密布部位、端端模、拐（死死）角部位位指定专人人进行捣固固，操作人人员要固定定，每次浇浇注前应根根据责任表表填写人员员名单，并并做好操作作要求交底底工作；（5）插入式振捣器器振捣插入入振捣厚度度以30cm厚为宜，要要垂直等距距离插入到到下一层5～10cm左右，其其间距不得得超过60cm，振捣到到砼表面出出现灰浆和和光泽使砼砼达到均匀匀为止，抽抽出振捣棒棒时要缓些些，不得留留有孔隙；；（6）混凝土浇筑完完成后，安安排专人进进行收平、抹抹光。混凝土养护混凝土浇筑结束束后，表面面采用土工工布覆盖洒洒水养护，养护必须安排专人进行，混凝土表面始终拌制湿润。夏季应每隔0.5～1.0小时对外、内外模表面用水泵抽水冲浇降温，拆模后应对砼表面洒水养护。预应力施工预应力张拉预应力张拉采用用穿心式千千斤顶，110束及12束钢绞线线采用250t千斤顶张张拉，15束钢绞线线采用350t千斤顶张张拉，竖向预应应力采用80t千斤顶张张拉，横向向预应力钢钢绞线采用用26t千斤顶张张拉。预应力张拉顺序序：T1→W1→纵向预应力束→→竖向预应应力张拉前，进行同同条件养护护下砼试件件抗压试验验，砼强度度达到设计计值的90%时且龄期期不小于7天方可进进行预应力力张拉。在在张拉前对对张拉设备备进行检定定。钢绞线下料时，采采用用砂轮轮切割机切切割，不得得采用电弧弧焊及氧气气切割，切切断端头用用胶带缠绕绕以防钢绞绞线散开，按按各束理顺顺，并间隔隔1.5m用铁丝捆捆扎编束，同同一孔道应应顺畅不扭扭结，同一一孔道穿束束应整束整整穿。锚垫板必须垂直直于预应力力管道方向向，绑扎牢牢固，防止止在混凝土土浇筑过程程中变位，箱箱梁在绑扎扎钢筋、浇浇筑混凝土土过程中，严严禁踏压波波纹管，防防止其变形形扰动，影影响穿束、张张拉及灌浆浆。拆除端模后即可可进行钢绞绞线穿束，穿穿束前先使使用高压空空气将孔道道吹干、吹吹净。安装装锚具时将将钢绞线表表面粘着的的泥沙及灰灰浆用钢丝丝刷刷净。锚锚环锥形孔孔须保持清清洁，不得得有泥土、沙沙粒等物。预应力钢束张拉拉顺序按照照“先纵向后后横向、先先长束后短短束、先腹腹板束后顶顶板束、横横断面上对对称张拉（先先中腹板后后边腹板）、最最后张拉竖竖向预应力力”的原则进进行。纵向预应力束张张拉采用双双端同步张张拉，以应应力、应变变双控，应应力为主，应应变校核，实实际张拉伸伸长值与理理论张拉伸伸长值控制制在±6%范围内，每每端锚具回回缩量控制制在6mm以内，一一旦发现伸伸长值为异异值时，停停止张拉，进进行分析，找找出原因后后方可继续续施工。张拉程序为0——10%σk（测量伸伸长值）—100%σk（测量伸伸长值）—持荷5分钟（锚锚固），张张拉过程中中保持两端端的伸长量量基本一致致。张拉结结束后，在在距锚头3cm处用砂轮轮切割机切切割，严禁禁电弧切割割。张拉设备应按规规范要求，油油顶、油泵泵同时标定定，配套使使用，不得得混用。孔道压浆张拉完成后，立立即用与梁梁体同标号号的高强度度砂浆进行行封锚，在在24h内进行真真空压浆，压压浆时必须须使每个预预应力孔道道内水泥浆浆饱满，孔孔道内不得得有空气。压浆前清除掉孔孔道内的杂杂物和积水水，压浆水水泥采用梁梁体混凝土土同标号、同同品种水泥泥，且强度度等级不低低于42.5低碱硅酸酸盐水泥，水水泥浆强度度等级不低低于50MPa。