质量管理思路

2023年

质量工作思路四、质量科职责三、制程品质管理目录Contents一、工序品质管理二、进料品质管理五、结束语质量保证体系图公司架构质量科技术科生产车间人资行政采购部设备部产品检验要求操作作业要求物料人员设备产品检验

工序是产品制造的基本环节，工序品质管理直接影响产品的品质，要做好工序品质管理，首先要了解影响工序的各种因素，如作业人员、生产设备、操作方法、检测手段等，简称4M1E，对工序品质的控制，事实上就是对这五大要素的控制。根据工序的不同，采取相应的措施进行控制，以达到控制工序品质的目的。工序品质管理工序品质管理---人造成作业人员失误的主要因素控制措施1.品质控制意识差1.实施三检制，加强作业人员的自检、首检和互检工作。2.操作时粗心大意2.采用防错防呆方法等，减少工序对作业人员的依赖。3.责任心不强3.加强品质意识教育，增强作业人员责任心。4.不遵守操作规程4.进行岗位技术培训，让作业人员熟悉并严格遵守操作规程。5.操作技术不熟练5.上岗前进行技能培训，上岗初期由老师傅带路，确认技能熟练后，再允许其单独操作。

人：是生产管理中最大的难点，也是目前所有管理理论中讨论的重点

任何机械加工都离不开人的操作，及时最先进的自动化设备，也是由人来操作和控制消除生产设备造成的质量波动的措施：1.加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；

2.实施首件检验，检查工艺装备、定位工装的准确性、硫化模具的可靠性；工序品质管理---机

机：就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。

生产设备运行正常是保证企业生产出符合质量要求的产品的主要条件之一，生产设备的管理分三个方面，即使用、点检、保养。

使用：即根据机器设备的性能及操作要求来培养操作者，使其能够正确操作使用设备进行生产，这是设备管理最基础的内容。 

点检：指使用前后根据一定标准对设备进行状态及性能的确认，及早发现设备异常，防止设备非预期的使用，这是设备管理的关键。 

保养：指根据设备特性，按照一定时间间隔对设备进行检修、清洁、上油等，防止设备劣化，延长设备的使用寿命，是设备管理的重要部分。（也包括模具的保养）工序品质管理---料

料：指物料，半成品、配件、原料等产品用料。现在的工业化生产，分工细化，一般都有几种几十种配件或部件是几个部门同时运作。当某一部件未完成时，整个产品都不能组装，造成装配工序停工待料。主要控制措施有1.在原材料采购合同中明确规定质量要求；2.加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和半成品检验；3.合理选择供应商（包括“外协厂”）；4.搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。工序品质管理---法

法：

指生产过程中所需遵循的规章制度。包括：工艺指导书，标准流程指引，生产图纸，生产计划表，产品作业标准，检验标准，各种操作规程等。他们在这里的作用是规范产品的生产流程和及时准确的反映产品质量的要求。严格按照规程作业，是保证产品质量和生产进度的一个条件。主要控制措施：1.制定正确、合理、先进的工艺方法：2.制定正确、合理、先进的检测方法；3.保持工艺装备的精度，做好维修工作，进行周期检定，并加强对刀具的保管。4.关键工序积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整；5.严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。工序品质管理---环

环：

指生产现场的生产环境。所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。主要控制措施：1.生产现场的5S工作；

2.检验工位的灯光要求；

3.特殊物料存放的温度和湿度要求；

4.工序品质管理---工序异常处理

当发现工序异常时我们该怎么样处理？当发现工序异常时，现场检验人员要及时将信息反馈到质量工程师及班组长或车间主任处。

应首先考虑以下问题:1.是否继续生产？

2.异常的原因是什么？如何及早处理并排除异常？

3.对于异常产品？如何做好检查、分选、修理等善后工作？

4.应采取哪些措施才能防止异常情况再次发生?

前两项是针对工序的应急措施，第三项针对产品的应急措施，有事还不得不采取暂时的应对措施。应急措施采取完成后，还需进一步查找原因，制定防止异常状况重复发生的方案措施，要注意，工序异常的责任不能完全由生产部门承担，还应由设备、质量、采购等相关部门共同承担。工序品质管理---工序改善管理

工序改善的对象一般分为两类：类型内容特点偶发性的质量缺陷主要指有系统性因素造成的质量突发的问题，须采取措施消除，防止同一缺陷重复发生，使工序处于可控状态对产品质量影响大，产生质量缺陷原因明显，易采取措施予以消除。经常性的质量缺陷由长期性因素引起的质量变化，使产品质量长期处于不正常状态，需采取措施改变现状，使之达到正常水平对产品质量影响不明显，质量缺陷产生原因复杂、不易察觉，但时间长了就会影响经济效益工序品质管理---工序改善流程

进料品质管理是企业品质管理的第一关，如果收到了不符合要求的物料，必然会对后续的生产带来麻烦，因此，质量科要严格控制进料品质。进料品质管理进货检验流程图进料品质管理---进料检验节奏

