炼铁原料系统施工方案

/榆钢灾后重建项目—2800m3高炉原料系统钢结构制作、安装方案一、编制依据1.1、《建筑结构荷载规范》GB50009-2001；1.2、《建筑施工手册》第四版中国建筑工业出版社；1.3、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）1.4、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-911.5、《焊接工艺评定规程》DL/T868-20041.6、《钢桁架检验及验收标准》JG9-19991.7、2800m3高炉原料系统（2#原料转运站—主传动房及集中转运站）系列图纸1.8、我公司的内部技术标准、工作标准、管理标准以及公司质量体系程序文件二、工程概况1、工程概述2800m3高炉原料系统我单位负责施工2#原料转运站—主传动房及集中转运站部分，工程钢结构总重量约为3100吨。主要包括：主传动房及集中转运站、槽下皮带通廊、焦矿槽、槽上皮带通廊、返焦通廊、1#原料转运站、槽前通廊、FS101和FS102皮带通廊。工程整体结构形式及构件种类繁多，从常见的梯子、栏杆、单轨吊到角钢通廊、H型钢通廊、门式钢架、钢漏斗均包括在内。2、工程难点及重点分析2.1关键点之一：工期管理炼铁分项工程钢构安装支配工期为60日历天，钢结构用量较大，现场拼装时间相对较短，钢结构安装工期是工程总工期限制的关键环节之一。因此必需充分的调动施工人员的主动性，主动性，实行流水作业，保证人歇机械不歇，使施工的正常进行。主要工作支配如下：（1）钢构件的小件拼装在场外完成，进场后干脆安装就位拼装施工，为后续施工工作创建条件。（2）钢结构加工制作和现场的施工准备穿插进行。（3）钢结构和主体结构施工同步进行，依据主体结构进度协调钢结构施工内容，力争做到主体完工一项，进场安装一项。（4）配备足够的机械设备满足施工须要。（5）按施工支配支配足够的劳动力。（6）合理支配施工依次，交叉作业，在不影响其余施工单位正常施工的同时，保证己方施工进度。2.2关键点之二：钢构件的加工及安装本工程钢结构体量较大，总重量约3200吨，工程整体由多个分项工程组成，各个分项均需土建完工后才可进行安装。由于安装方案的合理选择，对整个工程的完成有着举足轻重的影响，对重要分项必需提早考虑安装问题。依据工程量和施工难易程度，将焦矿槽和槽前皮带通廊作为重点分项，制定特地的制作和安装方案，保证安装和制作协调统一。（1）钢结构加工制作接受先进好用的加工设备，保证加工质量。选择施工实力强、信誉好的劳务分包队伍。依据运输及起重实力、按设计和规范要求将桁架等大型构件进行合理分段制作，依据现场地条件按拼装依次运至现场。（2）钢结构现场拼装1）钢结构原位拼装轴线和土建施工的轴线进行整体闭合。2）结构拼装以螺栓连接为主，现场焊接接受CO2气体爱惜焊，配备足够具有相应资质的焊工，为防止焊接变形接受对称施焊。（3）钢结构安装重点分项工程指定特地的安装方案，方案由技术人员、吊车司机、司索起重人员共同协商后编制完成，力争做到简便、平安、经济。2.3关键点之三：协调管理由于本工程的总工期包含了设备安装工期，各专业之间（土建、钢构、）交叉作业多，给施工管理带来确定难度，为保证施工进度和质量目标，确保施工平安，必需建立完善的管理体系。（1）成立项目管理机构，由项目经理干脆领导，进行整体协调。（2）主动帮助指挥部及监理落实重大施工事宜，做好本专业分包的施工（3）我公司在施工中将主动和设计单位刚好沟通和协调，理解设计意图，便利下料制作及焊接。（4）在施工过程中听从监理监督检查，支持监理工作。（5）实行切实有效措施，保证钢结构施工和土建结构施工合理有序进行；合理零星安装工程和土建施工穿插进行。2.4关键点之四：文明平安施工依据工期支配，冬季施工不行避开。冬季气温较低，施工人员穿着臃肿，上下爬高均不便，体力消耗快，反应较平常施工有较大幅度下降，高空安装需重点留意平安。现场安装尽量选择在中午12点—3点时间段进行，现场实行生火取暖。三、施工准备施工准备流程：会审图纸计算工程量编制施工进度支配会审图纸计算工程量编制施工进度支配编制材料用量支配编制工机具用量支配编制劳动力用量支配施工准备工作支配临时供水供电支配工艺流程及技术交底涂装技术交底吊装技术交底平安技术交底原材料进场检查验收焊接技术交底质量技术交底验收材料编号施工场地布置3.1、按设计图纸运用Q345、Q235钢材。钢材、焊条等材料应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书及运用说明书。3.2、主要机具准备：、龙门吊、电钻，电焊、气焊、等离子切割机；钢板平台；油漆、喷漆设备等；工具：钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、千斤顶等。3.3、工艺流程：依据加工构件的种类，工艺流程可细分为通用工艺流程和专项工艺流程通用工艺流程：放样→下料→零件加工→装配→焊接→除锈涂装→运输专项工艺流程主要针对重点分项的桁架和漏斗，工艺流程：现场下料——单片制作——运输到现场——焊接钢平台搭设——零构件焊接加工——预拼装、编号——总拼装——成品检验——焊缝涂装、油漆、编号——吊装施工3.4、焊接1、焊接工程量分析：本工程现场焊接工作主要包括以下几个部分：（1）桁架对接接头的焊接；（2）漏斗拼装缝的焊接；（3）零星安装2、焊接接头分析：⑴桁架接头：桁架接受热轧H型钢，接头处接受腹板和翼缘均全熔焊透的方式⑵漏斗拼缝：漏斗拼缝属角接焊缝，施焊时按立缝施工。由于漏斗材质为Q345，焊接时接受502焊条。3、焊接特点分析:（1）焊接变形问题焊接变形将影响到整个钢结构安装的尺寸精度，而焊接变形又是一种不行避开的物理现象。在施工中必需一方面实行有效的防变形措施，另一方面要随时跟踪观测焊接变形量，并评估其对结构整体的影响，以便刚好调整施工工艺，把焊接变形的影响降到最低。主要涉及桁架拼装时，建议接受对称焊接的方式。2）焊接方法的比较和选择A可用于本工程的焊接方法的比较适用于本工程的焊接方法有、焊条电弧焊、CO2气体爱惜焊，2种焊接方法的优缺点见下表2种焊接方法的优缺点序号焊接方法优点缺点1焊条电弧焊1)焊接灵敏性好，可进行全位置焊接；2)焊接设备相对简洁；3)和CO2气体爱惜焊相比，抗风实力强。1)熔敷速度低；熔敷效率低；2)焊接变形大；3)焊缝外观和内部的质量和焊工技术水平关系密切。2CO2气体爱惜焊1)焊接成本低，熔敷速度快，熔敷效率高(是焊条电弧焊的3倍左右)；2)抗锈实力强，焊缝中不易产生气孔，抗裂性能好；3)焊接变形小；4)操作性能好，可进行全位置焊接；5)如用药芯焊丝，其工艺性能较好，用焊缝质量优良，但焊丝价格高。1)用实芯焊丝时，抗风力较差，一般当风速≥2～3米/秒时，即需实行防风措施；2)用实芯焊丝时，焊接飞溅大，工艺性能较差；3)和焊条电弧焊相比，设备增加了供气系统和送丝系统，操作不如焊条电弧焊灵敏，操作地点和焊接设备的距离只能在数米之内。