压浆工艺：①张张拉施工完完成后，安安装两端锚锚垫板上的的压浆孔、联联接管和联联接阀，进进行封锚，封封锚砼采用用C50补偿收缩缩。②启动电机机使搅拌机机运转，然然后加水，再再缓慢均匀匀地加入水水泥，拌合合时间不少少于1min；然后将将调好的水水泥浆放入入压浆罐，压压浆罐水泥泥浆进口处处设过滤网网，以防杂杂物堵管。③压浆按先先下后上的的顺序，由由一端向另另一端压送送水泥浆，当当另一端溢溢出的稀浆浆变浓之后后，达到规规定的稠度度后，封闭闭出浆口，保保压2min以上。预应力管道采用用真空压浆浆，按照先先下后上的的顺序压注注，将集中中在一处的的孔一次压压完。若中中间因故停停歇时，立立即将孔道道内的水泥泥浆冲洗干干净，以便便重新压浆浆时，保持持孔道畅通通无阻。每每个压浆孔孔道两端的的锚塞进、出出浆口均安安装一节带带阀门的短短管，以备备压浆完毕毕时封闭。压压浆达到孔孔道另一端端饱满和出出浆，并达达到排气孔孔排出水泥泥浆为止。每每个孔道压压浆至最大大压力后，有有一定的稳稳压时间，保保持孔道中中的水泥浆浆在有压状状态下凝结结。整个压压注系统及及胶管各阀阀门处内径径不得小于于10mm以防堵塞塞。孔道压浆浆液性性能详见表表7-3后张法预预应力孔道道压浆浆液性能能指标。表7-3后张法预预应力孔道道压浆浆液性能能指标序号项目性能指标备注1水胶比0.26～0..282凝结时间（h）初凝≥5终凝≤243流动度（25℃℃）（S）初始流动度17～2030min初始始流动度10～2060min初始始流动度10～254泌水率（%）24h泌水率03h钢丝间泌水率05压力泌水率（%%）0.22MPaa（孔道垂直高度度≤1.8m时）≤2.00.36MPaa（孔道垂直高度度＞1.8m时）6自由膨胀率（%%）3h0～224h0～37充盈度合格挂篮段施工0#块预应力筋筋张拉完毕毕后，在0#块上拼装挂挂篮，逐孔孔对称悬灌灌施工箱梁梁1#～11#段。1#～11#段长度为3m～44m，设计混混凝土方量量为34.997m3～～45.223m3，重量为为260..4t～200t，11＇#段为中跨跨合拢段，长度为2m，设计混凝土方量为28.6m3，重量为74.3t，12#段为边跨合拢段，长度为2m，设计混凝土方量为38.3m3，重量为99.7t。连续梁各节段基基本参数见见表7-4连续梁各各节段参数数表。表7-4连续梁各各节段参数数表序号节段编号节段长度节段砼数量节段重量备注10#12.0m652.73mm31697.1tt墩顶现浇段21#3.0m101.53mm3260.4t32#3.0m94.54m33245.8t43#3.0m89.42m33232.5t54#3.0m84.77m33220.4t65#3.5m93.69m33243.6t76#3.5m88.77m33230.8t87#3.5m84.62m33220.0t983.5m79.15m33205.8t1094.0m82.46m33214.4t11104.0m77.88m33202.5t12114.0m76.92m33200.0t13122.0m38.35m3399.7t边跨合拢段1411＇2.0m28.58m3374.3t中跨合拢段施工工艺流程挂篮施工工艺流流程见图7-9挂篮施工工工序流程程图。