并条机的牵伸型式及工艺配置

并条：并条机的牵伸型式及工艺配置

发布时间：2009-2-188:54:00文章出处：中国纺机网

一．并条机的牵伸型式并条机的牵伸型式经历了从连续牵伸和双区牵伸到曲线牵伸的发展过程。其牵伸型式、牵伸区内摩擦力界布置越来越有利于对纤维的控制。尤其是新型压力棒牵伸，使牵伸过程中纤维变速点分布集中，条干均匀，品质好。

（一）三上四下曲线牵伸三上四下曲线牵伸是在四罗拉双区牵伸型式上发展而来的。如图５－４－１所示。它用一根大皮辊骑跨在第二、三罗拉上，并将第二罗拉适当抬高，使须条在中区呈屈曲状握持，须条在第二罗拉上形成包围弧，对纤维控制作用较好。但在前区，由于须条对前皮辊表面有一小段包围弧，在后区须条在第三罗拉表面有一段包围弧，称为“反包围弧”，使两个牵伸区前钳口的摩擦力界增强，并向后扩展，虽然加强了前钳口对纤维的控制，但易引起纤维变速点分散后移，影响条干质量。（二）新型牵伸型式各种新型并条机其牵伸装置的特点是：（１）在加大输出罗拉直径条件下，通过上下罗拉的不同组合，或采用压力棒等附加摩擦力界装置，以缩小主牵伸区的罗拉握持距，适应较短纤维的加工。（２）在主牵伸区中，须条必须沿上下罗拉公切线方向进入钳口，尽量避免在前罗拉上出现反包围弧，否则，会增加前钳口处的摩擦力界向牵伸区扩展，使纤维提前变速，且变速点分散。

１．压力棒曲线牵伸压力棒牵伸是目前高速并条机上广泛采用的一种牵伸机构，在主牵伸区放置压力棒，增加了牵伸区中部的摩擦力界，有利于纤维变速点向前钳口靠近且集中。根据压力棒与须条的相对位置，压力棒牵伸可分为下压式和上托式两种。

（１）下压式压力棒即压力棒在上须条在下，这种牵伸装置是当前高速并条机上采用最广泛的一种牵伸型式，如图５－４－２，５－４－３所示。在主牵伸区中装有压力棒，它是一根半圆辊或扇形棒。它的弧形边缘与须条接触并迫使须条的通道成为曲线。压力棒的两端，用一个鞍架套在中胶辊的轴承上，使压力棒中胶辊连结为一个整体，并可绕中胶辊的中心摆动。在机器运转时，压力棒被须条的张力托持而有向上抬起的倾向，所以需要加弹簧压力，以限制压力棒的上抬，其方法是在摇臂加压的摇架上加弹簧片，当摇架放下时，弹簧片施压于鞍架肩部，由于力矩作用使压力棒对须条也产生压力。这种下压式压力棒，由于压力棒在上易积花。（２）上托式压力棒即压力棒在下须条在上，压力棒向上托起须条程屈曲状，增加对纤维的握持。由于压力棒处于须条下部，解决了压力棒积花现象，结构简单，操作方便。但当棉网高速运动向上的冲力较大时，压力棒对须条的控制作用较差，不适宜高速。如图５－４－４（１）为上托式压力棒。

压力棒曲线牵伸的特点：

（１）

由于压力棒可以调节，所以容易做到使须条沿前罗拉的握持点切向喂入。

（２）

压力棒加强了主牵伸区后部摩擦力界，使纤维变速点向前钳口靠近且集中。

（３）

对加工不同长度纤维的适应性强，适纺25～80mm。

（４）

压力棒对须条的法向压力具有自调作用，它相当于一个弹性钳口的作用。当喂入品是粗段时，牵伸力增加，此时压力棒的正压力也正比例增加，加强了压力棒牵伸区后部的摩擦力界，可防止由于牵伸力增大将浮游纤维提前变速。当喂入品是细段时，须条上所受的压力略有降低，从而使压力棒能够稳定牵伸力。

