密炼机液压系统设计说明

邵阳学院毕业设计目录TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"内容提要 3ABSTRACT 4\o"CurrentDocument"引言 5课题提出的背景和意义 5国内外研究开发水平和发展趋势 6课题研究目标 9\o"CurrentDocument"液压系统的要求 10\o"CurrentDocument"液压原理和主要技术参数 11\o"CurrentDocument"液压系统方案的设计 12确定工作压力 12拟定液压系统原理图 12\o"CurrentDocument"液压缸的设计计算 15销锁油缸和旋转油缸的设计计算说明 15加料门油缸和转子密封油缸设计说明 17\o"CurrentDocument"液压元件的选择和专用件的设计 21液压泵的选择和泵的参数的计算 21电动机的选择 22液压控制阀的选择 22其他液压元件的选择 24蓄能器的设计计算 25确定油箱的有效容积 26邵阳学院毕业设计TOC\o"1-5"\h\z管道尺寸的确定 26\o"CurrentDocument"液压系统性能验算 28验算回路中的压力损失 28液压系统的发热温升的计算 29\o"CurrentDocument"设计液压装置 34液压装置总体布局 34液压阀的配置形式 34集成块的设计 34绘制正式工作图 35\o"CurrentDocument"密炼机液压系统使用、维护说明书 36液压系统组成和控制方式 36液压系统安装及调试 39液压系统的维护及注意事项 40日常维护要求 41常见液压故障处理办法 42主要元件 44易损件 46结论 47\o"CurrentDocument"致谢 48\o"CurrentDocument"参考文献 49附录：1英文原著2英文翻译3设计图纸2邵阳学院毕业设计内容提要本文主要讲述了密炼机液压系统的设计，其中包括系统参数的设计、油缸的计算、系统的性能验算以及系统的使用说明。该系统主要用于密炼机的液力装置，控制各工作点油缸动作，由于该系统配置有电接点温度计（WSSX）、压力继电器（HED10A20）、电磁阀、溢流阀、安全阀等，因此可对系统的油液温度、系统压力等实现远程监控，其结构设计紧凑、操作方便、性能可靠、节约能源是密炼机液力装置的理想配套液压设备。其主要特点是：当主机超载时，本系统可自动进入浮动状态；该系统采用多种措施来实现加料门开、关动作的缓冲，以减少对液压系统和机械设备的冲击。邵阳学院毕业设计ABSTRACTThisdocumenttalksaboutthehydraulicsystemdesignoftheCloseRubberExtrusionMachine,itincludethesystemparameterdesign、thecalculationofthecylinder、thecheckofthesystempropertyandtheusingapplicationofthesystem.Thissystemismainlyusedforcontrolthecylindermotionatanyworkingpointinthehydraulicequipmentofthecloserubberextrusionmachine,foritequippedwiththeelectricconnectthermometer(WSSX)、pressurerelay(HED10A20)、solenoidvalve、reliefvalve、safetyvalveandsoon,itcanfarawaycontroltheoiltemperature、systempressure,anditalsohasthepriorityofgoodstructure、convenientoperation、reliableproperty、lessenergyconsumingandsoon.Themaincharacteristicsis:itcanautomaticgointothefloatingstatewhenitoverloading;thesystememploysmanymeasuresinordertobufferfeeddoor'simpact.邵阳学院毕业设计1引言课题提出的背景和意义我国液压工业发展历程，大致可分为三个阶段，即：20世纪50年代初到60年代初为起步阶段；60~70年代为专业化生产体系成长阶段；80〜90年代为快速发展阶段。其中，液压工业于50年代初从机床行业生产仿苏的磨床、拉床、仿形车床等液压传动起步，液压元件由机床厂的液压车间生产，自产自用。进入60年代后，液压技术的应用从机床逐渐推广到农业机械和工程机械等领域，原来附属于主机厂的液压车间有的独立出来，成为液压件专业生产厂。到了60年代末、70年代初，随着生产机械化的发展，特别是在为第二汽车制造厂等提供高效、自动化设备的带动下，液压元件制造业出现了迅速发展的局面，一批中小企业也成为液压件专业制造厂。1968年中国液压元件年产量已接近20万件；1973年在机床、农机、工程机械等行业，生产液压件的专业厂已发展到100余家，年产量超过100万件，一个独立的液压件制造业已初步形成。这时，液压件产品已从仿苏产品发展为引进技术与自行设计相结合的产品，压力向中、高压发展，并开发了电液伺服阀及系统，液压应用领域进一步扩大。进入80年代，在国家改革开放的方针指引下，随着机械工业的发展，基础件滞后于主机的矛盾日益突出，并引起各有关部门的重视。为此，原一机部于1982年组建了通用基础件工业局，将原有分散在机床、农业机械、工程机械等行业归口的液压专业厂，统一划归通用基础件局管理，从而使该行业在规划、投资、引进技术和科研开发等方面得到基础件局的指导和支持。从此进入了快速发展期，先后引进了60余项国外先进技术，其中液压40余项，经消化吸收和技术改造，现均已批量生产，并成为行业的主导产品。近年来，行业加大了技术改造力度，1991~1998年国家、地方和企业自筹资金总投入共约20多亿元，其中液压16亿多元。经过技术改造和技术攻关，一批主要企业技术水平进一步提高，工艺装备得到很大改善，为形成高起点、专业化、批量生产打下了良好基础。近几年，在国家多种所有制共同发展的方针指引下，不同所有制的中小企业迅猛崛起，呈现出勃勃生机。随着国家进一步开放，三资企业迅速发展，对提高行业水平和扩大出口起着重要作用。目前我国已和美国、日本、德国等国著名厂商合资或由外国厂商独资建立了柱塞泵/马达、行星减速机、转向器、液压控制阀、液压系统、静液压传动装置、液压件铸造、机械密封、橡塑密封等类产品生产企业50多家，引进外资2亿多美元。邵阳学院毕业设计国内外研究开发水平和发展趋势国内外开发水平(1)基本概况经过40多年的努力，我国液压行业已形成了一个门类比较齐全，有一定生产能力和技术水平的工业体系。据1995年全国第三次工业普查统计，我国液压工业乡及乡以上年销售收入在100万元以上的国营、村办、私营、合作经营、个体、“三资”等企业约有700余家，其中液压700家。按1996年国际同行业统计，我国液压行业总产值23.48亿元，占世界第6位。(2)当前供需概况通过技术引进，自主开发和技术改造，高压柱塞泵、齿轮泵、叶片泵、通用液压阀门、油缸和各类密封件第一大批产品的技术水平有了明显的提高，并可稳定的批量生产，为各类主机提高产品水平提供了保证。另外，在液压元件和系统的CAD、污染控制、比例伺服技术等方面也取得一定成果，并已用于生产。目前，液压产品总计约有1200个品种、10000多个规格。已基本能适应各类主机产品的一般需要，为重大成套装备的品种配套率也可达60%以上，并开始有少量出口。1998年国产液压件产量480万件，销售额约28亿元；密封件产量约8亿件，销售额约10亿元。据中国液压气动密封件工业协会1998年年报统计，液压产品产销率为97.5%，密封为98.7%。这充分反映了产销基本衔接。我国液压业虽取得了很大的进步，但与主机发展需求，以及和世界先进水平相比，还存在不少差距，主要反映在产品品种、性能和可靠性等方面。以液压产品为例，产品品种只有国外的1/3,寿命为国外的1/2。为了满足重点主机、进口主机以及重大技术装备的需要，每年都有大量的液压、气动和密封产品进口。据海关统计及有关资料分析，1998年液压、气动和密封件产品的进口额约2亿美元，其中液压约1.4亿美元，气动近0.3亿美元，密封约0.3亿美元，比1997年稍有下降。按金额计，目前进口产品的国内市场占有率约为30%。1998年国内市场液压件需求总量约600万件，销售总额近40亿元；气动件需求总量约500万件，销售总额7亿多元；密封件需求总量约11亿件，销售总额约13亿元。由于液压传动具有体积小、操作灵活、输出功率大等优点；也可用简单的管路连接邵阳学院毕业设计代替复杂的机械传动，因而在收割机和插秧机中得到了广泛关注和大量应用。随着农业机械化的推广与普及，农机研究部门、主机生产厂家和农户对液压系统的认识程度也在不断的提高，他们不仅要求产品有低廉的价格，更要求有较高的品质、可靠的使用性能；作为农业机械推广重点之一的联合收割机、插秧机，其液压系统的配置通过液压件生产厂家近几年的探索与努力，在功能、可靠性、合理性等方面已取得了较大的突破。集成、复合、大通径、多功能。