隧道施工初期支护施工技术交底

施工技术交底工程名称隧道初期支护交底对象交底人记录人交底日期交底内容：见附件技术人员交底对象附件隧道施工初期支护一、超前支护与加固1．超前锚杆、小导管宜和格栅钢架配合使用，长度宜为3.0~3.5m，并应大于循环进尺的2倍。2．超前锚杆外插角度宜为10º~20º，小导管外插角宜小于10º。3．地表锚杆是一种地表预加固地层的措施，适用于洞口浅埋地段及某些偏压地段。4．小导管周边注浆适用于自稳时间12h以内，甚至没有自稳能力的围岩中。该法需和钢架配合使用。5．当围岩自稳时间在12~24h之间，必须采用先超前支护后开挖的措施，通常采用超前锚杆支护，若洞室跨度较大，可采用超前小导管支护。6．超前锚杆、小导管施工参数二、湿喷砼施工1.施工方法喷射砼采用湿喷施工，湿喷作业前搞好光面爆破。在洞外集中拌制混凝土，混凝土运输车运至作业点，由湿式喷射机喷射，喷头处加入速凝剂。A、材料选择：水泥优先选用普通硅酸盐水泥，软弱围岩中选用早强水泥，水泥标号不低于425号。B、细骨料与粗骨料的级配符合《锚杆喷射混凝土支护技术规范》的规定。并定期检查骨料中的含水量。C、外加剂：喷射混凝土用于堵塞漏水灌浆，或要求支撑加固尽快达到强度值，可掺加早强剂于混合料中。为使喷射混凝土在喷射后达到速凝，可掺速凝剂于混合料中。2、喷射砼顺序喷射砼顺序应先墙后拱，岩面不平时，先喷凹处找平。在边墙部份为自下而上，从左到右或从右到左，并注意呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按顺序进行，旋转半径一般为15cm，每次蛇行长度为3～4m。在拱部拱脚至拱腰处，自下而上。拱腰至拱顶由里向外喷射砼进行。岩层松软易坍时，喷射作业紧跟作业面，初喷时先拱后墙，复喷时先墙后拱。喷射砼时，其喷射砼速度保持适中，适时加以调整。3、喷射工艺流程a)原材料检查：对使用的各种原材料进行质量检查，合格后方能使用。b)机械设备检查：对机械进行技术检查，对水、风、电路进行试通检查，合格后方可运转。c)施工现场检查：检查受喷面，清除危岩浮土，冲洗吹扫岩面，埋设厚度标志。4.喷射质量检查a)按规范检查喷射表面，是否有松动、开裂、下坠、滑移等现象，如有及时清除重喷。b)喷体达一定强度后可用锤击听声，对空鼓脱壳处及时进行处理。c)钻眼量测，厚度不够处补喷。d)及时测定回弹率和实际配合比，以指导下步施工。e)作喷体试件进行力学试验。5.技术质量措施隧道开挖后立即对岩面喷射混凝土，以防岩体发生松弛。按施工前试验所得方法与条件进行喷射混凝土作业，在喷射混凝土达到初凝后方喷射下一层。首次喷射混凝土厚度不少于50mm。在隧道全长内每隔10～20m至少取一试件，从拱中心向两侧边墙每2m取样用以确定强度是否合格。喷射混凝土的回弹物不重复利用，所有的回弹混凝土从工作面清除。喷咀与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，取1.0m。受喷面有水时，先清除岩层表面之水，混凝土中根据试验结果增添外加剂。开挖断面周边有金属杆件和钢支撑时，保证将其背面喷射填满，粘结良好。采取一切措施确保洞内清新的工作环境，从而减轻喷射混凝土作业中造成的粉尘影响；加强通风设施；采用集尘机捕捉粉尘三、锚杆、挂网施工1.φ25注浆锚杆、φ22砂浆锚杆：采用风钻钻孔后，高压风吹孔，打入锚杆，按设计要求挂钢筋网。施工要点：锚杆的类型和布置，符合图纸要求。每根锚杆的锚固力不低于规范规定，每300根锚杆必须抽样一组进行抗拔力试验，每组不少于3根。