压力棒牵伸装置形式有上压式和下托式两种。上托式是指棉网在上而压力棒在下，下压式则是棉网在下，压力棒在上，易积花。

（１）

三上三下、三上三下附导向辊压力棒曲线牵伸：如图５－４－４所示。这两种压力棒曲线牵伸的共同特点为均为双区牵伸，第一、第二罗拉间为主牵伸区，第二、第三罗拉间为后牵伸区，第二罗拉上的胶辊既是主牵伸区的控制辊，又是后牵伸区的牵伸辊，中皮辊易打滑。这种牵伸装置适合纺中、粗特纱。

三上三下压力棒曲线牵伸如图５－４－４（１）所示，其棉网在离开牵伸区进入集束区时，易受气流干扰，影响输出速度提高。三上三下附导向辊压力棒曲线牵伸如图５－４－４（２）所示，其输出棉网在导向辊的作用下，转过一个角度后顺利地进入集束器，克服了三上三下棉网易散失的缺点。FA306型并条机采用三上三下压力棒曲线牵伸。

（2）四上四下附导向辊、压力棒双区曲线牵伸：国产FA311型并条机牵伸形式为四上四下附导向辊、压力棒双区曲线牵伸，如图５－４－５这种牵伸形式的特点是既有双区牵伸和曲线牵伸的优点，又带有压力棒，是一种新型曲线牵伸。与三上三下压力棒式的新型曲线牵伸结构相比，突出的特点是中区的牵伸倍数设计，为接近于１的略有张力的固定牵伸（Ｅ＝1.018）。这种设置改善了前区的后胶辊和后区的前胶辊的工作条件，使前区的后胶辊主要起握持作用，后区的前胶辊主要起牵伸作用，改善了牵伸过程中的受力状态。因此，在相同的牵伸系统制造精度条件下，对须条可获得较好的综合握持效果，利于稳定条干质量。另一方面，须条经后区牵伸后，进入牵伸倍数近于１的中区，可起稳定作用，给进入更大倍数的前区牵伸做好准备。这种牵伸系统可适纺纤维长度为

２０～７５mm，通常情况下，适纺６０mm以下纤维。如纺６０～７５mm纤维时，要拆除第三对罗拉，改为三上三下附导向辊压力棒式连续牵伸。

2．多皮辊曲线牵伸皮辊列数多于罗拉列数的曲线牵伸装置叫多皮辊曲线牵伸。这种曲线牵伸既能适应高速有能保证产品质量。图５－４－６为德国青泽７２０并条机上的五上三下曲线牵伸装置，它具有以下特点：

（１）

结构简单，能满足并条机高速化的要求。该牵伸机构内没有集束区，整个牵伸区仅有三根罗拉，简化了结构和传动系统，罗拉列数少，为扩大各牵伸区的中心距创造了条件，适纺较长纤维。

（２）

前后牵伸区都是曲线牵伸，利用第二罗拉抬高对须条的曲线包围弧，加强了前牵伸区的后部摩擦力界分布，有利于条干均匀度。

（３）

由于将第二罗拉的位置抬高，第三罗拉位置降低，使三根罗拉成扇形配置，使须条在前、后两个牵伸区中都能直接沿公切线方向喂入，减小反包围弧到最低限度，对提高产品质量有利。

（４）

前皮辊起导向的作用，有利于高速。

（５）

对加工纤维长度适应性强。因为采用了多列皮辊，并缩短了中间两个皮辊的直径，使罗拉钳口间距离缩小，能加工25mm的短纤维。又由于罗拉列数少，可放大第一到第三罗拉间的中心距，故可加工长纤维。

二并条工序的工艺配置

并条工序是提高纤维伸直平行度与纱条条干均匀度的关键工序。为了获得质量较好的棉条，必须确定合理的并条机道数，选择优良的牵伸型式及牵伸工艺参数。牵伸工艺参数包括棉条线密度、并和数、总牵伸倍数、牵伸分配、罗拉握持距、皮辊加压、压力棒调节、集合器口径等。

（一）并条机的道数主要是考虑到牵伸对伸直后弯钩纤维有利，在普梳纺纱系统的梳棉和细纱之间工艺道数应符合“奇数原则”。如图５－４－７所示在普梳纺纱系统中多经过头并、二并两道并条。当不同原料采用条子混纺时，为了提高纤维的混合效果，一般采用三道混并。对于精梳混纺产品来说，这样虽然混合效果很好，但由于多根条子反复并和，重复牵伸，使条子附加不匀增大，条子发毛过烂，易于粘连。