已成为新一代农机液压件的开发热点。结构上的集成化便于安装布置；性能上的复合为用户提供了很大方便；通道的大而畅更有利于减少发热与能耗；产品的多功能与农业机械的发展与开创紧密相连。作为液压件，曾经困扰着农业机械的应用与发展，劣质液压元件、配置不合理的液压系统曾一度充斥着农机市场。由此这也成为了液压件生产厂家的一个攻关课题。通过多年的探索与研究，农机液压件的整体配套水平已取得了一个飞跃，并逐步接近了发达国家水平。比如说，带有复合功能的手控、电控的操纵系统替代了功能单一的分配阀，而且性能、功效在不断升级；此外，行走系统采用了静液压无级变速器(HST)，大大提高了操纵性能与工作效率。因此，我们必须按照客观规律去办事，不能守旧，一定要有创新，要有突破，相信，液压技术在农机上的应用将更普及一定会达到发达国家水平。液压系统结构紧凑、重量轻、体积小、压力高、自吸性能好。在液压系统的设计中，不但要实现其拖动与调节功能，还要尽可能地利用能量，达到高效、可靠运行的目的。液压系统的功率损失会使系统的总效率下降、油温升高、油液变质，导致液压设备发生故障。因此，设计液压系统时必须多途径地考虑降低系统的功率损失。目前普遍使用着的定量泵节流调速系统，其效率较低(<0.385)，这是因为定量泵与油缸的效率分别为85%与95%左右，方向阀及管路等损失约为5%左右。所以，即使不进行流量控制，也有25%的功率损失。加上节流调速，至少有一半以上的浪费。此外，还有泄漏及其它的压力损失和容积损失，这些损失均会转化为热能导致液压油温升。所以，定量泵加节流调速系统只能用于小流量系统。为了提高效率减少温升，应采用高效节能回路，上表为几种回路功率损失比较。另外，液压系统的效率还取决于负载。同一种回路，当负载流量QL与泵的最大流量Qm比值大时回路的效率高。例如可采用手动伺服变量、压力控制变量、压力补偿变量、流量补偿变量、速度传感功率邵阳学院毕业设计限制变量、力矩限制器功率限制变量等多种形式，力求达到负载流量QL与泵的流量的匹配。122今后发展走势（1）影响发展的主要因素①企业产品开发能力不强，技术开发的水平和速度不能完全满足先进主机产品、重大技术装备和进口设备的配套和维修需要。②不少企业的制造工艺、装备水平和管理水平都较落后，加上质量意识不强，导致产品性能水平低、质量不稳定、可靠性差，服务不及时，缺乏使用户满意和信赖的名牌产品。行业内生产专业化程度低，力量分散，低水平重复严重，地区和企业之间产品趋同，盲目竞争，相互压价，使企业效益下降，资金缺乏、周转困难，产品开发和技术改造投入不足，严重地制约了行业整体水平的提高以及竞争实力的增强。国内市场国际化程度日益提高，国外公司纷纷进入中国市场参与竞争，加上国内私营、合作经营、个体、三资等企业的崛起，给国有企业造成愈来愈大的冲击。（2）发展走势随着社会主义市场经济的不断深化，液压产品的市场供求关系发生较大变化，长期来以“短缺”为特征的卖方市场已基本成为以“结构性过剩”为特征的买方市场所取代。从总体能力看，已处于供大于求的态势，特别是一般低档次液压件，普遍供过于求；而主机急需的技术含量高的高参数、高附加值的高档产品，又不能满足市场需要，只能依赖于进□。在我国加入WTO后，其冲击有可能更大。因此，“十五”期间行业产值的增长，决不能依赖于量的增长，而应针对行业自身的结构性矛盾，加大力度，调整产业结构和产品结构，也就是应依靠质的提高，促进产品技术升级，以适应和拉动市场需求，求得更大的发展。在工业生产的各个部门都应用液压传动技术。例如，工程机械、矿山机械、压力机械和航空工业中采用液压传动，机床上的传动系统也采用液压传动。液压传动所采用的工作介质为液压油或其它合成液体，气压传动所采用的工作介质为压缩空气。邵阳学院毕业设计1.3课题研究目标液压元件将向高性能、高质量、高可靠性、系统成套方向发展；向低能耗、低噪声、低振动、无泄漏以及污染控制、应用水基介质等适应环保要求方向发展；开发高集成化高功率密度、智能化、机电一体化以及轻小型微型液压元件；积极采用新工艺、新材料和电子、传感等高新技术。液压技术正向高压、高速、大功率、高效、低噪声、高性能、高度集成化、模块化、智能化的方向发展。同时，新型液压元件和液压系统的计算机辅助设计、计算机辅助测试、计算机直接控制、计算机实时控制技术、机电一体化技术、计算机仿真和优化设计技术、可靠性技术，以及污染控制技术等方面也是当前液压传动及控制技术发展和研究的方向；气压传动技术在科技飞速发展的当今世界发展将更加迅速。随着工业的发展，气动技术的应用领域已从汽车、采矿、钢铁、机械工业等行业迅速扩展到化工、轻工、食品、军事工业等各行各业。气动技术已发展成包含传动、控制与检测在内的自动化技术。由于工业自动化技术的发展，气动控制技术以提高系统可靠性，降低总成本为目标。研究和开发系统控制技术和机、电、液、气综合技术。显然，气动元件当前发展的特点和研究方向主要是节能化、小型化、轻量化、位置控制的高精度化，以及与电子学相结合的综合控制技术。液压与气压传动是研究利用有压流体（压力油或压缩空气）作为传动介质来实现各种机械的传动和自动控制的学科。液压传动与气压传动实现传动和控制的方法基本相同，它们都是利用各种元件组成需要的控制回路，再由若干回路组成能够完成一定控制功能的传动系统来完成能量的传递、转换与控制。邵阳学院毕业设计2液压系统的要求本液压系统应用于橡胶厂炼提炼橡胶，具体要求如下：（1）加料门油缸运动要平稳，不能很大有的冲击载荷（2）当主机超载时，本系统可自动进入浮动状态；（3）本液压系统采用多种措施来实现加料门开、关动作的缓冲，以减少对液压系统和机械设备的冲击。（4）本液压系统控制各工作点油缸的动作。（5）对系统的油液温度、系统压力等实现远程监控，系统结构设计紧凑、操作方便、性能可靠。（6）为保证安全生产，系统设有安全联锁装置,停电安全联锁装置。10邵阳学院毕业设计3液压原理和主要技术参数本液压系统配置有电接点温度计(WSSX)、压力继电器(HED10A20)、电磁阀、溢流阀、安全阀等，可对系统的油液温度、系统压力等实现远程监控，系统结构设计紧凑、操作方便、性能可靠、节约能源是密炼机液力装置的理想配套液压设备。(1)双联叶片油泵：型号一PV2R13-10/52-FRAAB，排量一10/52ml/rev额定压力一31.5Mpa，系统设定压力小流泵一10Mpa，大流量油泵为一8Mpa。(2)电机：型号一Y180M-4-B35(50HZ、AC380V),供应商一南阳电机，功率一18.5Kw,转速一1470r/Min,防护等级一IP54。(3)电磁铁电压：DC24V。(4)工作介质：抗磨液压油L-HM46,(建议用美孚油ISOVG46)工作介质污染度等级：NAS8级(5)油箱容积：500L(6)液压系统压力范围：5-10M11邵阳学院毕业设计4液压系统的方案的设计确定工作压力压力的选择要根据载荷大小和设备和类型而定。还要考虑执行元件的装配空间和经济条件及元件供应情况等的限制。在载荷一定的情况，工作压力低，势必要加大执行元件的结构尺寸，对某些设备来说，尺寸要受到限制，从材料消耗角度看也不经济;反之压力选得太高，对泵、缸、阀等元件的材质、密封、制造精度也要求很高，必然要提高设备成本。一般来说，对于固定的尺寸不太受限的设备，压力可以选低一些，行走机械重载设备压力要选得高一些。具体选择参考表4.1表4.1按载荷选择工作压力载荷/KN<55〜1010〜2020〜3030〜50>50工作压力/MPa<0.8〜11.5〜22.5〜33〜44〜5三5所以本系统的工作压力5〜10MPa,拟定液压系统原理图该液压系统包括旋转油缸、转子密封油缸、加料门油缸、销锁油缸、液压系统压力保护、油箱部分电气控制等几个部分。其完整液压系统图4.2图4.2液压原理图动力部分：12邵阳学院毕业设计H巾■!」匚U--ItlT.1I图4.3液压系统图的执行部分ilf1-ay—-J-nwT1其动作循环状况见下表4.413邵阳学院毕业设计表4.4加料机构电磁铁动作工；-土磁铁YV3YV2备注启始位置--加料门打开+-加料门关闭-+不失电表4.5锁紧、卸料机构电磁铁动作电磁铁工步YV8YV9YV6YV7YV4YV5备注启始位置・----+-卸料门快速关闭+-+----卸料门慢速关闭+------锁紧机构锁紧++机构锁紧后，炼胶锁紧机构松开+++卸料门快速打开-+-+---卸料门慢速打开-+--—---停电锁紧机构松开-----<>-停电卸料门打开・--<>---14邵阳学院毕业设计5液压缸的计算销锁油缸和旋转油缸的设计计算说明液压油缸的缸径、杆径和工作压力确定根据技术条件：确定液压缸径和杆径及行程为：缸径D=①160mm，杆径d=①63mm由此计算出液压系统工作压力为：P=1F4九(D2—d2)(5.1)=(4X169X103)/(nX(1602-632))=10MPa式中F为锁紧力，F=169KN5.1.2缸筒壁厚计算根据机械设计手册，在此液压系统中，3.2WD/6V16,故缸筒壁厚应用中等壁厚计算公式，此时：6= PD +C (5.2)(2.3［。］—3Py)¥力：强度系数，对无缝钢管，力=1C：用来圆整壁厚数Py:液压缸内最高工作压力。Py=10MPaD：缸筒内径［。］=［。s］/2.5=150/2.5=60MPa6=10X160/(2.3X60-3X10)+C=17mm故油缸缸筒外圆取D1=194mm.5.1.3缸筒强度校核15