B焊接方法的选择依据工程的特点，选择焊接方法应侧重考虑焊接质量和熔敷速度(即焊接速度)。通过以上对比，选用CO2气体爱惜焊作为本工程的主要焊接方法（制作）。依据焊条电弧焊操作灵敏，抗风实力强的特点，将其作为帮助焊接方法（安装）。焊接方法及应用范围焊缝焊接方法CO2气体爱惜焊焊条电弧焊全部定位焊●桁架对接焊打底焊●填充焊、盖面焊●现场安装打底焊●填充焊、盖面焊●、手工电弧焊接焊条型号选择如下表：钢结构材质焊条型号GB说明Q235E43XX焊缝最低抗拉强度43kg/mmQ345E50XX焊缝最低抗拉强度50kg/mm焊条直径选择如下表：板厚d（mm）≤44＜d＜12≥12焊条直径（mm）不大于工件厚度3.2～4.0≥4.0电流选择如下表：焊接方法焊条直径(mm)焊接位置焊接电流（A）电源特性手工电弧焊φ3.2平焊110～130DC（+）立焊90～110仰焊80～100横焊100～120φ4.0平焊150～170立焊130～150仰焊120～140横焊140～160φ5.0平焊190～230、CO2气体焊接焊丝直径选择如下表：直径d（mm）1.0～1.4≥1.6焊件厚度mm2～123～12焊缝位置全位置立、横电流选择如下表：焊接方法接头形式焊丝直径(mm)层数焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/h)CO2焊平对接φ1.2打底焊道170～19025～2727～30其他焊道210～23026～2824～28平角焊打底焊道160～18024～2627～30其他焊道200～22026～2824～28CO2焊立角焊打底焊道180～20024～2627～30仰角接打底焊道160～18024～2627～30CO2焊平对接φ1.4打底焊道220～25028～3027～30其他焊道240～28030～3224～28平角焊打底焊道180～20026～2827～30其他焊道220～24028～23024～28立角焊200～22026～2827～30、焊接技术人员和焊工的资质（1）对焊接技术人员的要求A钢结构焊接的全过程，均应在焊接技术人员的指导下进行，技术人员需具备工程师以上的技术职称和相应的工程施工阅历，应具有大型焊接工程的管理实力和技术指导实力。（2）对焊工的要求A参加本工程焊接的焊工应按“建筑钢结构焊接技术规程”JGJ81-2002第9章的要求进行考试，取得焊工资格证。资格证的合格项目必需能覆盖现场全部的焊接位置，焊工资格证必需在有效期内。在正式进行焊接之前，项目部应依据本项目的焊接特点对焊工进行技能附加考试，考试合格的焊工方有上岗资格。B从事本工程焊接的焊工的考试合格项目就符合如下要求：a焊接方法：从事CO2气体爱惜焊的焊工，应具备FCAW-SS项目(药芯焊丝气体爱惜焊代号)。从事焊条电弧焊的焊工，应具备SMAW项目(焊条电弧焊代号)。具备FCAW-SS或SMAW的焊工，也具备相应焊接方法的定位焊资格。b钢材类别从事Q235材料焊接的焊工应具备Ⅱ类材料(可覆盖Ⅰ类材料)或Ⅲ、Ⅳ类材料(可覆盖Ⅰ类、Ⅱ类材料)的相应焊接方法的考试项目。试板厚度：试板厚度应≥20mm。焊接位置：全位置，即包括平焊(F)、立焊(V)、横焊(H)、仰焊(O)。C在焊工正式上岗施焊之前，还必需进行附加考试。D项目部应驾驭全部焊工资格证的原件，并严格审查焊工资格证的真实性。当焊工调离项目时，资格证方可返还给焊工本人。、焊接过程的要求（1）焊前准备焊接前的准备工作序号项目准备内容1技术交底每个焊工均应经过了正式的技术交底，驾驭焊接技术要求。2焊工资格焊工资格由现场焊接检验员进行确认。3焊接设备1)规格、型号、电气性能及平安性能指标应符合要求，电流表、电压表要齐全完好；2)焊条保温筒配备齐全；3)焊工在正式施焊之前应进行焊机试运行。4焊接材料1)焊接材料规格、型号、烘焙温度和时间应符合焊接工艺卡的要求，且应得到现场焊接材料管理员的确认；2)焊工在正式施焊之前应进行试验性焊接。5焊口组对1)焊口组对质量应得到现场质量检验员的确认；2)焊工发觉焊口存在难以处理的缺陷，应刚好向焊接技术员反映。6焊口清理用电动角向磨光机去除坡口内及坡口边缘以外20mm范围内的铁锈和油迹，直至坡口表面呈现金属光泽。（2）焊接依次在钢结构焊接中，先焊接的部分先定位，并阻碍了和之相关联的后焊焊缝的自由收缩，因此，确定合理的焊接依次很重要。合理的焊接依次可以减小焊接应力和焊接变形，有利于保证钢构件几何尺寸。A、定位焊定位焊应由持证焊工施焊。当定位焊缝在坡口内时，定位焊缝是正式焊缝的一部分，定位焊缝必需是没有焊接缺陷的。当定位焊缝在坡口外部，通过卡具定位时，定位焊缝和基本的结合处不得有咬肉现象，如出现咬肉，必需进行补焊。当主焊缝焊接完毕割除卡具后，应用电动砂轮机打磨定位焊缝至和基本金属平齐。如出现深度超过0.5mm的缺陷，应按规定的焊接工艺进行补焊。B、打底焊①、用电动砂轮机清理焊接处，至焊接坡口呈现金属光泽。②、定位焊完成后进行打底焊，实行分段退焊,每段600mm。③、对于无垫板的焊接坡口，应用焊条电弧焊进行打底焊，用CO2气体爱惜焊填充、盖面。对于有垫板的焊接坡口，假如垫板和母材的间隙≥2mm，则应运用焊条电弧焊封堵间隙，然后用CO2气体爱惜焊进行焊接；假如垫板和母材的间隙＜2mm，则可干脆用CO2气体爱惜焊进行焊接。④、在打底焊过程中，要处理焊口根部存在的坡口间隙和钝边不一样等问题，焊接时必需精神专注，一丝不苟。对于因为钢结构制作或安装缘由造成的坡口间隙局部偏小现象，此时应实行局部打磨等方法进行处理，以避开导致未焊透缺陷。当出现坡口间隙大小不一样时，在保证可以焊透的状况下，在打底焊时应先焊接小间隙部分，后焊接大间隙部分。假如先焊接大间隙部分，可能使小间隙部分的间隙更加小，从而造成未焊透缺陷。⑤、按焊接工艺卡规定的工艺参数进行焊接。C、填充焊填充焊的焊接量占焊口焊接量的绝大部分。①、填充焊接宜紧跟打底焊进行，只有焊缝厚度达到设计厚度1/3以上方可进行短暂停息。②、焊前应彻底清除打底层焊道的焊渣，可运用针束除渣机或电动砂轮机进行。③、填充焊的层间温度不应高于250℃④、打底焊和第一层的填充焊应实行分段退焊，以后各层焊道可以连续焊接。⑤、焊缝宜不间断连续焊完。⑥、在焊枪喷嘴下方和爱惜罩内涂防飞溅膏时，可能引起熔敷金属扩散氢含量显著上升，在应用防飞溅膏之前，应经过模拟试验确认其对质量无影响后方可运用。D、盖面焊盖面焊接也称装饰焊接，焊缝的外观质量主要靠盖面焊来实现。①、盖面焊时，焊接电流应适当调小。②、在进行盖面焊的前一层焊道焊接结束时，应保持2mm左右的坡口深度(视焊接位置而定，平焊的预留量应小些，立焊的预留可大些)，使盖面焊完成后，焊缝表面略高于母材表面。③、盖面焊应留意避开咬肉。因为一旦发生咬肉，按要求必需补焊，而补焊过的焊缝的外观质量必定大受影响。所以在焊接时应随时调整焊接电流和焊丝角度，避开产生咬肉缺陷。