图7-9挂篮施工工工序流程程图挂篮前移就位挂篮前移就位调整挂篮模板标高钢筋束吊装及绑扎立端头模板挂篮前移进行下一循环按设计张拉顺序依次对称张拉预应力钢筋对称灌注箱梁段C50级砼预应力钢筋穿管孔道内压浆安装梁段二向波纹管预应力钢筋两端封锚调整钢筋及波纹管至设计位置拆模及梁段接缝处理箱梁段钢筋制作金属波纹管制作监理工程检查同意砼养生强度至100%以上制作砼试块编制钢筋束端模制作监理工程检查签认混凝土养生清洁波纹管道灌浆机具准备挂篮设计挂篮为连续梁施施工的主要要承载结构构，为保证挂挂篮的安全及质量量，挂篮由由具备专业业资质的钢钢构公司设设计并加工工，挂篮由由主桁梁、底底篮、悬吊吊系统、行行走系统及及模板系统统等组成。挂篮结构详见图7-10挂篮侧立面图图7-10挂篮侧侧立面图图7-11挂篮11/3正立立面图主桁系统主桁系统主要由由主桁片、前前横梁、后后横梁等组成。主桁是挂篮篮的主要承承重结构，由由[25槽钢对口连连接加工而而成，截面面为矩形结结构，截面面上下接缝缝处采用δδ=10mm钢板焊接接加固，每一幅挂挂篮由4片主桁组成成，前后横横梁由工字字钢加工而而成。底篮系统底篮主要由前托托梁、后托托梁、纵梁梁等构件组成，底篮前后后托梁采用用2根双拼I40工字钢加工组成，纵纵梁采用II32工字钢加加工而成。悬吊系统悬吊系系统均使用用直径32mm精轧螺纹纹钢，施工过程程中应注意意精轧螺纹纹钢的保护护，对表面面出现损伤伤的精轧螺螺纹钢应及及时更换。行走系统行走系统由滑轨轨、承压枕及及垫梁等构构件组成，滑轨采用I32工字钢钢加工，承压枕及及垫梁由δ=16mmm钢板焊接接加工而成成。模板系统侧模系统采用［［8槽钢、［10槽钢、［12槽钢及角钢钢组成，面面板为6mm厚的的钢板。挂篮拼装及行走走挂篮拼装挂篮构件验收挂篮制作完毕后后，检查挂挂篮结构各各构件是否否按照设计计图纸及有有关技术规规范、规程程进行选材材、加工、制制作，尤其其是对主要要杆件焊接接及螺栓连连接处重点点检查检测测，确保强强度、刚度度符合要求求，发现问问题要及时时纠正和整整改。挂篮试拼装挂篮各部件检测测验收合格格后，组织织人员在加加工现场进进行结构试试拼装，并进行荷荷载试验以以测定挂篮篮的实际承承载能力和和梁段荷载载作用下的的变形情况况。加载时时按施工中中挂篮受力力最不利的的梁段进行行等效加载载,试验过程程中加载分分级进行，测测定各级荷荷载作用下下挂篮产生生的挠度和和最大荷载载作用下挂挂篮控制杆杆件的内力力。根据各级级荷载作用用下挂篮产产生的挠度度绘出挂篮篮的荷载——挠度曲线线，由曲线线可以得出出使用挂篮篮施工各梁梁段时将产产生的挠度度，为大桥桥悬臂施工工的线型控控制提供可可靠的依据据；根据最最大荷载作作用下挂篮篮控制杆件件的内力，可可以计算挂挂篮的实际际承载能力力，了解挂挂篮使用中中的实际安安全系数，确确保安全可可靠。挂篮安装挂篮在加工现场场试拼检测测合格后，将将各部件运运至施工现现场拼装。拼拼装完毕后后，对挂篮篮加载进行行预压，充充分消除挂挂篮产生的的非弹性变变形。悬臂臂浇注施工工过程中，将将挂篮的弹弹性变形量量纳入梁段段施工预拱拱度计算中中，具体安安装步骤如如下：（1）主桁结构拼装a、在已施工完毕的的0#段梁面上上将走行轨轨中线及关关键里程点点标记线标标记出，并并作出明确确标识，以以便于施工工人员使用用。