（二）出条速度随着并条机喂入形式、牵伸型式、传动方式及零件的改进和机器自动化程度的提高，并条机的出条速度提高很快。如1242型并条机的出条速度为30～70m/min，A272型并条机出条速度为120～250m/min，FA306型并条机的出条速度为148～600m/min。FA311型并条机的出条速度可达150～500m/min。并条机的出条速度与所加工纤维种类相关。由于化纤易起静电，纺化纤时速度高，易引起绕罗拉、皮辊等现象，所以纺化纤时出条速度比纺棉时低10%～20%。对于同类并条机来说，为了保证前、后道并条机的产量供应，头道出条速度略大于二道并条。

（三）熟条定量熟条定量大小是影响牵伸区牵伸力的一个主要因素。主要根据罗拉加压、纺纱特数、纺纱品种及设备情况而定。一般棉条的定量控制在１２～２５ｇ／５ｍ范围内。纺细特纱时，熟条定量宜轻，纺粗特纱时，熟条定量宜重。当生条定量过重时，牵伸倍数大，应增大牵伸机构的加压。一般在保证产品供应的情况下，适当减轻熟条定量，有利于改善粗纱条干。（四）牵伸倍数及牵伸分配

1．总牵伸倍数

总牵伸倍数应与并和数及纺纱特数相适应。一般应稍大于或接近于并和数，根据生产经验，总牵伸倍数＝（1～1.15）×并和数。

２．牵伸分配牵伸分配是指当并条机的总牵伸倍数一定时，配置各牵伸区倍数或头、二道并条机的牵伸倍数。决定牵伸分配的主要因素是牵伸型式，还要结合纱条结构状态来考虑。

（１）各牵伸区的牵伸分配由于前区为主牵伸区，牵伸区内摩擦力界布置合理，尤其是曲线牵伸和压力棒牵伸，对纤维控制能力较好，纤维变速点稳定集中，所以可以承担大部分牵伸；后区由于为简单罗拉牵伸，且刚进入牵伸区内的须条纤维排列紊乱，所承担的牵伸倍数较小，主要起整理作用，使条子以良好的状态进入前区。

各道并条机前、后牵伸区的牵伸分配也不相同。喂入头道并条机条子中前弯钩居多，过大的牵伸倍数不利于弯钩纤维的伸直，且喂入头道并条机的是梳棉生条，纤维排列紊乱，高倍牵伸会造成移距偏差大，造成条干不匀。所以一般前区牵伸不宜太大，应在３倍左右，后区应在１.７～２.０倍。喂入二道并条机的是半熟条，条子内纤维较为顺直，可选用较大的前区牵伸，以提高总牵伸倍数，降低熟条定量，而且由于喂入二道并条机的条子中的弯钩以后弯钩纤维居多，较大的牵伸倍数有利于消除弯钩。所以前区牵伸倍数在７.５倍以上，后区牵伸倍数在１.０６～１.１倍。

（２）头、二道并条机的牵伸分配采用二道并条时，头、二道并条机的牵伸分配有二种工艺：一种是倒牵伸即头道牵伸倍数稍大于并和数，二道牵伸倍数稍小于或等于并和数。这种牵伸型式由于头道并条喂入的生条纤维紊乱，牵伸力较大，半熟条均匀度差，经过二道并条机配以较小的牵伸倍数，可以改善条干均匀度。但这种牵伸装置由于喂入头道并条机时前弯钩纤维居多，较大的牵伸倍数不利于前弯钩伸直。第二种工艺是顺牵伸，即头道并条机牵伸倍数小于并和数，二道并条机牵伸倍数稍大于并和数，形成头道小，二道大的牵伸配置。这种配置有利于弯钩纤维的伸直，且牵伸力合理，熟条质量较好。实践证明第二种牵伸工艺较为合理。（五）罗拉握持距牵伸装置中相邻罗拉间的距离有中心距，表面距和握持距三种。中心距是相邻两罗拉中心之间的距离；罗拉表面距是相邻两罗拉表面之间的最小距离；握持距是指相邻两对钳口线之间的须条长度。对于直线牵伸，握持距与罗拉中心距是相等的；对于曲线牵伸，罗拉握持距大于罗拉中心距。