邵阳学院毕业设计根据SL41-93,缸体合成应力按下式计算：°小尸\I。，1"。nI'。，1。"<［°］ (5.3)式中：［o］=60MPaoz1:纵向应力:。 p(D2—d2)=17MPaz1oz1:纵向应力:。 p(D2—d2)=17MPaz14D51(5.4)oh1：环向应力：oh1=吗=70.5MPa25(5.5)P：工作压力，P=10MPaD：油缸缸径，D=O160mmd：油缸杆径，d=O63mm5：缸筒壁厚，6=17mm终计算，。卜产、。2+。2—。。=53.2MPa<60MPazh1%z1 n1 z1h1即：ozh1V［。］,符合要求.活塞杆长度和缸筒长度计算根据设计要求的行程，来设计活塞杆的长度；本油缸的行程为800mm，故油缸的活塞杆的长度为920mm,缸筒的长度为1027mm。活塞杆强度计算活塞杆受拉力最危险截面是两端连接螺纹的退刀槽横截面，(取截面直径较少值)其应力计算如下：。n=、；：。2+3T2W［。］(5.6)式中。为拉应力：。二竺£兀.d2T为剪应力:tk.k.F.dT=^ 00.2d31(5.7)(5.8)上面两公式中，K：螺纹拧紧系数，此处取K=1.25K1：螺纹内摩擦系数,一般取K1=0.12d1：活塞杆危险截面处直径，d1=60mmd0：螺纹外径，d0=61mm16邵阳学院毕业设计［。］：60MPa则：o==35.3MPat==15.3MPa得：。n=50.3MPa所以：on＜［。］,符合工况要求。5.1.6下盖联接螺钉强度校核计算螺钉联接采用高强度螺钉M20X80（GB/T70.1-2000）联接,两端数量均为24件，螺钉精度等级为10.9级，其强度校核，按照公式（5.7）、（5.8）。拉应力：。=上勺二184.8MPa九.z.d2.剪应力.t=k.Fd°=83.92MPa0.2.z,d31K：螺纹拧紧系数，此处取K=1.25K1：螺纹摩擦系数，一般取K1=0.12d1：螺纹内径，d1=16.752mmd0：螺纹外径，d0=20mmZ：240s螺钉材料屈服强度，0s三900Mpa（10.9级）［。］=［。s］/2=450Mpa得：。口二.YO2+3T27235.12MPa＜［。］符合工况要求5.1.7活塞杆柔度校核计算活塞杆细比计算如下：人=4L《［入］ （5.9）d此处：L为折算长度，导向套中心至吊头尺寸，约920mm活塞杆直径d=63mm,［人］活塞杆许用细长比，按规定拉力杆此处［入］＜100。计算得入=4X920/63=59（［入］,故满足要求。17

邵阳学院毕业设计5.2加料门油缸和转子密封油缸设计说明液压油缸的缸径、杆径和工作压力确定根据设计要求确定液压缸径和杆径及行程为:缸径D=①63mm,杆径d=①35mm由此计算出液压系统工作压力为：P= F =(4X21.5X103)/(nX(632-352))=10MPa-九(D2-d2)式中F为加料力，F=2L5KN缸筒壁厚计算根据机械设计手册，在此液压系统中，D/6三16,故液压缸缸筒壁厚应按薄壁筒计算公式，此时：*PyD6>y一2[。]Py一试验压力工作压力小于16MPa时,Py=1.5PD—液压缸内径[S]--液压缸缸体材料许用应力[o]=ob/nd厂液压缸缸体材料抗拉强度n—安全系数对于无缝钢管来说，[S]=100〜110Mpa由以上的公式得6=6.5故油缸缸筒外圆取D1=76mm.5.2.3缸筒强度校核根据公式(5.3)得：0加1=、Pz12+0n12-0z1Oh1W[0]18

邵阳学院毕业设计邵阳学院毕业设计式中：[o]=100MPaoz1:纵向应力:0 P(D2—d2)oz1:纵向应力:z1 4D51°h1:环向应力：°h1=吗=23MPa25P：工作压力，P=10MPaD：油缸缸径，D=O63mmd：油缸杆径，d=O135mmD]：缸筒中心直径，DI=O76mm5：缸筒壁厚，6=6.5mm终计算，。h1=.；。2+o2—oo=32.5MPa<100MPazh1vz1 n1 z1h1即：°zh1<[°],符合要求.活塞杆长度与缸筒长度计算根据设计要求的行程，来设计活塞杆的长度；本油缸的行程为400mm，故油缸的活塞杆的长度为320mm，缸筒的长度为527mm。活塞杆强度计算活塞杆受拉力最危险截面是两端连接螺纹的退刀槽横截面，（取截面直径较少值）其应力按公式（5.4）、（5.5）、（5.6）计算：°n=jo2+3T2W[°]. 4kF式中。为拉应力：°二竺土兀.d2