吊车配配合将走行行轨分节按按设计要求求吊装就位位，对于梁梁面不平整整的，可通通过垫砂层层将同侧两两轨道垫到到同一标高高；走行轨轨就位后检检查中线，合合格后通过过连接器或或螺帽锚固固。b、利用吊车将拼组组好的单片片主桁菱形形体安装就就位，并采采取临时固固定措施，保保证两主桁桁片稳定。c、安装主桁后结点点处的锚固固梁、千斤斤顶、后锚锚杆等，将将主桁后结结点与锚固固梁连接并并通过锚固固筋与顶板板预留孔锚锚固。d、按先下后上的顺顺序安装上上、下平联联杆件，安安装前上横横梁。e、安装吊杆、拆除除后锚临时时支承垫块块。（2）底平台拼装 主桁架系统安装装完毕，检检查锚固、连连接，按设设计要求到到位后进行行底平台系系统安装。将将底篮前、后后横梁起吊吊，并用倒倒链将横梁梁与主桁架架临时固定定；而后将将底模吊放放于前、后后横梁上，前前横梁吊杆杆与主桁横横梁吊杆连连接，后横横梁与0#段底板预预留孔下穿穿的后吊杆杆连接，并并锚固于00#梁段底底板；解除除临时锁定定倒链，最最后安装底底平台前端端及后端工工作平台。（3）模板系统拼装a、侧模拼装底平台拼装完毕毕，经检查查各部连接接与设计吻吻合，且稳稳定牢固后后，进行侧侧模拼装。在在施工0##段时挂篮篮侧模已就就位，利用用侧模前、后后吊杆将侧侧模滑道吊吊起，使侧侧模骨架悬悬挂在侧模模滑道上，然然后用倒链链调整侧模模位置使其其准确就位位，最后安安装侧向工工作平台。b、内模拼装待底、侧模拼装装完毕加载载预压结束束，底、腹腹板钢筋绑绑扎完毕后后，进行内内模拼装。在在桥下将内内模滑道，拱拱肋连接成成一个整体体，用吊车车起吊，通通过内模滑滑道前、后后吊杆将内内模滑道吊吊起，使拱拱肋悬吊于于滑道上。调调整拱肋尺尺寸，确保保在拱肋上上拼装面板板，然后加加固与拱肋肋成一整体体，调整拱拱肋间距达达到设计尺尺寸。（4）张拉工作平台拼拼装在桥下将工作平平台组装成成一个整体体，用倒链链悬挂于主主桁系统上上，以便随随施工需要要进行升降降。挂篮预压挂篮安装完毕，在在桥位进行行预压和静静载试验，以以验证挂篮篮系统的强强度、刚度度和稳定性性，消除挂挂篮的非弹弹性变形，针针对挂篮前前端挠度及及引起主桁桁架变形的的原因，并并测出力与与位移的关关系，作为为施工时底底模板立模模和调整标标高的依据据。根据现现场施工条条件和实际际情况，加加载主要检检验挂篮主主桁，采用用重力法加加载，加载载重量采用用1.2倍的1#段箱梁砼砼重量。荷荷载按设计计的60%、90%及120%%三级加载载，按荷载载分布情况况堆放，模模拟施工中中受力情况况。每级加载应测量量变形和主主要构件的的应力。变变形测量时时，基准标标高设在0#块的顶部部，在前、后后下横梁布布置测点以以测量出各各级荷载下下挂篮的下下沉量，并并计算出挂挂篮前后支支点在各个个节段施工工时产生的的竖向荷载载。每一级级加载后，必必须及时检检查各杆件件的连接情情况和工作作情况，及及时作出是是否继续加加载的判断断，根据试试验结果整整理出加载载测试报告告，将弹性性变形值及及非弹性变变形值的测测量结果用用于指导施施工。