１．几种不同牵伸型式的常用握持距罗拉握持距是纺纱的主要工艺参数，其大小要适应加工纤维的长度并兼顾纤维的整齐度。为了既不损伤纤维长度又能控制绝大部分纤维的运动，并且考虑到胶辊在压力作用下产生变形，使实际钳口变宽，所以，罗拉握持距必须大于纤维的品质长度。但握持距的大小又必须适应各种牵伸区内牵伸力的要求，握持距大，罗拉中间摩擦力界薄弱，牵伸力小。由于牵伸力的差异，各牵伸区的握持距应取不同的数值，一般可由下式表示：

Ｓ＝ＬＰ＋Ｐ

5-4-1

式中：Ｓ―――――罗拉握持距

ＬＰ―――――纤维品质长度

Ｐ―――――根据牵伸力的差异及罗拉钳口扩展长度而确定的长度值

罗拉握持距应全面衡量机械工艺条件和原料性能而定。如果罗拉握持力好，纤维长度短，整齐度好，须条定量轻时，前区握持距可偏小掌握，以利于改善条干均匀度；后区握持距偏大，有利于纤维伸直。各种不同牵伸型式各区握持距推荐Ｐ的范围见表5-4-4。后区握持距Ｓ３

ＬＰ＋（１０～１２）

ＬＰ＋（９～１４）

ＬＰ＋（１０～１５）

由上表可以看出，压力棒牵伸装置主牵伸区的握持距由于压力棒加强了主牵伸区中部的附加摩擦力界，对浮游纤维控制能力好，所以握持距比三上四下曲线牵伸大。

２．压力棒牵伸装置的握持距由于压力棒牵伸装置的罗拉中心距一般是固定不变的，所以，前区罗拉握持距的大小取决于三个参数，（参见图５－４－２所示），即前胶辊前移或后移值ａ，中胶辊前移或后移值ｂ及压力棒与中罗拉间的隔距ｓ（标志压力棒的高低位置）。而罗拉握持距长度是由须条在压力棒和中罗拉表面的接触弧长度Ｌ３和Ｌ５、须条离开压力棒后的自由距离Ｌ２、须条在前罗拉表面的接触弧长度Ｌ１及须条在压力棒与中罗拉之间的长度Ｌ４五段长度组成的。上述参数配置需注意：

（１）

（１）

自由长度Ｌ１＋Ｌ２应小于纤维主体长度，使纤维能得到压力棒的有效控制。

（２）

（２）

须条对压力棒的接触弧长或包围角大小影响压力棒作用的正常发挥。如ＦＡ311型并条机ｂ值为１～２ｍｍ时，须条对压力棒的包围弧长为２.６～２.９ｍｍ，包围角为23.4°～26°，工艺效果最好，包围弧过长，牵伸力过大，反而使条干恶化。

（３）

（３）

尽量减小须条在前罗拉上的反包围弧，这一长度超过4mm时，条干就会恶化。

（六）罗拉加压

罗拉加压是保证须条顺利牵伸的必要条件，根据近来工艺“紧隔距、重加压“，重加压是实现对纤维运动有效控制的主要手段。罗拉加压一般应考虑罗拉速度，纤维种类，棉条定量，牵伸型式等。罗拉速度快，须条定量重，牵伸倍数高时，加压宜重。棉与化纤混纺时，加压较纯棉纺高20%，加工纯化纤应比纺纯棉高30%。