1T为剪应力：T=仆k/400.2d3

1上面两公式中，K：螺纹拧紧系数，此处取K=1.25K1：螺纹内摩擦系数,一般取K1=0.12d1：活塞杆危险截面处直径，d1=52mmd0：螺纹外径，d0=46mm[°]：120MPa则：。=4X1.25X21500/nX522=58.1MPa19邵阳学院毕业设计T=0.12X1.25X21500X46/0.2X523=28.4MPa得：。n=36.2MPa所以：。口<［。］,符合工况要求.5.2.6活塞杆柔度校核计算根据机械设计手册，活塞杆按公式（5.9）计算如下：入=些W［入］d此处：L为折算长度，导向套中心至吊头尺寸，约400mm活塞杆直径d=35mm,［人］活塞杆许用细长比，［入］W200。计算得入=4X400/35=46<［入］故满足要求。20邵阳学院毕业设计6液压元件的选择和专用件的设计6.1液压泵的选择和泵的参数的计算6.1.1液压泵的工作压力的确定p>p+Zap(6.1)p--是执行元件的最高工作压力，对于本系统的最高工作压力是销锁油缸的入口压力1Zap--是从液压泵出口液压缸之间的管路损失。管路复杂，进口有调速阀，则取Zap=1Mpa。6.1.2确定液压泵的流量qpqp多液压缸同时工作时，而且系统使用蓄能器铺助动力源时，则液压泵输出流量公式应为P1211+P2212+...Pn2tnt1+12+...tn(6.2)其中K-系统泄露系数，取K=1.2Tt-液压系统工作周期Vi-每个液压缸的工作周期中的总耗油z-液压缸的个数销锁油缸的最大流量Q2=GA.X104Q=6x0.1X01x104=60加料门油缸的最大流量Q =6X0.14X0.0031X104=26根据以上可知：Qma=60大泵流量q=qx80%=48小泵流量Q2=Qx20%=12大泵排量q=Qi-x103=371nD(6.3)21邵阳学院毕业设计小泵排量q=Q义103=8.12nDq=0.9L/s按照泵的排量qiq2和P、q,的值来选择液压泵6.1.3选择液压泵的规格〃叩根据以上求的泵的排量qjq2和p、q叩的值，按系统中给定的液压泵的形式，从《机械设计手册》第四卷得双联叶片油泵：型号一PV2R13-10/52-FRAAB,排量一10/52ml/rev额定压力一31.5MPa,系统设定压力小流泵一10Mpa,大流量油泵为一8Mpa。电动机的选择液压缸在整个循环运动中，系统的压力和流量都是变化的。所需功率变化较大，为满足整个工作循环的需要，需按大功率段来确定电动机的功率。从液压原理图可以看出，快速运动时系统的压力和流量都较大，这时，大小泵同时参加工作，小泵排油压力和流量均较大。此时，大小泵同时参与工作小泵排油除保证锁紧力外，还通过顺序阀将压力油供给加料门油缸。前面的计算已知，小泵供油压力为PP「6.9MPa,考虑大泵到销锁油缸路损失，大泵供油压力应为p=6.4MpaP2取泵的总效率丑=0.8,泵的总驱动功率为：p=P1q,1+pq,1“p (6-4)=17KW考虑安全系数，故取18KW;查《机械设计手册》电机参数表得：电机型号-Y180M-4-B35(50Hz、AC380V)功率—18.5KW转速_1470r/min防护等级—IP54液压控制阀的选择选择液压阀主要根据阀的工作压力和通过阀的流量。本系统工作压力在9Mpa左右，所以液压阀都选用中、高压阀。液压阀的作用是控制液压系统的油流方向、压力和流量，从而控制整个液压系统。系统的工作压力，执行机构的动作顺序，工作部件的运动速度、22邵阳学院毕业设计方向，以及变换频率，输出力和力矩等。在液压系统中，液压阀的选择是非常重要的。可以使系统的设计合理，性能优良，安装简便，维修容易，并保证系正常工作的重要条件。不但要按系统功需要选择各种类型的液压控制阀，还需要考虑额定压力，通过流量，安装形式，动作方式，性能特点因素。6.3.1根据液压阀额定压力来选择选择的液压阀应使系统压力适当低于产品标明的额定值。对液压阀流量的选择，可以按照产品标明的公称流量为依据，根据产品有关流量曲线来确定。液压阀的安装方式的选择是指液压阀与系统的管路或其他阀的进出油口的连接方式，一般有三种，螺纹连接方式，板式连接方式，法兰连接方式。安装方式的选择要根据液压阀的规格大小，以及系统的简繁及布置特点来确定。液压阀的控制方式的选择液压阀的控制方式一般有四种，有手动控制，机械控制，液压控制，电气控制。根据系统的操纵需要和电气系统的配置能力进行选择。液压阀的结构形式的选择液压阀的结构方式分为：管式结构，板式结构。一般按照系统的工作需要来确定液压阀的结构形式根据以上的要求来选择液压控制阀，所选的液压阀能满足工作的需要。所以本液压系统所选的液压阀有中、高压阀。具体规格型号和名称见表6.1表6.1液压控制阀序号代 号名称及规格材料数量1Q11F-16P-25不锈钢截止阀成品22DBDW10B-1-50X/10UG24NZ5L电磁溢流阀成品13S20P1.0S型单向阀成品14S10P1.0S型单向阀成品15XJF-32/10蓄能器截止阀成品16DRV16-1-10/2单向节流阀成品19S6A1.0/2S型单向阀成品123

邵阳学院毕业设计序号代 号名称及规格材料数量10ZDR6DP2-30/7.5YM叠加式减压阀成品111Z1S6P-1-30/叠加式单向阀成品1124WE10J3X/CG24NZ5L电磁换向阀成品113ZDR10DP2-30/7.5YM叠加式减压阀成品114Z2FS16-30/S2叠加式双单向节流阀成品2154WEH16Y50/OF6AG24NETS2Z5L/B08电液换向阀成品116Z2FS16-30/S2叠加式双单向节流阀成品217DR20-5-5X/10YM先导式减压阀成品218DR20-5-5X/10Y先导式减压阀成品1194WEH16E50/6AG24NETS2Z5L/B08电液换向阀成品1204WE10E3X/CG24NZ5L电磁换向阀成品121DB20-2-5X/315溢流阀成品222S20P1.0/单向阀成品123Z2FS10-20/叠加式双单向节流阀成品124溢流阀成品125QJH-6WL高压球阀DN6成品36.4其他液压元件的选择压力继电器的选择能够自动感到压力变化，但压力达到预定压力时，可以自动将电路进行通断的仪表。压力预定值是根据压力控制要求，预先在压力校验台还是调定的点触点动作的压力值。根据要求查《机械设计手册》得：HED10A20/35L24/2压力继电器压力表由液压系统的压力来选择压力表，查《机械设计手册》得：24

邵阳学院毕业设计邵阳学院毕业设计YN100-III-0-16Mpa压力表YN100-III-0-25Mpa压力表测压软管和测压排气接头根据系统的压力来选择测压软管和测压排气接头，查《机械设计手册》得：HF测压软管的有关参数：公称通经3.0mm,最大动态压力40Mpa，适用温度m3/s〜2600。。软管通径2.9mm，最大静大压力64Mpa，化学性能，耐酸性溶剂。HFH2-P2-3-P-1.000 测压软管公称通径3.0mm，最大压力40MpaPT-3 测压排气接头液位液温计，空气滤清器和直回式回油过滤器的选择依据液压系统的压力和流量，系统的发热量来选择，由《机械设计手册》得：直回式回油过滤器RFA-250*20FY液位液温计 YWZ-200TA液位液温计 WSSX-411，-40〜80°C空气滤清器 QUQ2-20*1.0蓄能器的设计计算根据蓄能器在液压系统中的功用，确定类型和主要参数。在本液压系统中，液压缸在短时间内快速运动，由蓄能器来补充供油，则计算公(6.5)式为：△▽=£A/.K-qvqt(6.5)A--液压缸有效作用面积L一液压缸的行程K—油液损失系数，一般取K=1.2qv-液压泵流量△V=15.32Lt--动作时间由以上公式得△V=15.32L考虑安全系数和其他方面△▽取20L,查《机械设计手册》得:NXQ1-L40/31.5蓄能器①21925