挂篮行走在每一梁段混凝凝土浇注及及预应力张张拉完毕后后，挂篮将将移至下一一梁段位置置进行施工工，直到悬悬臂浇注梁梁段施工完完毕，挂篮篮前移时工工作步骤如如下：（1）主桁及侧模滑滑道走行a、梁段预应力束张张拉完后，将将侧模前点点（每侧使使用2台10t倒链）吊吊挂在砼梁梁上；将底底模前点、后后点（每侧侧使用2台5t倒链）吊吊挂在侧模模上；侧模模后点以44台5t倒链吊挂挂在砼梁上上；将内模模桁架吊挂挂在砼梁上上；b、松开前上横梁的的所有吊杆杆，松开主主桁后锚点点；c、接长钢轨滑道，并并在轨道上上涂抹一层层黄油作润润滑剂；e、主桁上标注出挂挂篮前移位位置控制线线；f、使用导链及油顶顶对称使主桁桁前移，主主桁前移就就位后，锚锚固主桁后后点。取去去前后5t牵引倒链链；g、利用倒链前移侧侧模滑道，到到位后锚固固侧模滑道道前、后吊吊杆。（2）模板走行a、松开侧模拉杆，落落侧模于外外滑道；b、拉紧底模后点倒倒链，松开开底模后锚锚点吊杆；；此时底模模吊挂在侧侧模上而侧侧模落在外外滑道上；；c、用倒链对称拉动动侧模使其其与底模贴贴着滑道梁梁一起向前前移动。移移动匀速、同同步，采取取划线吊垂垂球或全站站仪定线的的方法，随随时掌握行行走过程中中挂篮中线线与箱梁轴轴线的偏差差，如有偏偏差，及时时使用千斤斤顶逐渐纠纠正。（3）底、侧模板定位位a、提升底模板，安安装后锚杆杆，调整前前点标高；；b、提升侧模锚紧后后点，调整整前点标高高；c、待梁段底板及腹腹板钢筋绑绑扎完毕后后，将内模模拖动到位位。（4）行走注意事项a、挂篮行走设置工工序检验签签认卡片，明确每一步骤检查责任人，只有检查人员签认后方可进行下一步工序作业；b、确立挂篮行走旁旁站制度，挂篮行走全程旁站；c、挂篮走行轨道平平整度及间间距必须满足要要求，承压压枕支垫必必须平整，与与梁体之间间必须密实实；e、走行轨道与梁体体之间锚固固及挂篮与与轨道之间间锚固必须须牢固，且且有专人检检查；f、挂篮走行过程中中，应不断断检查滑行行轴承是否否可以正常滚动，油顶顶输出压力力是否正常常，每片主主桁必须保保证同步走走行；挂篮拆除箱梁悬臂浇注梁梁段施工完完毕后，进进行挂篮结结构拆除。拆拆除时，先先在最后浇浇注梁段的的位置按拼拼装时的相相反顺序拆拆除挂篮的的底篮及模模板系统，然然后将挂篮篮主桁后退退至墩顶位位置，按拼拼装时的相相反顺序拆拆除挂篮主主桁杆件。挂挂篮的拆除除在连续梁梁的两悬臂臂端对称地地进行，使使连续梁平平衡受力，保保证施工安安全。模板施工侧模及底模采用用挂篮定型型钢模板，内内模及端模板（两两节段相连连接处断面面的模板）采采用竹胶合合板做面板板，搭设钢钢管支架支支撑。端模模板是保证证端部截面面尺寸和孔孔道位置的的重要部件件，采用木木模现场制制作，并预预留预应力力孔道洞口口和钢筋位位置。模板板小楞采用用净间距0.100m的100××100mmm方木，大大楞采用150××150mmm方木；大大楞搁置于于钢管可调调顶托上，侧侧模背带采采用双榀［［8的槽钢，穿穿φ25精轧螺纹钢钢拉杆配钢钢垫片。内内模面板采采用δ=15mmm厚的竹编编胶合模板板，钢管支支撑架间距距60×660cm，两侧加加顶托形成成对口撑支支撑于腹板板位置。钢筋施工（1）绑扎钢筋时，先先进行底板板及腹板钢钢筋的绑扎扎，待内模模立好后再再进行顶板板钢筋的绑绑扎，具体体绑扎顺序序如下：a、底板底横向钢钢筋。b、腹板箍筋。c、底板底纵向钢钢筋及纵向向钢筋网骨骨架。d、底板、腹板予予应力波纹纹管、竖向向预应力管管道、钢筋筋定位网及及锚垫板。e、底板顶面纵、横横钢筋及斜斜角钢筋，包包括加固筋筋及纵向筋筋。f、腹板内外侧纵纵向钢筋及及预埋件。g、顶板底部、顶顶部钢筋及及横向预应应力束，包包括钢筋网网骨架。