④、盖面焊完成后，清理焊渣和飞溅物。3.5、制作、放样①放样：A、放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。B、放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距：以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔等加工的依据。C、放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。钢卷尺必需经过计量部门的校验复核，合格的方能运用。D、放样时以1:1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分弹出。对一些三角形的构件，假如只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应留意其精度。放样弹出的十字基准线，二线必需垂直。然后依据十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。②样本、样杆：A、样板一般用0.50～0.75的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。B、用作计量长度依据的钢卷尺，特别留意应经授权的计量单位去计量，且附有偏差卡片，运用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必需在同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。C、样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。D、由于生产的须要，通常制作适应于各种形态和尺寸的样板和样杆。E、样板一般分为四种类型：号孔样板。是专用于号孔的样板。卡型样板。是用于煨曲或检查构件弯曲形态的样板。卡型样板分为内卡型样板和外卡型样板两种。成型样板。是用于煨曲或检查弯曲平面形态的样板。此种样板不仅用于检查各部分的弧度，同时又可以作为端部割豁口的号料样板。号料样板。是供号料或号料同时号孔的样板。F、对不须要绽开的平面形零件的号料样板有如下两种制作方法：法。即按零件图的尺寸干脆在样板料上作出样板。〈1〉画样法。即按零件图的尺寸干脆在样板料上作出样板。〈２〉过样法，则是把样料覆盖在实样图上，再依据事前作出的延长线，画出样板。为了保存实样图，一般接受覆盖过样法，而当不须要保存实样图时，则可接受画样法制作样板。G、上述样板的制作方法，同样适用于号孔、卡型和成型等样板的制作。当构件较大时，样板的制作可接受板条拼接成花架，以减轻样板的重量，便于运用。样板和样杆应妥为保存，直至工程完后方可销毁。H、放样所画的石笔线条粗细不得超过０.５mm，粉线在弹线时的粗细不得超过１mm。样板的精度要求见表：放样和样板（样杆）的偏差项目允许偏差同等线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板的角度±20′（二）划线划线也称号料，即利用样板、样杆或依据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形态的加工界线。号料的一般工作内容包括：检查核对材料；在材料划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。A、号料时应留意以下问题：〈１〉熟悉工作图，检查样板、样板是否符合图纸要求。依据图纸干脆在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。〈２〉如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应刚好探讨处理。〈３〉钢材如有较大弯曲、凸凹不同等问题时，应先进行矫正。〈４〉号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。〈５〉依据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。〈６〉当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。〈７〉须要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避开发生不适于剪切操作的状况。〈８〉不同规格、不同钢号的零件应分别名料，并依据先大后小的原则依次号料。〈９〉尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。〈10〉须要拼接的同一构件必需同时号料，以利于拼接。〈11〉矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，假如不垂直则要划好垂直线后再进行号料。〈12〉带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必需留有间隙，以利于剪切或气割。〈13〉钢板长度不够须要焊接接长时，在接缝处必需注明坡口形态及大小，在焊接和矫正后再划线。〈14〉钢板或型钢接受气割切割时，要放出气割缝宽度，其宽度按下表所给出的数值考虑。切割余量表切割方式材料厚度（mm）割缝宽度（mm）气割下料≤101～210～202.520～403.040以上4.0(15)号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视详细状况打上錾印或样冲；同时应依据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序供应便利。为了合理运用和节约原材料，必需最大限度地提高原材料的利用率。B、常用的号料方法有如下几种：〈1〉集中号料法。由于钢材的规格多种多样，为削减原材料的奢侈，提高生产率，应把同厚度的钢板零件和相同规格的型钢零件，集中在一起进行号料。〈2〉套料法。在号料时，要细心支配板料零件的形态位置，把同厚度的各种不同形态的零件和同一形态的零件，进行套料。〈3〉统计计算法。统计计算法是在型钢下料时接受的一种方法。号料时应将全部同规格型钢零件的长度归纳在一起，先把较长的排出来，再算出余料和长度，然后把和余料长度相同或略短的零件排上，直至整根料被充分利用为止。〈4〉余料统一号料法。将号料后剩下的余料按厚度、规格和形态基本相同的集中在一起，把较小的零件放在余料上进行号料。C、号料有利于切割和保证零件质量。号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1mm；号料敲凿子印间距，直线为40～60mm，圆弧为20～30mm。