邵阳学院毕业设计确定油箱的有效容积初步确定油箱的有效容积,跟据经验公式来确定油箱的容量，V=aqv (6.6)式中qv--液压泵每分钟排出的压力油的容积a--经验系数已知所选泵的总流量为78.962L/min,这样,液压泵每分钟排出的压力油体积为78.962匕查表6.3表6.3系统类型行走机械低压系统中压系统锻压系统冶金系统a1〜22〜45〜76〜1210得a=5故v=aqv=5X0.078962=0.4m3管道尺寸的确定非橡胶管道的选择(1)管道内径的计算dN1130dN1130(6.7)qv--液体流量V--流速，对于吸油管v=1〜2m/s,一般取1m/s以下，对于压油管v<3〜再按照公式d=6m/s,对于回油管vW1.5〜2.5m/s。再按照公式d=(6-8)算出管道内径:qv--液体流量26邵阳学院毕业设计--流速表6.4计算数值管路名称通过流量/（L/s）允许流速/（m/s）管道内径/m实际取值/m大泵吸油管2.50.80.06210.065小泵吸油胳0.6350.90.03020.034大泵排油管2.5640.0270.034小泵排油管0.62540.0130.018查《机械设计手册》得：①18X2、①34X3、①65X46.7.2胶管的选择根据工作压力和按公式得管子的内径选择胶管的尺寸规格。高压胶管的工作压力对不正常使用的情况下可提高20%；对于使用频繁，经常扭变的要降低40%。胶管在使用及设计中应主要下列事项：（1）胶管的弯曲半径不宜过小，一般不应小于320,胶管与管接头联接处应留有一段直的部分，此段长不应小于管外径的两倍。（2）胶管的长度应考虑到胶管在通入压力油后，长度方向将发生收缩变形，一般收缩是取3%〜4%,胶管安装时避免处于拉紧状态。（3）胶管安装是应保证不发生扭转变形，为便于安装，可沿管长涂以色纹，以便检查。（4）胶管的接头轴线，应尽量放置在运动的平面内，避免两端互相运动时胶管受（5）胶管应避免与机械上的尖角部分想接触和摩擦，以免管子损坏。27邵阳学院毕业设计7液压系统性能验算验算回路中的压力损失本系统较为复杂，有多个液压缸执行元件动作回路，其中环节较多，管路损失较大的要算快速运动回路，故主要验算由泵到液压缸这段管路的损失沿程压力损失沿程压力损失，主要是液压缸快速运动时进油管路的损失。此管路长为5m，管内径0.034速运动时通过的流量为2.7L/s，正常运转后的粘度为v=27mm2/5，油的密度为p=918Kg/m3油在管路的实际流速S=~qv~=2,7X10-3=2.93m/sIdl2X0.03424 4Re=%=2.93xO.034=3702)2300v 2.7x10-5油在管路中呈紊流流动状态，其沿程阻力系数为：九=0.3164-Re。一 (7.1)S2根据公式Ap1=人士巴p求得沿程压力损失为：d2A〃1=口3164x5xa932 =0.023MPa37020.5x0.034x2x1067.1.2局部压力损失局部压力损失包括通过管路中折管和管接头等处的管路局部压力损失Ap2,以及通过控制阀的局部压力损失Ap3。其中管路局部压力损失相对来说小得多，故主要考虑通过控制阀的局部压力损失。从系统图中可以看出，从大泵的出口到油缸的进油口,要经过单向阀、电磁换向阀、单向调速阀、溢流阀。单向阀的额定流量为50L/min,额定压力损失0.3MPa,电磁换向阀的额定流量为150L/min,额定压力损失为0.2MPa,单向调速阀的额定流量为160L/min,额定压力损失为0.3MPa。溢流阀的额定流量为120L/min,额定压力损失为0.2MPa。通过各阀的局部压力损失之和：28

邵阳学院毕业设计+0.2(13.5邵阳学院毕业设计+0.2(13.5+73.4)2[150 )+0.2(173.412、120,Ap=0.65MPa从小泵出油口到油缸进油口也要经过单向阀、电磁换向阀、单向调速阀、溢流阀。向阀的额定流量为50L/min,额定压力损失0.3Mpa,电磁换向阀的额定流量150L/min,额定压力损失为0.2MPa,单向调速阀的额定流量为160L/min,额定压力损0.3MPa。溢流阀的额定流量为120L/min,额定压力损失为0.2MPa通过各阀的损失之和为:Ap=30.3(Ap=30.3(13.5+73.4\2+0,2f@5+73.4)2+0,3f"5+73.4)2+0.2f13.5+73.4)=0.76Mpa以上计算结果是大小是同时工作的，所经过的管道都是一样的。则大小泵是同时工作的,所以大小泵到油缸之间总的压力损失为：Ap=Ap+Ap=0.023+0.76=0.783MP7.2液压系统的发热温升的计算7.2.1计算液压系统的发热功率液压系统工作时，除执行元件驱动外载荷输出有效功率外，其余功率损失全部转化为热量，使油温升高。液压系统的功率损失主要有以下几种形式：（1）液压泵的功率损失1一P=£P（1-n）t(7.2)h1Tripiit一(7.2)式中T--工作循环周期（S）；tz一投入工作液压泵的台数；Pj-液压泵的输入功率（W）；丑厂各台液压泵的总效率；t「-第I台泵工作时间（s）；（2）,压执行元件的功率损失29邵阳学院毕业设计P=—MP(1-n )th2 T』rjpjjtJ~(7.3)式中M-液压执行元件的数量；P-液压执行元件的输入功率（W）；日”--液压执行元件的输入效率；t；-第j个执行元件工作时间（s）；（3）溢流阀的功率损失P=pqv式中p--溢流阀的调整压力（MPa）；qJ-经过溢流阀回油箱的流量（m3/s）。（4）油液流经阀或管道的功率损失P=Apqv式中Ap--通过阀或管路的压力损失（MPa）；qv--通过阀或管路的流量（m3/s）。(7.4)(7.5)qv由以上各种损失构成了整个系统的功率损失，即液压系统的发热功率VP1+P2+P3+P4P.—(2MFS+MT3t)qntTWiiWjjjvipiit i=1 j=1(7.6)该公式适用于回路比较简单的液压系统，对于复杂系统，由于功率损失的环节太多，一一计算较麻烦，通常用下式计算液压系统的发热功率(7.7)式中Pr是液压系统的总输入功率，p是输出的有效功率。对于本系统来说，Pr就是正个工作循环中的双泵的平均输入功率\o"CurrentDocument"r p=1MP"=13.3KW （7.8）rTi=1"pi式中P是液压系统的总输入功率，P是输出的有效功率。r 1\o"CurrentDocument"P=1MFS=3KW （7.9）cTWiitiT式中Tt-工作周期（S）；30邵阳学院毕业设计z、n、m—分别为液压泵、液压缸、液压马达的数量；Pi、q「n厂第i台泵的实际输出压力、流量、效率；ti—第i台泵工作时间（S）；FWi>S「液压缸外载荷及驱动此载荷的行程（N・m）。总的发热功率按照公式（7.7）phr=p-p=13.3-3=10.3KW计算液压系统的散热功率‘r'液压系统的散热渠道主要是油箱表面，但如果系统外接管路较长，而且要考虑管道的散热功率时，也应考虑管路表面散热。(7.10)Pc=(K14+K2A2)AT(7.10)=1.932+0.5=2.432KW式中 Kj-油箱的散热系数K「管路的散热系数AjA2--分别为油箱、和管道的散热面积AT―油温与环境温度之差油箱散热系数K1见表7.1表7.1 （W/m2℃）冷却条件K通风条件很差18〜9通风条件良好15〜17用风扇冷却23循环水强制冷却110〜170管道的散热系数见表7.2（W/m2℃）表7.2风速/m・s-1管道外径/m0.010.050.1086531