国产并条机多采用弹簧摇架加压，不同牵伸型式的加压范围见表5-4-5。【打印页面】【收藏此页】【大中小】【关

附录资料：不需要的可以自行删除液压装配工艺规程总则:1.1本规程适用于产品液压系统装配施工.1.2本规程解释权属于技术部.安装前的准备2.1图纸技术资料的准备:设备的液压系统图,电气原理图,管道布置图,液压元件,辅件及管件清单和有关样本等要备齐,并在安装前对其内容和要求都应熟悉和了解.2.2物资的准备按液压系统图和元件清单,由仓库领出液压元件等物资,领用时要注意质量.凡有破损和缺件的液压元件和压扁的管子,均不应领出.压力表领出后应经校验,避免产生调试误差。2.3元件和管件质量检查液压元件性能和管件的质量直接关系到系统工作的可靠性和稳定性,故在安装以前应再次检查质量。2.3.1外观检查与要求1).液压元件领出的液压元件型号,规格必须与清单一致;查明液压元件保管期限是否过长,若过长要注意元件内部密封件的老化程度;元件上的调节螺钉,手轮,锁紧螺母等应完整无损;检查液压元件所附带的密封件外观质量是否符合要求;板式连接元件,阀安装底板的连接平面应平整,其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角、不许有碰磕凹痕;螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕;检查油口道内部是否清洁,特别是铸造孔的毛坯面;电磁阀的电磁铁应工作正常;各液压元件上相配的附件必须齐全;油箱内部不准有锈蚀,附件应齐全,安装前应清洗干净.2).管子和管接头管子的钢号,通径,壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定,所用管子有下列情况之一者,不准使用;内外壁面已腐蚀或显著变色;有伤口裂痕;表面凹入;表面有离层或结疤;所用接头(包括软管接头)若有下列情况之一者,不准使用:螺纹和O型圈沟槽棱角有伤痕,毛刺或断丝扣等;接头体与螺母配合松动或卡涩.2.3.2液压元件拆洗与测试:系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染,或库存时间过长密封件自然老化,势必将造成系统故障,因此,在元件安装前应根据情况进行拆洗.如有条件,应进行测试.1)拆洗:液压元件拆洗时必须熟悉元件的结构和工作原理并具备维修元件的经验,不符合使用要求的零件和密封件必须更换.分解液压件应在符合国家标准的净化室中进行,一般不允许液压件的装配间和机械加工车间或钳工车间处于同一室内,若受条件限制应将液压件装配间隔离.严禁在露天、棚子、杂物间和仓库中分解和装配液压件.维修人员应穿戴纤维不易脱落的工作服,工作帽,不准用棉纱等类松散纤维,以防纤维、灰尘、头发、皮屑等散落入液压系统，造成人为的污染。严禁在火源附近拆装液压件，维修人员也不得在拆洗、安装工作点附近及维修间内吸烟。B．拆卸前必须知道拆卸顺序和方法，不许乱拆乱卸，严禁破坏性拆卸。拆卸时不得损坏零件，并记住每个零件的安装部位，有图纸的应参照图纸进行核对。C．允许用煤油、汽油以及和液压系统牌号相同的液压油清洗，但不得用和液压系统牌号不同的液压油清洗。D．清洗后的零件不准放在土地、水泥地、地板和钳工台上,也不易直接放在系统牌号不同的液压油中清洗。E．清洗后的零件必要时用清洁干燥的压缩空气吹干。F．已清洗过但暂时不装配的零件应放入防锈油中保存。G．装配时切勿把零件、密封件错装或漏装，盘状零件不要装反，上下不要颠倒。紧固螺钉力矩要均匀，并符合元件厂的规定。禁止用铁制榔头敲打零件的金属表面，必要时允许用木锤、铜锤、铜棒或橡皮锤敲打。H．已装配完的液压元件，暂不进行总装时，应将他们所有的进出油口都要用塑料塞子堵住，并用胶布或胶带封住，以防脏物侵入元件内部。2）测试对拆洗过的元件应尽可能进行试验液压泵、马达要测试其额定压力，流量时的容积效率；液压缸应测试其内外泄漏，缓冲效果和最低起动压力；方向控制阀应测试其换向状况、压力损失和内外泄漏；压力阀应测试其调压状况，开启和闭合压力，外泄漏；流量阀应测试其调节状况，开启和闭合压力，外泄漏；冷却器要通水和通油检查。每个被测试元件均应达到规定的技术指标。已测过的元件要用塑料堵头封住油口，整个元件外包塑料布。3．液压系统的管道安装3．1软管安装规定：安装前，每根软管必须用压缩空气吹干净，并通油清洗并把管接头两端用塑料布包扎。