h、防撞护栏钢筋筋及其他予予埋铁件。（2）钢筋绑扎注意意事项a、钢筋接头避免免设置在钢钢筋受力最最大之处，应应分散布置置，且同一一截面位置置钢筋接头头数量不得得大于500%；b、电弧焊接头应应错开，接接头应避开开弯曲处，两两钢筋接头头相距在30倍直径以以内及两焊焊接头相距距在50cm以内或两两绑扎接头头的中距在在绑接长度度以内均视视为处于同同一截面；；c、钢筋净保护层层垫块采用高强度度砂浆垫块块，强度等等级为M50，与梁体体标号相同同；为保证预应力筋筋束的位置置，金属波波纹管在现现场安装定定位。定位位钢筋与钢钢筋骨架绑绑扎牢固，并并增设定位位钢筋。波波纹管接头头要平顺严严密，孔道道平顺、不不漏浆。混凝土施工梁体砼采用C550砼，砼由由设在工地地的砼搅拌拌站供应，砼砼运输车运运输，用砼砼输送泵进进行浇筑。按分分段水平分分层灌注砼砼，每层砼砼厚20～35cmm，为了防止止浇筑腹板时时，砼从底底板处上翻翻，底板砼砼浇筑完后在在其顶面加加铺模板并并加重。底底板与腹板板连接倒角角处振捣较较困难，容容易出现蜂蜂窝麻面现现象，振捣捣时必须格格外注意。砼施工中必须采采取下例措措施，保证证浇筑砼质量量：a、梁段砼一次浇浇筑成功，并并在初始浇浇筑的砼终终凝前完成成，以免箱箱梁底板接接缝处产生生微裂纹。砼砼浇筑完成终终凝后,在砼表面面每隔0.5～1.0小时对覆覆盖麻袋洒洒水养护，养养护时间不不少于7天；b、必须严格控制制砼的坍落落度和配合合比，根据据温度变化化进行调整整，并掺用用适量的减减水剂和绶绶凝剂；c、严格控制砼倒倒入模的高高度，泵管管伸入到梁梁体底部灌灌注，振捣捣采用φ50mmm插入式振振捣器均匀匀振捣；d、箱梁两端同时时平衡对称称灌注，砼砼泵送难以以实现时，两两端砼浇筑筑不平衡重重不超过20t。预应力施工预应力结构纵、横向预应力体体系纵向预应力钢筋筋采用抗拉拉强度标准准值为18600MPa的高度低低松弛钢绞绞线，公称称直径15.22mm，其技术术条件应符符合GB/TT52244-20003标准。采采用M15系列锚具具，张拉采采用与支配配套的机具具设备，管管道形成采采用金属波波纹管成孔孔。竖向预应力体系竖向预应力钢筋筋采用JLL32精轧螺纹钢钢筋，抗拉拉强度标准准值为7335MPaa,其技术条条件应符合合GB/TT200065-22006标准，锚锚固体系采采用YGMM-32型锚具；；管道形成成采用内径径ф50mm铁皮管成成孔。材料进场要求预应力筋进场要要求预应力材料进场场应有出厂厂质量保证证书及试验报告告单，进场场时要进行行外观检查查。钢绞线线表面不得得带有降低低钢绞线与与混凝土粘粘结力的润润滑剂，油油渍等物质质，允许有有轻微的浮浮锈，但不不得锈蚀成成肉眼可见见的麻坑。Φ32Ⅳ级精轧螺纹纹钢筋表面面不得有裂裂纹、小刺刺、机械损损伤、电弧弧烧伤、氧氧化铁皮及及油迹。进场材料须进行行力学性能能检验。钢钢绞线进场场应从每批批钢绞线中中任取三盘盘进行直径径偏差、捻捻距和力学学性能试验验。每批为为同一编号号、同一规规格、同一一生产工艺艺制度的钢钢绞线组成成，每批重重量不大于于60吨。检查查结果，如如有一项试试验结果不不符合标准准要求，则则该盘作废废。再从未未试验过的的钢绞线中中取双倍数数量的试样样进行该不不合格项的的复检，如如仍有一项项不符合要要求，则该该批为不合合格产品。