邵阳学院毕业设计12514105694023则计算出的P丰P，油温会不断升高，这时，最大温差，根据公式(7.10)hrhc pAT: hr K14+K2A2环境温度为T，则油温T=T-AT0。当油箱的散热面积不能再加大，或加大一些无济于事时，需要安装冷却器。根据散热要求计算油箱容量在初步确定油箱容积的情况下，验算其散热面积是否满足要求。当系统的发热量求出以后，可依据散热的要求拉确定油箱的容量。油箱的散热面积,根据公式(7.10)PA=(f-KA)/K1 AT 22 1油箱的主要设计参数如下图，一般油面的高度为油箱高h的0.8倍，与油直接接触的表面算全散热面，与油不接触的表面算半散热面，油箱的有效容积和散热面积分别为V=0.8abh=0.4a=0.5,b=1,h=1A=1.8h(a+b)+1.5ab=1.8X1(0.5+1)+1.5X0.5X1=3.45tf油箱的散热功率为0.3164x5x2.93237020.5x0.034x2x106式中 K「-油箱散热系数,查表得16W/m2℃AT--油温与环境温度之差，取AT=35℃P=16X3.45X35=1.932KW<p=10.3KW由此可见,油箱的散热远远满足不了系统散热的要求,管路散热是极小的。如按要求求出的油箱容积过大，远超出用油量的需要，且又受空间尺寸的限制，则应当缩小油箱尺寸，则需要另设冷却器。7.2.4冷却器所需冷却面积的计算冷却面积(7.11)A=P-P=——hr hc-(7.11)KAtm式中 K—冷却器的散热系数，用管式冷却器时，去K=116W/(W/m2℃)32邵阳学院毕业设计平均温升(7.12)At=二一三