号料允许偏差项目允许偏差零件外形尺寸±1.0孔距±0.5（三）切割：A、钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。气割和机械剪切的允许偏差分别见下表：气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t,且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度。B、机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度，长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0（四）边缘加工和端部加工A、在钢结构加工中，当图纸要求或下述部位一般须要边缘加工。梁翼缘板、支座支承面等图纸有要求的加工面。焊接坡口。尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。<4>常用的边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。B、边缘加工的质量标准见下表：边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±1.0mm加工边直线度L/3000,且不大于2.0mm相邻两边夹角±6′加工面垂直度0.025t，且不大于0.5mm加工面表面粗糙度50注：t——构件厚度；L——构件长度（五）组装组装，亦可称拼装、装配、组立。组装工序是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元。装配成构件或者部件，然后将其连接成为整体的过程。A、组装工序的一般规定：①产品图纸和工艺规程是整个装配准备工作的主要依据，因此，首先要了解以下问题：了解产品的用途及结构特点，以便提出装配的支承和夹紧等措施。了解各零件的相互协作关系，运用材料及特性，以便确定装配方法。了解装配工艺规程和技术要求，以便确定限制程序、限制基准及主要限制数值。②拼装必需按工艺要求的次序进行，当有隐藏焊缝时，必需先予施工焊接，经检验合格方可覆盖。当困难部位不易施工焊接时，亦须按工艺规定分别先后拼装和施工焊接。③布置拼装胎具时，其定位必需考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。④为削减变形，尽量实行小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必需经过严格检验，方可大批进行装配工作。⑤组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500～600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。⑥板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便削减构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。⑦构件的隐藏部位应提前进行涂装。⑧桁架结构的杆件装配时要限制轴线交点，其允许偏差不得大于3mm。⑨装配时端板要求磨光顶紧或喷砂处理的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。⑩拼装好的构件应立刻用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。3.6、重点分项及代表性构件制作重点分项及代表性构件制作，除依据上述通用制作要求外，还需针对构件的特别性，制定相应的补充制作说明。、桁架（槽前皮带通廊及其余通廊）①、钢材下料前必需先测量建筑结构、通廊支架实际距离、标高，按实际距离尺寸进行订正、调整。下料的钢材应进行编号并经矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差，以保证下料的质量。全部构件均按轴线尺寸1:1放大样,制作样件,构件长度及腿部支撑以现场测量为准，按现场实测尺寸进行制作，满足安装要求。②、全部桁架必需依据图纸及规范要求起拱，上下弦必需依据起拱值同步起拱。、漏斗（焦矿槽及转运站内部漏斗）①、按制作工艺书，在制作平台上，依据施工图按1：1的比例放出漏斗构件各部分的施工大样图，并依据施工大样图取出相应的样板，并用样板在钢板上号料，用半自动切割机精确地切割。②、漏斗壁板下料及开坡口接受半自动切割机，然后再将已下料成型的钢板用龙门吊转运至施工平台上，依据施工图要求组对。③、漏斗组对前，将连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，然后在胎具上进行组装。组装按制作工艺的依次进行。每种构件在组装后，对其尺寸严格复查，并做好半成品爱惜措施。④、依据安装难易程度及漏斗重量，漏斗安装方式可能实行整体安装和单片组装，安装方案未确定前，全部漏斗均需保证单片形式，不允许私自组对成型。4.1、焊接准备：、核对钢材型号应符合设计图纸的要求；检查焊条药皮如有剥落、受潮、生锈等都不得运用；衬板和引弧板应按规定的规格制作加工。4.1.2、钢材下料后，按焊接工艺要求进行焊接施工，完成后清除焊渣，焊缝处刚好4.1.3、加工平台搭设完毕、在加工平台上按桁架设计尺寸画线放样、下弦起拱位置见下图，同时设置焊接定位角钢，并经检查验收合格钢桁架起拱简图4.1.4、检查焊机型号符合要求，焊机要完好，必要的工具应配备齐全；平台上的设备应安置稳妥，防止滑移，排列应符合平安4.1.5、电源线路要合理和平安牢靠；平台布置应合理，确保能焊接全部4.1.6、检查焊条出厂合格证，运用前应在烘箱内烘干，严禁运用4.1.7、焊工须事先培训和考核，持证上岗，4.2、焊接施工：、为使底层焊透，保证焊接质量，剖口焊均接受垫板和引弧板。运用引弧板能够保证正式焊缝的质量，避开焊具在起弧和收弧时，对焊接件产生初应力而导致缺陷。垫板和引弧板均接受低碳钢板制作。、焊接的停止和间歇每条焊缝一经施焊，原则上要连续操作一次完成。间歇后的焊缝应留意预热，起先焊接后中途不得停止。、切割：氧气切割钢材前，切割区域内应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于lmm的缺楞，并应清除毛制。、焊接：上、下弦对接时，上弦和下弦接缝应错开一个节间距离。焊后将焊口清除干净并打磨平整。、本工程钢桁架制作时分成两榀单片制作，桁架每单榀制作翻身时，均应在其腹杆处绑扎两道100×100的木方，且必需保证四个吊点。制作平台用枕木及型钢找平且坚实，平台有接地零线，并且每次运用前均应找平。、平焊⑴、引弧：角焊缝起、落弧点应在焊缝端部，不宜大于10mm，打火引弧后应立刻将焊条从焊缝区拉开，使焊条和构件间保持2～4mm间隙产生电弧。