应避免急弯，最小弯曲半径应在10倍管径以上；与管接头的连接处应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的两倍；在静止及随机移动时，管子本身不得扭转变形；长度过长或承受急剧振动情况下，宜将软管用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子；水平安装的软管，当自重会引起靠近接头部分过多变形时，必须有适当的支托或使软管接头部分下垂安装，成“U”字形；长度除满足弯曲半径和移动行程外,尚应有4%左右的余量;相互间及同其它物体不得摩擦;离热源近时必须有隔热措施;管道安装间断期间,各管口应严密封闭;柱塞式液压泵和液压马达的泄油管应直接回油箱,并且应和泵/马达体上方的泄油口接通;不允许几个泄油管合并成一个和它相同通径的管路回油箱,也不准把泄油管接通总回油管,但静液传动系统的泵/马达和对液压马达(如多级调速)体内有规定压力要求除外.双缸同步回路中两液压缸管道应对称铺设。3．2管道加工设计图样或具体安装尺寸，形状及焊接要求加工管材。3．2．1切割加工要求：液压系统的管子一般应用机械方法切割；管端切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮、管端的切屑、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清洗干净；用管刀切割的管口，应将内壁被管刀挤起部分除去；切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1%。3．2．2弯管要求：液压系统的管子推荐采用弯管机冷弯；弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，工作压力高的管子，其弯曲半径宜大；弯制有缝管时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面；管子弯制后的椭圆率，即最大外径和最小外径之差与最大外径之比应不超过8%。弯曲角度偏差Δ与弯曲长度L之比不应超过±1.5ｍｍ／ｍ见图．３．２．３螺纹加工要求Ａ．需加工的管子螺纹所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配螺纹采用的相同，其精度和表面粗糙度也应与相配螺纹相同；Ｂ．螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于１／３圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的１／５；Ｃ．螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。３．２．４坡口加工及接头要求：Ａ．对Ｖ型坡口型式，尺寸及接头间隙可根据壁厚Ｓ按下表规定的手工焊件常用坡口形式和尺寸进行加工和组对；Ｂ．对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口应用机械方法加工，对Ⅲ、Ⅳ级焊缝的坡口宜用机械方法加工，若用氧――乙炔焰加工，则须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平，不锈钢管的坡口应用机械方法加工；Ｃ．管子、管件的对口应做到内壁平齐，Ⅰ、Ⅱ级焊缝的对口，内壁错边量不超过管壁厚度的１０％，且不大于１ｍｍ；Ⅲ、Ⅳ级焊缝的对口，内壁错边量不超过管壁厚度的２０％，且不大于２ｍｍ。对工作压力等于及高于６３Ｍpａ的管道，其对口焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准。３．２．５管道焊接要求：Ａ．焊接工作应取得相应适焊范围合格证书的工人施焊；Ｂ．焊接材料应具有制造厂的质量证明书；焊条、焊接剂在使用前应按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊药皮应无脱落和显著裂纹，焊丝在使用前应清除表面油污，锈蚀等。Ｃ．施焊前应对坡口及附近宽２０ｍｍ范围内的内外管壁进行清理，除净油、水、漆、锈及毛刺等。Ｄ．在管道焊接的全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。Ｅ．焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净。Ｆ．焊缝的返修应有工艺措施，同一部位的返修次数，碳素钢管不得超过３次，合金钢管不得超过２次。Ｇ．对下列焊缝，宜用氩弧焊焊接或氩弧焊打底，电弧焊填充：ａ．液压伺服系统管道焊缝；ｂ．奥氏体不锈钢管道焊缝；ｃ．焊后焊缝根部无法处理的液压系统管道对接焊缝；Ｈ．采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。３．２．６焊接质量标准：焊缝的表面质量应符合下列要求：ａ．