m2 2(7.12)T1、T2--液压油入口和出口温度t1、tj-冷却水或风的入口和出口温度取油进入冷却器的温度T=60℃，油流出冷却器的温度T2=50℃，冷却水入口温度t=25℃，冷却水出口温度t=30℃。则：1 AA ,60+5025+30、「At=At=( - )=27.5℃mm2 2所需冷却面积为:A=P—P=(10.3-2)x103=22A=KAthc 116x27.5 .m考虑到冷却器长期使用时，设备腐蚀油垢。水垢对散热的影响，冷却面积应比计算面积大30%,实际选用冷却器散热面积为:A=1.3X2.2=2.9壮查《机械设计手册》并圆整得A=3m233邵阳学院毕业设计8设计液压装置液压装置总体布局液压系统总体布局有集中式、分散式。本液压系统选用分散式结构，该结构是将液压系统中液压泵、控制调节装置分别安装在设备上适当的地方。机床、工程机械等可移动设备一般采用该种结构。液压阀的配置形式液压阀的配置形式有两种：板式配置、集成式配置。板式配置是把板式液压元件用螺钉固定在平板上，板上钻有与阀口对应的孔，通过管接头联接油管而将各阀按系统图接通。这种配置可根据需要灵活改变回路形式。液压实验台等普遍采用这种配置。目前液压系统大多数采用集成式。它将液压阀件安装在集成块上，集成块一方面起安装底板作用，另一方面起内部油路作用。这种配置结构紧凑、安装方便。本液压站即采用该种配置方式。集成块的设计」块体结构集成快的材料一般为铸铁或锻钢，低压固定设备可用铸铁，高压强振场合要用锻钢，高压强振场合要用锻钢。块体结构为长方体或正方体。对于较简单的液压系统，其阀件较少，可安装在同一个集成快。如果液压系统复杂，控制阀较多,就要采取多个集成快叠积的形式。相互叠积的集成块，上下面一般为叠积接合面，钻有公共压力油孔P,公共回油孔T,泄漏油孔L和4个用以叠积紧固的螺栓孔.P孔，液压泵输出的压力油经调压后进入公用压力油孔P,作为供给各单元回路压力油的公用油源。T孔，各单元回路的回油均通到公用回油孔T，流回到油箱。L孔，各液压阀的泄漏油，统一通过公用泄漏油孔流回油箱。集成块的其余四个表面，一般后面接通液压执行元件的油管，另三个面用以安装液压阀。块体内部按系统图的要求，钻有沟通各阀的孔道。34邵阳学院毕业设计8.3.2集成块结构尺寸的确定外形尺寸要满足阀件的安装、孔道布置及其他工艺要求。为减少工艺孔，缩短孔道长度，阀的安装位置要仔细考虑，使相通油孔精良在同一水平面或是同一竖直面上。对于复杂的液压系统，需要多个集成块叠积时，一定要保证三个公用油孔的坐标相同，使之叠积起来后形成三个主通道。各通油孔的内径要满足允许流速的要求，具体参照本章4.4节确定孔径。一般来说，与阀直接相通的孔径应等于所装阀的油孔通径。油孔之间的壁厚8不能太小，一方面防止使用过程中，由于油的压力而击穿，另一方面避免加工时，因油孔的偏斜而误通。对于中低压系统，3不得小于5mm，高压系统应更大些。8.4绘制正式工作图液压系统确定以后，要正规绘制出液压系统图。除元件符号表示的原理图外，还包括动作循环和元件的规格型号表。图中各元件一般按系统停止位置表示，如特殊需要，也可以按运动状态画出，但要加以说明。8.4.1绘制装配图35邵阳学院毕业设计9密炼机液压系统使用、维护说明书液压系统组成和控制方式主要元件型号及参数(1)双联叶片油泵：型号一PV2R13-10/52-FRAAB,排量一10/52ml/rev额定压力一31.5Mpa,系统设定压力小流泵一10Mpa,大流量油泵为一8MPa。(2)电机：型号一Y180M-4-B35(50HZ、AC380V),供应商一南阳电机，功率一18.5Kw,转速一1470r/Min,防护等级一IP54。(3)电磁铁电压：DC24V。(4)工作介质：抗磨液压油L-HM46,(建议用美孚油ISOVG46)工作介质污染度等级：NAS8级(5)油箱容积：500L(6)液压系统压力范围：5-10Mpa9.1.2液压系统的几种控制方式(1)液压系统的动力控制：在设备初次调试前，请检查液压系统的各溢流阀、各安全溢流阀、各减压阀的调压手柄，确定都处于松开状态。油泵、电机：确定油箱内已加满液压油；拆下电机的防护罩，按顺时针方向手动盘车20〜30圈，排尽油泵吸油区的空气，装上防护罩；点动主油泵电机，确定电机旋转方向正确。确定液压系统各油管已经正确连接好；确定贮能器安全阀组处于开启状态，贮能器皮囊内的初始充氮压力有5MPa。确定电磁铁1YV1处于失电状态，启动油泵电机，运转正常后可进行压力调节。(2)液压系统的压力调节及控制：液压系统的动力油源主要由双联叶片油泵提供，贮能器起辅助油源和吸震作用。①系统压力压力调定：让电磁溢流阀的电磁铁1YV1失电，松开泵溢流阀的调压手柄；启动油泵电机，运转正常后，让电磁铁1YV1得电，逐级调节大流量油泵安全溢流阀的调节手柄，调36邵阳学院毕业设计至安全压力8MPa,锁定调压手柄；逐级调节小流量油泵安全溢流阀的调节手柄，调至安全压力10MPa，锁定调压手柄；调节贮能器安全球阀安全压力为11MPa。②压力继电器的发讯值调定：在大、小油泵调压过程中调节压力继电器的发讯值，上限为8Mpa,下限为5MPa。（3）液压缸的动作调节及控制：在设备初次调试前，请检查液压阀组的各溢流阀、各安全溢流阀、各减压阀的调压手柄，确定都处于松开状态。9.L3控制阀组（1）转子密封油缸在需要进行转子密封时，观察2#压力表，调节叠加式减压阀的调压手柄，调至表上显示压力为需要的压力时止。在不需要进行转子密封时，松开叠加式减压阀的调压手柄。如止完成对转子密封油缸的调节。（2）加料门油缸在减压阀的测压接头处接上压力表，观察压力变化情况，调至压力为需要的压力5MPa时止，锁定叠加式减压阀调节手柄；让电磁换向阀进行换向动作，在换向的过程中调节两单向节流阀，直至油缸的动作速度达到要求时止。（3）销锁油缸松开减压阀的调压手柄，松开减压阀的调节手柄，让电液换向阀的电磁铁YV4得电，在减压阀的测压接头处接上压力表，观察压力变化情况，调节减压阀的调压手柄，将接上的压力表压力调至6MPa时止，锁定减压阀的调压手柄；观察3#压力表，调节减压阀的调压手柄，调至压力为需要的压力时止，锁定减压阀的调压手柄。拆下在减压阀的测压接头处接上有压力表。让电液换向阀进行换向动作，在换向的过程中调节叠加式双单向节流阀的调速螺钉，直至油缸的动作速度达到要求时止。（4） 旋转油缸在减压阀的测压接头处接上压力表，观察压力变化情况，调节减压阀的调压手柄，37邵阳学院毕业设计将接上的压力表压力调至11MPa时止;在旋转油缸进油口处的测压接头处接上压力表，观察压力变化情况，让电磁换向阀的电磁铁YV7得电，调节安全溢流阀的调节手柄，至压力为10MPa时止，锁定安全溢流阀的调节手柄；让电磁换向阀的电磁铁失电，调节减压阀的调压手柄，将压力调至8MPa时止，锁定减压阀的调压手柄。让电液换向阀的电磁铁YV6、YV7交替得、失电，调节叠加式双单向节流阀的调节螺钉，至慢速关门、慢速开门的速度达到要求时止；让电液换向阀的电磁铁YV8、YV9交替得失电，调节叠加式双单向节流阀的调节螺钉，调节开门速度，达到要求时止；让电磁换向阀的电磁铁同时得失电，调节叠加式双单向节流阀的调节螺钉，调节关门速度，达到要求时止。如止完成对加料门油缸的调节，拆下在减压阀的测压接头处和旋转油缸进油口测压接头处接上的压力表。(5)蓄能器组的控制和调节：在系统运行前，检查贮能器皮囊内氮气压力，不小于5MPa,在压力不够时，应充氮至5MPa。在系统正常运行的状态下，贮能器组的主要作用是保压和吸震，当压力过高时，贮能器安全阀组的安全溢流阀打开溢流从而减少液压冲击，保持压力基本稳定。在停机不用的状态下，应打开蓄能器安全阀组的放油截止阀，将压力油放掉，放完后再关闭蓄能器安全阀组的放油截止阀。(6)油箱内油液的温度调节及控制：通过电接点温度计，选择它的发讯温度，把最低点温度定至＜15℃报警，电机不能启动；最高点温度＞=60℃(高温报警温度)，停主机。(7)油箱内液位控制和统清洁度控制：在给油箱加油时，应加至可视油标的上限。当微型直回式回油过滤器进出、口压力差上升到0.35MPa时(显示过滤器的滤芯已堵塞)，滤油器报警装置触点闭合并发讯启动声光报警，提醒更换或清洗滤芯。(8)手动泵控制：手动泵主要用于事故状态(如停电)下紧急打开销锁、卸料门卸料用。当紧急停电时，应立即将三个高压球阀打开，将电液换向阀打至相应的手动位置，摇动手动泵，直38邵阳学院毕业设计至卸料门完全打开卸料时止。液压系统安装及调试液压系统管道安装(1)液压系统所有的管道均采用二次安装方式，即：预安装f酸洗f循环冲洗f正式安装；(2)预安装时，先将液压系统，液压缸固定在规定的基础上，然后根据图纸要求把液压系统各部件的进出油口按原理图管路连线要求用要求的管路连接起来，弯管处椭圆度不低于95%；(2)管路的焊接要求全部采用管道对接焊接，焊接前，管口处要求倒角、去刺处理，焊接时，要求采用氩弧焊进行或用氩弧焊打底、电弧焊盖面进行，焊接后要求对焊接处进行管路通径检验和耐压试验，如果条件允许，可对管道焊接处进行探伤处理；(3)管道的酸洗工艺参见"YBJ207-85"中有关要求，(建议采用循环冲洗形式对管道内表面进处理)；正式安装前，要将管道内部冲洗干净，本套设备要求冲洗后管道内部清洁度不低于16/13(ISO4406),相当于Nas7-Nas8级；(4)正式安装时，各管口要求擦拭干净，不准有砂粒、焊渣等污物进入管道内，管道安装完毕后，可在适当位置上安装管夹(1500mm至2500mm),以防止管道震动。调试前准备工作(1)用加油泵往油箱中加入清洁的、规定牌号的液压油液，将油液加至液面高度达可视液位液温计的上限位置。(2)按照液压原理图，将各液压元件的手柄打到正确的启、闭位置上，锁定。调试运行(1)首次启动电机时，注意保证电机正确的旋转方向；在启动前，给油泵灌入清洁的引液。(2)启动油泵电机，待油泵空运转数分钟之后，方可将系统压力逐步调节至设计要求。(3)油泵运转正常后，按前面所说次序调好系统压力、温度控制、液位控制等系统各参数。39邵阳学院毕业设计(4)系统压力油液输出正常后，按前面所说各控制阀组调节调试好阀组的控制参数。(5)系统液压调试正常后，接入电器控制进行半自动化调试，进一步测试各报警是否正常。(6)系统半自动化调试正常后，接入中央控制进行自动化调试，进一步测试各报警是否正常。(7)中央控制自动化调试完全成功后，交给生产线试生产，试生产正常后，液压调试人员撤离。液压系统的用液及对污染的控制(1)液压所用油液对液压系统能否正常使用具有十分重要的意义，除系统设计的合理、元件制造的质量和维护使用等条件外，油液的适用性和油液清洁度是一个十分重要的因素。(2)液压油液作为液压传动的工作介质，除了传替能量外，还有润滑液压元件运动副以及保护金属不被锈蚀等作用。(3)液压油液污染的主要原因是多方面的，从量值角度可用如下公式表示：M二Mo+Mi+Ms-MqM--系统中所含有的污染总量Mo--系统中原含有的污染量Mi--系统中被侵入的污染量Ms--系统中新生的污染量Mq--过滤，去除旧的污染量(4)液压油液污染严重时，液压系统工作性能恶化，容易产生故障、元件加速磨损、寿命缩短、甚至造成设备和操作的重大事故。调试运行中应注意的问题(1)在正常运行情况下，各蝶阀、球阀手柄应按原理图处于正确的位置，并将其锁定；(2)溢流阀、安全阀调定值应按前面的数值调定，并将其锁定，不得随意更改。液压系统的维护及注意事项(1)液压系统应加入规定牌号的液压油液，不得将不同牌号的液压油液混合使用。40邵阳学院毕业设计(2)应保证液压系统内所使用的液压油液的污染度等级不低于规定的污染度等级要求；系统第一次投入运行三个月后，应将液压油液过滤一次或更换，并清洗油箱；以后，一般每一年换一次油液；油液每三个月应化验一次，对于已经变质老化或被严重污染的液压油液应及时更换。(3)不得随意将压力控制继电器的控制点变动，以免影响系统正常工作。(4)要经常检查仪表及其它元件功能是否正常，如要维修更换，请注意型号和说明书要求。(5)每班检查一次油箱内的液面高度，如异常应检查各元件和管线渗漏点；如果发现渗漏点，在不影响使用的情况下作好标记，停机时进行处理，如渗漏严重，应立即停机处理。(6)要保持液压系统周围环境的清洁，要求周围环境的相对湿度不大于85%，且无雨雪侵蚀。(7)液压系统要定期检修，过滤或更换液压油液，并清洗油箱。日常维护要求操作保养规程(1)操作者必须熟练掌握液压系统原理，熟悉生产工艺规程和安全操作规程，了解系统主要元件特别是各种阀与泵的结构、作用。(2)经常监视，注意系统工作状况，观察系统工作压力，油缸工作速度，电压、电表读数，并且按时作好记录。(3)每天观察检查油箱液位，并作好记录。(4)未经主管部门同意，操作者不得对各液压元件私自拆动。(5)液压设备出现故障时，操作者不得擅自离开岗位，应报告主管部门，等待维修人员，维修人员赶赴现场后，应协助配合进行修理。(6)保持液压设备及周围环境的清洁，防止尘埃、棉绒、污物等进入油箱及系统。(7)行程开关、压力控制继电器等发讯装置应实行定期检查的制度。(8)定期拆洗油箱，定期更换滤油器滤芯。日常维护(1)按设计规定和工作要求，合理地调节液压系统的工作压力，油缸工作速度，当溢流41邵阳学院毕业设计阀、节流阀等调节到所要求的数值后，应将调节杆螺母锁定，防止松动。(2)按照设备使用说明书规定用油液牌号选用液压油液，加油液时，油液必须经不低于5u的滤油车过滤，并要求定期化验油液质量，合理更换。(3)工作温度一般适宜在55℃之下，最高不能超过60℃,发现油液温度突然升高，应立即检查原因并予以排除。(4)经常检查紧固件连接接头，防止松动。(5)当系统某部位发生故障时，要及时分析原因并处理好。(6)油泵在运行过程中如有故障或有不正常的噪声时，应立即停机，排除故障后才可以开车运行。检修程序原则上至少五年更换一次系统的所有液压元件。在日常维护中，哪个元件失效换哪个元件，在更换系统元件时应按以下步骤进行元件更换。(1)当设备需要检修时，首先必须根据原理图关闭或打开相应的球阀、蝶阀。(2)球阀、蝶阀关闭或打开后，方可撤换损坏的液压元件。(3)工作完成后应按原理图将球阀、蝶阀恢复到原来的位置。(4)对需要调节的元件，如压力继电器、溢流阀、减压阀等，按前面说明的方法进行调节，调至需要的值时，锁定。常见液压故障处理办法液压系统的故障出现都是由于液压元件的失效造成的，原因是多方面的，要求维护、维修人员根据液压原理图进行分析处理，根据由易至难的方法来处理出现的现象，直至找到原因。对于一些原因复杂的现象，应用多种思路综合分析，要参照原理图考虑何种原理才出现出现的故障现象。表9.1列举了一些本液压系统中可能出现的简单的液压故障及处理办法。表9.1故障分析故障现象原因分析处理办法油泵不出油1电机转向错误2吸油滤油器堵塞3油箱内液面过低修改电机接线清洗或更换滤芯往油箱内加入适量的42