备有足够的锚杆和附件的备用件，准备随时使用，以免待料贻误工作。挂钢筋网需紧贴岩壁，并喷混凝土覆盖。锚杆施工a．锚杆孔位偏差不大于200mm，孔洞保持直线；孔深不小于图纸所示长度，杆体露出面的长度，不大于喷层厚度。b．锚杆砂浆饱满，并作抗拔力试验，每300根锚杆抽验一组，每组3根，每根锚杆的锚固力不低于设计要求。c.锚杆施工必须安装垫板，垫板应与喷砼面密贴。垫板一般用6~10mm的钢板或铸铁制成，规格150mm*150mm或200mm*200mm。不平整的岩面可用斜形垫板和球形垫板。锚杆不加垫板是目前普遍存在的问题，也是造成塌方的主要原因之一。编制钢筋网的钢筋直径宜为6~12mm，网格尺寸宜为150~300mm，搭接长度应为1~2个网格。（关宝树教授则推荐钢筋网的钢筋直径宜为3.2~6mm，网格尺寸宜为100*100mm或150*150mm）开挖后，应先喷一层砼后铺挂钢筋网，当采用光面爆破，围岩表面比较平整时，也可先挂钢筋网，再喷砼。采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被砼覆盖后铺设，有利于减小喷射砼的回填量，增加密实性。其覆盖厚度不应小于3cm。钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固，喷射砼时，喷射料应力求避开锚杆和钢筋，以防增加回弹量。开始喷射砼时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整角度，这样可提高喷射料流的冲击力，迫使混凝土挤入钢筋背后，以保证钢筋能被混凝土完全包裹及喷层的密实性。钢筋保护层厚度不得小于2cm。四、钢格栅支护(1).作业组织劳动力安排合计9人：钢格栅加工：电焊工2人，修理工2人，合计4人；现场安装（每班）：测工1人，卷扬机司机1人，安装6人，电焊工1人；主要机械设备配置：钢筋切割机1台，卷扬机1台，钢筋弯曲机1台，电焊机2台。工艺流程如下：(2)工艺要求及标准a)钢格栅必须在初喷混凝土后立即架设。钢格栅与围岩之间的喷混凝土厚度不小于40mm。b)钢格栅加工要求尺寸准确，弧度圆顺。钢架加工后要试拼，拼装允许误差为：沿隧道周边轮廓误差不大于+50mm。横向和高程为+50mm，－0mm，垂直度为±2°。接头连接要求每榀之间可以互换。c)钢格栅立柱埋入底板的深度不小于150mm，有水沟时不高于水沟底面。d)钢格栅各节点的联结一定要对齐，并确保牢固可靠。钢格栅纵向之间用连接钢筋焊接。(3).施工技术措施a)钢格栅加工制作：自行加工，在洞外焊制。按1:1比例放样设立工作台。按设计分节，垫板、螺栓联结。加工做到尺寸准确，弧形圆顺，钢格栅加工后先试拼，检查其平面翘曲和横断面误差。b)钢格栅安装：(a)按设计位置现场测量定位：首先测定出隧道中线，确定高程，然后再测定钢格栅的纵向位置；钢格栅平面必须与隧道中线垂直。(b)现场准备安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵入净空部分，清除垫板下的松碴，将钢格栅置于原状岩石上，在软弱地段，采用拱脚下垫钢板或槽钢的方法。(c)钢格栅安设在初喷混凝土后进行，置于稳固地层上，超挖部分用混凝土回填。安装时应备好风镐，随时剔除个别突出部位，保证钢格栅就位准确、受力可靠。钢格栅与封闭混凝土之间紧贴，在安设过程中，当钢格栅与初喷混凝土面之间有较大间隙时安设垫块楔紧，两排钢架间沿周边一般每隔1m用φ22纵向钢筋联接，形成纵向连