对接焊缝及角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必需在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。⑵、焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度匀整一样，从面罩内看熔池中铁水和熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。⑶、焊接电弧长度：依据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。⑷、焊接角度：当焊件厚度相等时焊条和焊件夹角为45°；当焊件厚度不等时，焊条和较厚焊件一侧夹角应大于焊条和较薄焊件一侧夹角。⑸、收弧：每条焊缝焊到末尾，当弧坑填满后，再往焊接方向相反的方向带弧，将弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应接受气割切除弧板，并修磨平整，不得用锤击落。⑹、清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确认无问题后，方可转移地点接着焊接。、立焊：基本操作工艺过程和平焊相同，但应留意下述问题：⑴、在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。⑵、接受短弧焊接，弧长一般为2～3mm。⑶、焊条角度依据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条和焊条左右方向夹角均为45°；两焊件厚度不等时，焊条和较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应和垂直面形成60～80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。⑷、收弧：当焊到末尾，接受排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中心停弧。严禁使弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条和焊件垂直。、横焊：⑴、和平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长度一般为2～4mm。横焊时焊条应向下倾斜，角度为70～80°。⑵、依据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条和焊接前进方向为70～90°。、仰焊：基本和立焊、横焊相同，其焊条和焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条和焊接方向成70～80°角，宜用小电流、短弧焊接。4.3、上弦、下弦的焊接：在钢板平台上放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，钢桁架起拱按设计图纸要求为2/1000；放样后，经检验人员复验后办理预检手续。4.4、连接板和角钢的焊接：用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板定位点焊。用样杆划出角钢位置，将支撑角钢放在装配位置上定位点焊。全部定位点焊完毕，即起先焊接支撑角钢、支撑连接板。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。4.5、拼装；、按比例1：1在装配平台上放桁架实样。然后依据零件在实样上的位置，分别组装起来成为单片桁架，并依据施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量，焊接好的单片桁架经矫正后再拼装。、桁架拼装时应接受成对焊接，将两个单片桁架放在平台上，把上、下弦水平支撑及节点板放在实样上，对号入座，使其紧靠定位角钢。装配平台应具有确定的刚度，依据施工图核对无误，用夹具夹紧，即可定位点焊，连接上、下弦水平支撑，并经防腐处理后方可进行吊装。4.6、钢桁架焊接外形缺陷和防治应符合（GB10854—89）的有关规定、焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在随意50mm焊缝长度范围内不得大于4mm，整个焊缝长度范围内不得大于5、焊缝边缘直线度要求在随意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度值应≤3mm、焊缝表面凹凸，在焊缝随意25mm长度范围内，焊缝余高的差值不得大于2mm、角焊缝的焊脚尺寸偏差应符合规范的规定。、焊缝外形尺寸经检验超出规定时，应进行修磨或按确定工艺进行局部补焊，返修后应符合规定，且补焊的焊缝应和原焊缝间保持圆滑过渡。、桁架拼装焊接应防止焊接变形，双数焊工先从桁架四角同时起先，同进度焊接或从中间向两端对称焊接，用以防止焊接变形。、焊接过程中质检员应随时监测焊接变形态况，一旦发觉焊接对结构尺寸影响过大，应刚好中止焊接，分析缘由制定和实施订正措施之后再接着焊接。五、涂装全部构件依据设计要求等级除锈，两遍底漆及第一道面漆均在加工厂内涂装。现场焊接及组队完成后，补刷其次道面漆说，不得漏涂，尽量做到色泽①、底漆涂装1）刷第一层底漆时涂刷方向应当一样，接槎整齐。2）刷漆时应接受勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。3）待第一遍刷完后，应保持确定的时间间隙，防止第一遍未干就上其次遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。4）待第一遍干燥后，再刷其次遍，其次遍涂刷方向应和第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度匀整一样。5）底漆涂装后至少需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装中间漆和面漆。②、面漆涂装1）钢结构的面漆要在中间漆表干后进行，且表面灰尘、土和其他的杂物应清理干净。2）面漆的调制应选择颜色完全一样的面漆，兑制的稀料应合适，面漆运用前应充分搅拌，保持色泽匀整。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。3）面漆在运用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向和上述工艺相同。