邵阳学院毕业设计4油泵卡死或损坏5变量泵的流量为零液压油液修理或更换油泵调节变量泵的变量机构油泵电机在运转中噪音大、振动大1油液的粘度过大2泵内有空气或吸油管漏气3油泵、电机同心度不够4油泵内部损伤对油液加热或更换油液排尽泵内空气或更换泵吸油管的密封圈，旋紧螺母、螺钉找出原因并处理好修理或更换油泵油泵的输出压力、流量不够1泵有故障或磨损2油泵的参数没调节好3溢流阀工作不良或损坏4各零、部件渗漏太大修理或更换油泵进行油泵参数调节修复或更换溢流阀修复或更换各零、部件系统压力不稳定1油泵有故障2溢流阀工作不稳定修理或更换油泵修复或更换溢流阀油液温升过高1油泵泄漏量过大，发热2主油泵卸荷时间过短3环境温度过高修理或更换油泵适当延长主油泵卸荷时间改善环境条件油缸运行不正常1油缸或管路中有气体，油缸爬行2减压阀与溢流阀的调压值靠得太近，或控制阀工作不正常3油缸串缸4油缸内部零件损伤或磨损过度排尽气体调大减压阀与溢流阀的工作压力值差，或更换控制阀更换密封圈修复或更换油缸系统有外部渗漏1密封件过期或损坏2密封接触处松动更换密封件进行紧固处理43

邵阳学院毕业设计3元件安装螺钉松紧度不均调整元件安装螺钉松紧度换向阀不换向1电磁铁未通电2电磁铁损坏3阀中有污垢，阀芯卡死4阀损坏接通控制电源更换电磁铁或电磁换向阀清洗阀体、阀芯更换换向阀9.6主要元件本液压系统的主要元件包括油箱控制阀组泵集成块电动机蓄能器各种密封圈管道,具体见表9.2表9.2元件汇总表序号代 号名称及规格材料数量1.00油箱部分1.01碳钢油箱(500L)成品11.02YWZ-200TA液位液温计成品11.03QUQ2-20*1.0空气滤清器成品11.04WSSX-411,-40〜80°C液位液温计成品11.05Q11F-16P-25不锈钢截止阀成品22.00工作泵部分2.01PV2R13/10/52-FRAAB双联叶片泵成品12.02NL7-YA48*102/YA31.75*62弹性联轴器成品12.03Y180M-4-B35电动机成品12.04DBDW10B-1-50X/10UG24NZ5L电磁溢流阀成品12.05PT-3测压排气接头成品22.06HFH2-P2-3-P-1.000测压软管成品12.07YN100-ni-0-16Mpa压力表成品12.08YN100-ni-0-25Mpa压力表成品144

邵阳学院毕业设计序号代 号名称及规格材料数量2.09S20P1.0S型单向阀成品12.10S10P1.0S型单向阀成品13.00贮能器部分：3.01NXQ1-L40/31.5蓄能器①219成品13.02XJF-32/10蓄能器截止阀成品13.03DRV16-1-10/2单向节流阀成品13.04HFH2-E1-3-P-1.000测压软管成品13.05HED10A20/35L24/2压力继电器成品13.06HFH2-P2-3-P-1.000测压软管成品13.07YN100-ni-0-25Mpa压力表成品14.00冷却器部分4.01GLC3-5管式冷却器成品14.02RFA-250*20FY直回式回油过滤器成品15.00手动泵部分：5.01SYZB11手动泵成品15.02S6A1.0/2S型单向阀成品16.00常规控制阀组部分：6.01控制集成块组成品16.02PT-3测压接头成品76.03YN100-ni-0-16Mpa压力表成品16.04HFH2-P1-3-P-1.000微型测压软管成品46.05盖板成品16.06ZDR6DP2-30/7.5YM叠加式减压阀成品16.07Z1S6P-1-30/叠加式单向阀成品16.08阻尼器成品16.09十通块成品26.104WE10J3X/CG24NZ5L电磁换向阀成品16.11ZDR10DP2-30/7.5YM叠加式减压阀成品16.12Z2FS16-30/S2叠加式双单向节流阀成品245

邵阳学院毕业设计序号代 号名称及规格材料数量6.134WEH16Y50/OF6AG24NETS2Z5L/B08电液换向阀成品16.14Z2FS16-30/S2叠加式双单向节流阀成品26.15DR20-5-5X/10YM先导式减压阀成品26.16DR20-5-5X/10Y先导式减压阀成品16.174WEH16E50/6AG24NETS2Z5L/B08电液换向阀成品16.184WE10E3X/CG24NZ5L电磁换向阀成品16.19DB20-2-5X/315溢流阀成品26.20S20P1.0/单向阀成品16.21Z2FS10-20/叠加式双单向节流阀成品16.22溢流阀成品16.23QJH-6WL高压球阀DN6成品39.7易损件本密炼机液压系统的主要易损件是各中型号的密封圈,具体型号见表9.3表9.3序号代■号名称及规格材料数量备注01GB1235-76O型圈11*1.9丁晴橡胶602GB1235-76O型圈12*1.9丁晴橡胶403GB1235-76O型圈30*3.1丁晴橡胶104G