企业一般遇到以下四种情况才会特采1.进料没时间检验，须紧急上线的产品；2.虽已经判定不合格，但问题不是很严重，全部退货时间来不及，经过全或挑选后可以使用，与供应商达成协议3.采用低价采购策略，而品质部品质要求未及时更新。4.向供应商下单时就已达成某种协议，当发现不合格品时，所有相关责任由供应商承担，但这种情况不多特采不符合品质零缺陷的目标，往往是形式所迫，后续质量科会尽量避免特采的情况。进料品质管理---抽样方案检验水平规定了批量与样本量之间的关系GB/T2828.1-2012给出了三个一般检验水平，分别是水平Ⅰ、水平Ⅱ、水平Ⅲ、还有四个特殊检验水平。分别是S-1,S-2,S-3,S-4,数码越大，等级越高，判断能力越强，一般来说，一般检验水平高于特殊检验水平。永信公司抽样方案：

1、外观按照Ⅱ级，尺寸按照S-4级抽样，性能抽样3件；2、接收质量限AQL=0.65，Ac=0；3、★表示整批全检。进料品质管理---加严检验正常检验需供应商回复正式书面改善报告加严检验连续两批出现不良连续五批被正常接收通知改善后，再次不良供应商改善了质量制程品质管理---品质制度“三不原则”的内容：“三不原则”是指不接受不合格品、不制造不合格品、不传递不合格品。“三不原则”作为底盘工厂的品质方针和品质目标。

1.不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前，应按规定对上一道工序传递来的产品进行检查，一旦发现问题，有权拒绝接收，并应及时反馈。上一道工序人员须马上停止加工，追查原因、采取措施，及时纠正品质问题，避免继续加工不合格品，从而造成浪费。不接受不合格品流程图制程品质管理---品质制度“三不原则”的内容：

2.不制造不合格品不制造不合格品是指接受合格品后，在本岗位加工时要严格执行操作规范.确保产品的加工品质。作业前的检查、确认等准备工作要做到位，要随时留意作业过程中的状况，及时发现异常情况，降低生产出不合格品的概率。准备充分并在生产过程中及时发生问题是“不制造不合格品”的关键。只有不产生不合格品，才能避免流出不合格品。3.不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成加工环节后，须检查确认产品品质，一旦发现不合格品，必须及时停机，将不合格品在本道工序截下，并且在本道工序内完成不合格品的处置工作，保证传递出去的是合格产品。不流出不合格品流程图制程品质管理---品质制度“三不原则”实施的要点：制程品质管理---首件检验

实施首件检验的目的是尽早发现过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。产品经首件检验合格后方可正式投入生产。制程品质管理---三检制

三检制是指送检的产品先由作业人员进行自检，然后由班组长或同事进行互检，最后由制程检验人员进行专检，确定合格后方可继续加工。1.自检自检就是作业人员对自已加工的产品进行检验。自检时，作业人员需运用目测的方式判断本工序的生产是否合格,若合格则继续生产,若不合格则立即停工。作业人员在实施自检时，一定要确保作业内容全部到位，如果需要标记，作业人员则需在确认无误后打上规定的记号。下道工序自检互检制程品质管理---三检制

2.互检互检是指下一道工序的作业人员确认上道工序产品是否合格，若合格则开始作业，若不合格则及时反馈或将其放在一边。3.专检专检是指专门设立的检验工位(如QC、FQC、IPQC等)上的制程检验人员所实施的检验。首件检验是否合格应得到专职制程检验人员的认可，制程检验人员应给检验合格的首件产品打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完毕为止。所有首件产品必需留样，以备与后续产品进行对比，看过程是否发生变化，并用记号笔标记以示通过首件检验。若首件检验不合格，制程检验人员要与生产部进行协调，查明原因并采取措施，排除故障后重新进行加工、三检，直到合格后方可继续生产。制程品质管理---末件检验

末件检验实在批量加工完成后对加工的最后一件或几件产品进行检验验证的活动，末件检验由巡检人员和作业人员共同完成，检验合格后做检验记录制程品质管理---巡回检验

巡检检验频次依照当天产品生产数量，按照抽样标准，进行巡回检验，确定产品的尺寸性能等参数符合工艺卡/检验卡要求。

1.负责监督车间操作工的规范操作，并监控客户要求、检验指导卡要求、外观标准的落实。

2.负责按照检验指导卡的要求，并在人机料法环发生变更时履行首件确认，检验产品尺寸、外观，并填写《首件确认记录》3.负责按照检验指导卡规定的频次及要求进行过程巡检、完工检验确认，检验产品尺寸、外观，并把数据填写在记录表上，在跟踪卡上对产品进行确认。4.对不良品进行标识、隔离，并将不良品信息传递至相关工程师、车间管理人员。质量科工作职责：部门职责质量科(1)进料检验:负责执行进料检验工作，记录检验情况，标明产品检验与测试状况，记录不合格品，描述异常现象，提出纠正和预防措施，对品质记录进行分类、归档、保存和销毁，对统计资料进行分析、整理(2