Φ32Ⅳ级精轧螺纹钢筋进进场时应分分批验收。从从正常部位位截取试样样进行试验验；检验结结果，如力力学性能试试验有一项项试验结果果不符合标标准要求，则则该批次不不得验收，并并从同一批批未经检验验的Φ32Ⅳ级精轧螺纹纹钢筋中再再取双倍数数量的试样样进行复验验（包括该该项试验所所要求的任任一指标）。复复验结果即即使有一个个指标不合合格，则整整批不得验验收。管道成形材料进进场要求管道成形材料不不能变形、开开裂，并保保证尺寸，管管道存放要要顺直，不不可受潮和和雨淋锈蚀蚀。波纹管管外观应清清洁，内、外外表面无油油污，无引引起锈蚀的的附着物，无无孔洞和不不规则折皱皱，咬口无无开裂、无无脱扣。锚具进场要求在同一材料和同同一生产工工艺条件下下锚具和夹夹具应不超超过2000套为为一批。外外观检查应应从每批中中抽取2%的锚具且且不少于10套，如有有一套表面面有裂纹超超过产品标标准的允许许偏差，表表面不得有有裂纹及锈锈蚀，如有有一套不符符合要求，则则应逐套检检查，合格格者方可使使用。硬度检验应从每每批中抽取取3%的锚具且且不少于5套，对锚锚具和夹片片进行硬度度试验。每每个零件测测试3点，其硬硬度应在设设计要求范范围。如有有一个不合合格，应另另取双倍数数量的样品品重做试验验，仍有1个试件不不符合要求求，则该批批锚具不合合格。材料存放要求预应力筋、锚具具和波纹管管存放场地地应通风良良好，下部进行行进行支垫垫，支垫高高度不小于于20cm，表面采用用防水材料料覆盖。张拉及配套设备备液压千斤顶在张张拉使用前前进行试验验及验收，试试验及验收收工作参照照《预应力力用液压千千斤顶》行行业标准中中部分出厂厂检验项目目进行。在在下列情况况之一时，千千斤顶要和和工程中使使用的油压压表、油管管等一起进进行配套标标定：新千斤顶初次使使用前；油压表指针不能能退回零点点，更换新新表后；千斤顶、油压表表和油管进进行更换或或维修后；；张拉时出现断筋筋而又找不不到原因时时；停放三个月不用用后、重新新使用之前前；油表受到摔碰等等大的冲击击时；使用时间超过66个月；张拉次数超过3300次；使用过程中油顶顶或压力表表出现异常常现象。张拉设备在使用用前应配套套进行校验验，当使用用压力机校校验时，应应以千斤顶顶压力机为为确，压力力表精度不不低于1..0级。对对校验后的的千斤顶不不得进行内内部拆装，压压力表不得得互换。千斤顶、油泵、压压力表的配配套标定在在千斤顶、油油泵、压力力表校验合合格后，需需将其组合合成全套设设备，进行行设备的内内摩阻校验验，并绘出出油表读数数和相应张张拉力关系系曲线。配配套标定的的千斤顶（额额定张拉力力宜为计算算张拉力的的1.5倍，且不不得小于1.2倍）、油泵泵、压力表表要进行编编号，不同同编号的设设备不能混混用。波纹管施工预应力管道预埋埋时应该准准确定位，用用限位钢筋筋将波纹管管与钢筋骨骨架绑焊在在一起，直直线段间距距不大于0.8m，曲线段间间距不大于于0.4m，且须与箱箱梁普通钢钢筋牢靠连连接,确保预应应力管道位位置正确、稳稳固。预应应力喇叭管管定位应精精确、牢固固、喇叭管管周围模板板应严密，防防止漏浆而而造成锚下下空洞。为确保竖向预应应力筋的位位置准确，在在中部采用用定位钢筋筋。竖向预预应力筋锚锚固端与底底板及顶板板钢筋位置置发生矛盾盾时，应保保证锚