表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行爱惜，防止飞扬尘土和其它杂物。涂装后的处理检查，应当是涂层颜色一样，色泽显明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。涂装漆膜厚度的测定，用漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。涂刷应匀整，无明显皱皮、气泡，附着良好。成品爱惜1）钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。2）钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。3）涂装后的构件须要运输时，应留意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。4）涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。5）涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，应选用相应的低温涂层材料施涂。6）当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不宜进行涂层作业。7）钢构件制作前，应对构件隐藏部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。六、制作重点问题说明6.1、全部桁架均接受单片预制，现场组对的方式制作。桁架分段需依据材料长度及桁架长度予以划分，分段不应过多。6.2、钢支架均接受埋弧焊制作，焊丝接受H08MnA和和之相对应的焊剂。6.3、常见焊接质量缺陷及防止措施缺陷类别产生缘由防止措施咬边焊接参数设置不当，电流过大，电弧过长，焊速过快、焊条角度不对减小电流、电弧电压，焊条在坡口两侧稍作停留，T型接头焊条角度需正确气孔焊件表面未清理干净，焊条未干燥，焊接电流过小、电弧过长，操作不当清理焊件，按规定烘干焊条，加强操作训练未焊透坡口、间隙不良，电流过小，焊速快，背面焊缝未清根，根部有夹杂物根部接受小直径焊条，调整电流、焊速适当夹渣焊件不干净、层间清理不好，电流过小，焊道层次不对，操作不当清理好焊件，层间彻底清渣，正确选择焊接电流，操作适当裂纹母材及填充金属杂质较多，接头刚性太大，预热或焊后热处理规范不当，焊接参数不当选用合格材料，焊件表面清理；预热和焊后热处理规范正确，选用合适焊接规范焊瘤焊接参数不当，电流过大，焊速过慢，焊条角度不当，焊接位置不利焊接参数适当；加快焊速，调整焊条角度6.5、重要部位焊接留意事项：1、重要部位划分:由于桁架上下弦均为热轧H型钢，弦杆的拼接（上下翼缘及腹板）均划分为重要部位焊缝。2、焊接方法及方式：全部拼接焊缝均接受手工电弧焊，接受506焊条。焊接前做好焊条烘干及母材的预热工作，预热接受氧气—乙炔加热，保持150度15分钟。焊后立刻保温，用75厚保温玻璃丝棉对焊缝予以遮盖。冷却至常温后，联系对该部位进行超声波探伤。3、拼接焊缝焊接尽量选择在中午气温较热的时段进行。七、制作质量监控标准7.1、成立质量管理领导小组，由项目经理和质检员对焊接的工程质量进行监督和管理，对桁架焊接全过程进行有效限制。7.2、组织相关施工人员学习有关规范、标准，做好施工技术交底，做到施工有方案，方案有落实，操作有标准。7.3、严格执行三检制，并经专业监理工程师验收后，方可进行下一道工序施工。7.4、实行交接班自检、互检、交接检查制度，每个作业下班前均需检查验收其质量，不合格部分必需返工。7.5、保证项目7.5.1、钢材的品种、规格、型号和质量，必需符合设计要求及有关标准的规定；7.5.2、施工过程设专职质检员；焊工必需经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证，重要部位选择阅历7.6、基本项目7.6.1、焊缝检测二级焊缝检测表焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级探伤比例100%20%本工程上、下弦主梁的对接焊缝为二级焊缝，接受超声波探伤，探伤的评定等级为Ⅲ级，检验等级B级，探伤比例为20%。三级焊缝检测表检测项目允许偏差(mm)测量工具裂纹不允许UT焊脚尺寸0~+1.5mm焊接量规焊脚对称度±3.0mm焊接量规咬边≤0.1tmax=1.0mm焊接量规焊缝余高≤3.0mm焊接量规气孔内部气孔不允许UT表面气孔≤2个/米目视.钢板尺本工程非对接杆件、支撑杆件等为三级焊缝，焊缝的咬边深度≤0.lt，且≤lmm，焊缝外形匀整，焊道和焊道、焊道和基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。7.6.2、应严格限制焊缝长度、宽度、厚度、中心线偏移，弯折等偏差，尺寸偏差检测表检测项目允许偏差(mm)测量工具长度±3.0钢卷尺高度和宽度±3.0钢板尺、钢卷尺构件弯曲度H/250、Max=5.0水线、钢卷尺构件扭曲度L/1000、Max=5.0重垂线、钢卷尺孔位±3.0钢板尺孔间距±1.5钢板尺底板弯度±3.0水线、钢板尺表面气孔≤2个/米目视.钢板尺7.6.3、焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避开用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10～15mm，焊接中不7.6.4、表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必需7.6.5、焊缝夹渣：多层施焊时，应层层将焊渣清除干净，操作正确，弧长适当，留意熔渣的流淌7.6.6、钢结构成品或半成品堆放，应放直垫平，以防变形或损伤涂层7.6.7、要保证焊接操作条件，风速超过10m/s7.6.8、成品经质量检验合格后焊缝处应进行油漆。油漆及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。并八、制作平安保证措施8.1、向进入现场的施工人员进行平安交底，增加防护意识。8.2、进入施工现场必需头带平安帽，高空作业佩带平安带，施工区垂直下方15m内严禁站人和行人通行。8.3、夜间施工，必需设置足够的照明设施。用电出现故障，必需由专业人员进行修理。8.4、电缆线的敷设、各种机具的漏电爱惜、接地措施等均应符合要求且精确牢靠。保证各级电箱、电动机械防雨棚在雨季能正常运用。8.5、电焊机绝缘必需良好,开关箱的刀闸要齐全,刀闸保险容量和用电量应相符,开关箱应有防雨设施,箱门要完好并上锁。九、冬季施工措施9.1、基本要求(1)、在负温度下安装钢结构时，要留意温度变更引起的钢结构外形尺寸的偏差。如钢结构在常温下制作在负温下安装时，要实行措施调整偏差。