焊缝外形尺寸应符合技术标准的规格和图样的要求，焊缝与母材应圆滑过渡。ｂ．焊缝或热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣、熔合性飞溅等缺陷。ｃ．焊缝咬边深度不超过０．５ｍｍ，总长度（焊缝两侧之和）不超过管子周长的１／４，且不超过４０ｍｍ。ｄ．对接焊缝的宽度以每边超过坡口边缘２ｍｍ为宜。焊缝加强高度：当壁厚小于１０ｍｍ时为０－２ｍｍ。ｅ．对接焊口内瘤突起ｈ：当管外径Ｄ≤２５ｍｍ时，ｈ≤０．５ｍｍ时，ｈ≤１ｍｍ。３．２．７管道的酸洗：酸洗注意事项：管子酸洗前要根据要求进行耐压试验（试验压力为最高工作压力的5-2倍）。不合格时，可按前述焊缝返修规定补焊。试压合格后，准备酸洗；酸洗前应先脱脂，并对螺纹和密封面加以防酸措施；涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将漆除净；酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定；酸洗后，若用压缩空气喷油保护，所用压缩空气必须干燥洁净；酸洗用水必须洁净；酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度，掌握好酸洗时间，不得超过酸洗；管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周用油循环2-3次。酸洗方法：槽式酸洗：槽式酸洗：一般按：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油（剂）→封口的工序进行的。循环酸洗循环酸洗时，一般按：水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→冲和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油的工序进行。酸洗质量检查：酸洗后管内壁应无附着异物，若用盐酸、硝酸或硫酸洗时，管内壁应呈灰白色；若用磷酸酸洗时，管内壁应呈灰黑色。管道循环冲洗。3．2．8管道循环冲洗：管道在酸洗合格后，可在专用冲洗台上将各节管子连接在一起进行循环冲洗，注意事项如下：冲洗泵、油箱、滤油器等应用其所适用的冲洗油；冲洗过程中宜用变换冲洗方向及振动关路等方法加强冲洗效果；冲洗油加入油箱时，应经过过滤，过滤精度不宜低于系统的过滤精度；油箱在加入冲洗液前应作检查，内部不得有任何肉眼可见的污物；管道冲洗合格后必须将冲洗液排除干净，但以工作介质进行冲洗时，若冲洗后冲洗油的各项品质指标仍在要求范围之内时，可以留用；管道冲洗完毕后，两端应立即用洁净的塑料布包封；冲洗油应与系统工作介质，与系统中所有密封件材质相容，其粘度宜低；冲洗油的流速应使油呈紊流状态；其温度用高水基液时，不应超过50°C，用液压油时，不宜超过60°C。在上述温度限度内，冲洗油温度宜高。要经常注意观察过滤器的污染情况，一经达到污染程度应立即更换。4．液压件安装要求：4．1液压泵安装要求：按设计图纸的规定和要求进行安装；液压泵轴与传动机构轴旋转方向必须是泵要求的方向；泵轴与传动机构的同轴度应在0．1mm以内，倾斜角不得大于1°。安装连轴节时，最好不要敲打，以免损坏液压泵转子等零件，安装要正确、牢固。紧固液压泵、传动机构的地脚螺钉时，螺钉受力应均匀并牢固可靠。用手转动联轴节时，应感觉到液压泵传动轻松、无卡住或异常现象，然后才可以配管。4．2液压缸安装要求：按设计图纸的规定和要求进行安装；液压缸活塞杆带动移动机构移动时要达到灵活轻便，在整个行程中任何局部均无卡滞现象；安装前要严格检查液压缸本身的装配质量，确认液压缸装配质量良好后，才能安置在设备上。4．3．液压阀安装要求：阀类元件的安装形式有管式、板式、叠加式和插装式。形式不同，安装的方法和要求也有所不同，其共性要求如下：安装时要检查各种液压阀测试情况的记录，以及是否有异常。检查板式阀结合面的平直度和安装密封件沟槽加工尺寸和质量，若有缺陷应修复或更换。按设计图纸的规定和要求进行安装。安装阀时要注意进、出、回、控、泄等油口的位置，严禁装错。换向阀以水平安装较好。安装时要注意质量，对密封件质量要精心检查，不要装错，避免在安装时损坏；紧固螺钉拧紧时受力要均匀，对高压元件要注意螺钉的材质和加工质量，不合要求的螺钉不准使用。安装时要注意清洁，不准带着手套进行安装，不准用纤维制品擦拭安装结合面（安装板平面和阀板平面），防止纤维类脏物侵入阀内。阀安装完毕后要检查下列项目:用手推动焕向阀滑阀,要达到复位灵活,正确;调压阀的调节螺钉应处于放松状态;调速阀的调节手轮应处于节流口较小开口状态;使换向阀阀芯的位置尽量处于原理图上所示的位置状态;检查一下应该堵住的油孔(如不采用远程控制时溢流阀的遥控口)是否堵上了,该接油管的油口是否都接上了.5.