(2)、在负温度下施工的钢材,宜接受平炉或氧气转炉Q235钢、16Mn、15MnV、16Mnq和15MnVq钢。钢材应保证冲击韧性。Q235钢应具有－20°C，其它应具有－40°C合格的保证。

(3)、选用负温度下钢结构焊接用的焊条、焊丝，在满足设计强度要求的前提下，应选用屈服强度较低，冲击韧性较好的低氢型焊条，重要结构可接受高韧性超低氢型焊条。

(4)、碱性焊条在运用前必需依据产品出厂证明书的规定进行烘焙。烘焙合格后，存放在80～100°C烘箱内，运用时取出放在保温筒内，随用随取。负温度下焊条外露超过2h的应重新烘焙。焊条的烘焙次数不宜超过3次。

(5)、焊剂在运用前必需依据出厂证明书的规定进行烘焙，其含水量不得大于0.1%。在负温度下焊接时，焊剂重复运用的间隔不得超过2h，否则必需重新烘焙。

(6)、气体爱惜焊用的二氧化碳,纯度不宜低于99.5%(体积比),含水率不得超过0.005%（重量比）。运用瓶装气体时，瓶内压力低于1N／mm2时应停止运用。在负温下运用时，要检查瓶嘴有无冰冻堵塞现象。

(7)、高强螺栓、一般螺栓应有产品合格证，高强螺栓应在负温下进行扭矩系数、轴力的复验工作，符合要求后方能运用。

(8)、钢结构运用的涂料应符合负温下涂刷的性能要求，禁止运用水基涂料。

5.2钢结构制作

(1)、钢结构在负温下放样时，其切割、铣刨的尺寸，要考虑钢材在负温下收缩的影响。

(2)、端头为焊接接头的构件下料时，应依据工艺要求预留焊缝收缩量，还要预留荷载使柱子、支架产生压缩的变形量。

(3)、一般碳素结构钢工作地点温度低于－20°C，低合金钢工作地点温度低于－15°C时不得剪切、冲孔，一般碳素结构钢工作地点温度低于－16°C，低合金结构钢工作地点温度低于－12°C时不得进行冷矫正和冷弯曲。

(4)、构件的组装必需按工艺规定的依次进行，由里向外扩展组拼。焊接结构如在负温下组拼时，预留焊缝收缩值宜由试验确定。点焊缝的数量和长度由计算确定。

(5)、零件组装必需把接缝两侧各50mm内的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等清理干净，并保持接缝干燥，没有残留水分。

(6)、负温度下焊接中厚钢板、厚钢板、厚钢管的预热温度可由试验确定。

(7)、在负温度下构件组装定型后进行焊接时，应严格按焊接工艺规定进行，由于焊接的起始点和收尾点比常温更易产生未焊透和积累各种缺陷，因此，单条焊缝的两端必需设置引弧板和熄弧板。引弧板和熄弧板的材料应和母材一样。严禁在母材上引弧。

(8)、负温度下厚度大于9mm的钢板应分多层焊接，焊缝应由下往上逐层堆焊。为了防止温度降得太低，原则上一条焊缝要一次焊完，不得中断，在再次施焊时，应先进行处理，清除焊接缺陷，合格后方可按焊接工艺规定再接着施焊。

(9)、在负温度下露天焊接钢结构时,宜搭设临时防护棚.雨水、雪花严禁飘落在炙热的焊缝上。

(10)、在低于0°C的钢构件上涂刷防腐涂层前，应进行涂刷工艺试验。涂刷时必需将构件表面的铁锈、油污、边沿孔洞的飞边毛刺等清除干净，并保持构件表面干燥。为了加快涂层干燥速度，可用热风、红外线照射干燥。干燥温度和时间由试验确定。雨雪天气或构件上有薄冰时不得进行涂刷工作。

9.2、钢结构安装

(1)、冬季运输堆存钢结构时，必需实行防滑措施。构件堆放场地必需平整坚实，无水坑、地面无结冰。同一型号构件叠放时，必需保证构件的水平度，垫块必需在同一垂直线上，防止构件溜滑。

(2)、钢结构安装前除按常规检查外，尚须依据负温度条件对构件质量进行详细复验。凡是在制作中漏检和运输堆放中造成的构件变形等,偏差大于规定影响安装质量时,必需在地面进行修理、矫正.符合设计要求和规范规定后方能起吊安装。

(3)、绑扎、起吊钢构件的钢索和钩件干脆接触时，要加防滑隔垫。凡是和构件同时起吊的节点板、安装人员运用的挂梯、校正用的卡具、绳索必需绑扎坚实。干脆运用吊环、吊耳起吊构件时要检查吊环、吊耳连接焊缝有无损伤。

(4)、在负温度下安装构件，要编制钢构件安装依次图表，施工中严格依据规定依次安装。平面上应从建筑物的中心逐步向四周扩展安装，立面上宜从下部逐件往上安装。

(5)、钢结构的焊接工作要编制焊接工艺。在一节柱的一层构件安装、校正栓接并预留焊缝收缩量后，平面上从结构中心起先向四周对称扩展焊接。严禁在结构外圈向中心焊接，一个构件的两端不得同时进行焊接。