液压系统的清洗:5.1.清洗要求:首先应将环境和场地清扫干净;清洗液要选用低粘度的专用清洗油(或用38°C时粘度为20cst的透平油),并且有溶解橡胶能力,有可能时,可把清洗油加热到50-80°C;冲洗前过滤器的工作滤芯应换上冲洗滤芯,冲洗合格后换上工作滤芯;冲洗前油缸或液压马达与管道断开,用软管将进油管道和回油管道连通,冲洗合格后将油缸或液压马达与管道连通;皮囊蓄力器可充入氮气等;按设备使用说明书上规定的油品牌号加油,加油必须过滤,注意清洁;清洗后,必须将清洗油尽可能排净,防止使清洗油混入新油中,引起液压油变质,影响油的使用寿命;清洗后,要清洗油箱内部,经检查符合要求后,将临时增设的清洗回路拆掉,并把管路恢复到设计规定的系统.在拆装时要注意清洁,并将有关元件,管件安装牢固可靠.5.2.冲洗检验:液压传动系统用颗粒计数法时不低于G级;用目测法时,在连续过滤1h后的滤油器滤芯上检查,应无肉眼可见的污染物.表6-1和表6-2分别为管道冲洗污染度等级对应的区间号和各区间号所表示的每100ml油中含有固体污染物的颗粒数.表6-1管道冲洗污染度等级对应区间号等级ABCDEFGH各等级对应的区间号<5-15mm1415161718192021>15mm1112131415161718表6-2各区间号所表示的颗粒数区间号242322212019181716151413颗粒数多于8M4M2M1M500K250K130K64K32K16K8K4K至16M8M4M2M1M500K250K130K64K32K16K8K区间号121110987654321颗粒数多于2K1K5002501306432168421至4K2K1K500250130643216842注:K=103M=1066.液压系统压力试验,调试和试运转6.1.压力试验:系统的压力试验应在管道冲洗合格,安装完毕组成系统,并经过空运转后进行.6.1.1空运转:空运转应使用系统规定的工作介质,工作介质加入油箱时,应经过过滤,过滤精度应不低于系统设计规定的过滤精度;空运转前,将液压泵油口及泄漏油口(如有)的油管拆下,按照旋转方向向泵进油口灌油,用手转动联轴节,直至泵的出油口出油不带气泡时为止.接上泵油口管,如有可能可向进油管灌油.此外,还要向液压马达和有泄油口的泵,通过漏油口向壳体中灌满油;空运转时,系统中的伺服阀、比例阀、液压缸和液压马达,应用短路过渡板从循环回路中隔离出来,蓄能器、压力传感器和压力继电器均应拆开接头而代以螺堵,使这些元件脱离循环回路;空运转时,必须拧松溢流阀的调节螺杆,使其控制压力处于能维持油液循环时克服管道阻力的最低值,系统中如有节流阀,减压阀,则应将其调整到最大开度;接通电源,点动液压泵电动机,检查电源是否接错,然后连续点动电动机,延长启动过程,如在起动过程中压力急剧上升,须检查溢流阀失灵原因,排除后继续点动电动机直至正常运转;空运转时密切注视过滤器前后压差变化,若压差增大则应随时更换或冲洗滤芯;空运转的油温应在正常工作油温范围之内;空运转的油液污染度检查标准与管道冲洗检验标准相同.6.1.2压力试验:系统在空运转合格后进行压力试验,并应遵守上述空运转中的具体规定A、B、C项.系统的试验压力:对于工作压力低于16Mpa的系统,试验压力为工作压力的1.5倍;对于工作压力高于16Mpa的系统,试验压力为工作压力的1.25倍;试验压力应逐级升高,每升高一级宜稳压2-3mm,达到试验压力后,持压10min,然后降至工作压力,进行全面检查,以系统所有焊缝和连接口无漏油,管道无永久变形为合格;压力试验时,如有故障需要处理,必须先卸压;如有焊缝需要重焊,必须将该管卸下,并在除净油液后方可焊接;压力试验期间,不得捶击管道,且在试验区域的5m范围内不得同时进行明火作业;试验完毕后填写<<系统压力试验记录>>.6.2.调试与试运转:系统调试一般应按液压泵调试,系统调试(包括压力和流量即执行机构速度调试)顺序进行,各种调试项目,均由部分到系统整体逐项进行.6.2.1液压泵调试:先空转10-20mm,再逐渐分档升压(每档3-5Mpa.每档时间10min)到溢流阀调节值.蓄能器:气囊式、活塞式和气液直接接触式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力充气;气囊式蓄能器必须在充油(最好在安装)之前充气,充气应缓慢.充气后必须检查气阀是否漏气;气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后,并在其液位监控装置调试完毕后充气.油箱附件:油箱的液位开关必须按设计