(6)、构件上有积雪、结冰、结露时，安装前应清除干净，但不得损伤涂层。十、钢结构安装1、安装综述全部分项工程均钢结构安装时均制定相应的专项安装方案，由于整个工程中通廊施工比例较大，本方案中仅对通廊安装加以描述。1.1、土建施工负责：建筑物及支架基础的强度应符合设计标准；轴线偏差、柱顶标高、外形尺寸不得超差；预埋件位置、平整度应符合设计要求。1.2、钢结构施工负责：、依据土建供应的现场实测位置尺寸，对施工现场和钢桁架吊装有关的构件进行分中、弹线、抄平，清理予埋件上的杂物，并将钢桁架吊装所运用的各种工机具事先准备齐全。、保证钢桁架结构的几何尺寸，对钢桁架及零部件的型号尺寸进行复核。保证钢桁架安装的垂直度，位移；桁架安装时焊接及紧固的质量。、钢桁架吊装前，质检人员应对钢桁架构件进行检查，复核，检查合格后刚好通知监理检查，经监理检查合格后方可进行吊装。2、吊车行走路途：桁架组对完成具备吊装条件后，吊车依据现场实际状况确定行走路途。3、主要机械设备、机具3.1、主要机械设备机具名称型号数量用途汽车吊XXT吊装交、直流电焊机BX-400等构件焊接板车13米构件运输烘箱ZYHC-60焊条烘焙3.2、主要检测设备名称型号数量用途水准仪DS1水平、基准高度测量经纬仪J21轴线、中心线、垂直度测量3.3、其它机具名称规格/型号数量千斤顶3-10吨若干钢卷尺3M若干配电盘(含电表)50KW若干电缆线米若干钢丝绳米若干4、吊装前的准备工作4.1、吊装前的最终检查：索具、工具是否齐全，符合平安要求。全部桁架编号，限制线是否齐全。平安设施是否齐备，道路是否平整，起重设备是否完好。4.2、钢结构桁架吊装前必需供应钢支架、转运站牛腿书面的标高、施工坐标；各转运站之间的轴线测量报告；4.3、对关键限制点进行复核，复核后，刚好在件安装位置画线，做到标记齐全，位置精确、色泽显明。画出钢桁架支座底板的中心线，位置精确、色泽显明。4.4、轴线、标高复核：钢桁架结构安装前应对支架、结构轴线和标高再次进行检查，并应符合如下要求：4.5、支架及和通廊有安装联系的主体结构间距符合标准要求。4.6、门架之间及和通廊有安装联系的主体结构垂直度符合标准要求。4.7、细致检查预埋件位置是否精确，预埋螺栓误差不得超过2mm4.8、为了保证桁架吊装的平安和质量，吊装前必需具备以下条件：4.9、拟定专项平安吊装作业措施，并向操作人员平安交底；4.10、进场起重机械应经检验合格，并报审；4.11、焊缝质量合格，焊接工艺评定报告齐全；4.12、桁架组装检验批，报验、验收合格；4.13、细致检查组装好的桁架构件是否放平、垫实，防止变形扭曲；4.14、起重工应细致检查好吊具，如钢丝绳，卡环，倒链等各种吊具；4.15、吊装工作必需有专业人员指挥吊装。5、桁架的吊装5.1、桁架吊装要求5.2、当桁架长度小于20m时接受四点绑扎（HJ-10），单机吊装；当桁架长度大于20m时，接受8点绑扎，5.3、在地面上将钢桁架，上下弦水平支撑、竖向支撑等拼装成整体，一次进行吊装，有利于保证其吊装稳定性。由于桁架的跨度、重量和安装高度不同，钢桁架可用汽车吊进行吊装。吊装时桁架上应绑扎圆木杉杆或木方，作为临时加固措施，绑扎时垫上破布，防止损伤桁架表面漆膜。为使桁架吊起后不发生大的摇摆，起吊前应在桁架两端绑扎溜绳或稳绳，随吊随放松，以保持其正确位置。5.4、吊升、对位和临时固定5.4.1、在桁架吊装就位前，必需将支架顶部的连接板表面清理干净，有油漆残留需予以清除。再次测量各支架、结构的标高。当支架、结构支座标高或水平度不符合要求时，可接受垫铁或刨削预埋件支座底面的方法来调整5.4.2、桁架在起吊前应进行试吊。即将桁架平行起吊到距地面200～300mm高度，检查各钢丝绳受力是否匀整，持续5min后，再看有无下沉现象，如状况5.4.3、桁架起吊的速度应匀整缓慢，同时将桁架上的稳绳固定在各个角度，使起吊中不致摇摆。当由水平状态慢慢倾斜时，应留意绑绳处所垫的破布、木块等是否滑落。当桁架慢慢落到门架、结构安装位置上时应特别当心，防止损坏预埋板的承力面，并使桁架支腿尽量抵靠限位角钢。此时可以察看桁架支座底板的中心线和门架、结构上预埋件的中心线是否吻合，并在桁架5.4.4、桁架吊升时先将桁架吊离地面约200～300mm高度，然后将桁架转至吊装位置下方，再将桁架提升超过支架安装位置约300-500mm，然后将桁架缓慢降至安装位置进行对位，安装对位应以建筑物的定位轴线为准。因此在桁架吊装前，应用经纬仪或其它工具在结构安装位置上放出定位轴线。如截面中线和定位轴线偏差过大时，应调整订正。桁架对位后，立刻进行临时固定。临时固定稳妥后，吊车5.5、校正和最终固定钢桁架就位实行低端先做临时固定，而后接着起吊高端就位，桁架经对位、临时固定后，主要校正桁架垂直度偏差。规范规定：垂直度偏差不大于h／250，且不应大于15mm；相邻两支架顶部安装钢板的设计标高的高差，不应大于L/1500，且不应大于10mm。检查时可用垂球或经纬仪，校正无误后，立刻用电焊焊牢作为最终固定，焊接时应接受对角施焊，以防焊缝收缩导致桁架倾斜。6、安装施工质量保证措施6.1、以现行质量体系为基础，对质量进一步进行限制。订立安装质量责任制,对施工及管理人员进行技术、质量交底，对施工中的关键质量问题进行探讨并提出解决方法。6.2、对到工地的构件、零部件进行爱惜和保管，以防损伤。检验人员应严格把关，施工、质量人员在安装过程中勤指导，多督促。严格按规定要求进行检查、测量。6.3、对编号、堆放进行规划，应做到编号精确、堆放合理、标识明确。堆放整齐，不允许在污泥和低洼积水地堆放。6.4、要对质量员、检验员提出严格要求，并要对队长、施工员、安装工人进行质量教化，共同担当安装质