水泥磨系统设备常见故障及预防文章

水泥磨系统主要设备常见故障及预防〔一〕磨机磨机分为管式磨和立式磨两种，在此主要介绍管式磨。管式磨按支撑方式分为双滑边缘传动，现在大型磨机根本承受双分流减速机中心传动方式。磨机易发生故障缘由分析及预防措施〔1〕a:中空轴磨机，中空轴磨机其构造为磨机筒体两端安装中空轴，支撑承受球面滑动合金轴承，物料由中空轴内入磨锥筒进入磨机，入磨锥装有保温隔热材。由于磨15.3转时，球体的抛离角度在50°左右。外表大球做抛落运动，小球做滑动运动，从而对物料进展粉碎与研磨，而相对与设备而言，是在做不均匀的旋转运动，磨机各局部端板，衬板，蓖板等与物料研磨，冲击就会造成不同程度的磨损或断裂，当磨损到肯定程度后就会脱落。造成串仓或筒体磨损，隔仓支架的损坏等一系列问题，引发设备或的输出力为变量，且不在中心，而形成扭振，这样也对中空轴的长期运行造成严峻损害，导致中空轴的断裂或裂纹，一般扭振造成的断裂面成45°角，疲乏造成直断面，依据我们多年的观看，一般中空轴磨机中空轴发生裂纹的时间最早2备件问题应引起重视b:怎样觉察和推断这一问题，依据阅历，当中空轴发生问题前会有很多表现，主要均匀沉降，磨机轴瓦与磨机旋转方向切入方向磨损，减速机与磨机中心线发生变化等都会3.8*13m空轴与筒体螺栓不断发生断裂，换后不久又断裂，后来实行了将两法兰端面焊加强筋方式，使用后，螺栓断裂削减，2R度的去分析，推断故障及发生的缘由，有针对性的去解决问题，以上问题可实行测量方法，调整轴承座解决。断裂处可承受焊接方法处理。必要时更换。C:稀油站油位持续降低稀油站油箱油位相对将日常消耗很小，某厂水泥磨头油箱油位，不规章的消耗、下降、补油，有时一周补200kg，有时半个月补一点，反复查找未觉察漏油点，油箱进入中空轴内，造成跑油。同样某厂稀油站油位不断降低补油，现象同上，经检查未觉察中空轴裂纹，经的反响，须认真、认真的去分析，对待，进展解决。d：轴瓦发热缘由较多，主要有安装时刮研装配不合格，试产初期就可发生磨机定位端轴承一侧发热。内侧或外侧，安装时预留伸缩量不合格，传导至滑履是轴承温度上升。过粉磨现象可通过调整风料参数、转变蓖板蓖缝排列方向，蓖缝形来进展改4.2*13〔带辊压机〕常常发生饱磨现象，由磨头冒料，产量下降，轴瓦温度上升等与筛网几乎全部堵死，造成物料流淌性差，磨内粗仓至细仓通料，通风量严峻不已突破原设计力量，此项专利获天津市质量攻关工程一等奖。e:蓖板支架Φ3.8*13m，研磨体进入支架中间，砸断筋板，使支架裂开变形，发生过粉磨现象，身产力量严峻下9，受磨门尺寸限制，需分割成278由磨门直接入磨组焊的型蓖板支架，从而使其强度极大提高，焊接工作量削减，施工同22023〔2〕双滑履磨机存在着问题及处理方法与磨机构造有关。首先磨机滑履轴承圈与筒体焊为一体,磨体温度高传导至滑履,导致磨机现象，同时造成产量下降，磨体温度上升。其三，入磨原料温度较高。隔热层较薄。板。对出磨篦板转变了原篦缝形式及排列方式。经运行比照，根本解决了磨内通料量缺乏2－3量监视局质量攻关一等奖。磨尾瓦温较高的治理：水泥物料经粗细仓研磨后进入卸料仓。滑履轴承位置正处于两仓结合段，而物料经研磨排出，此时温度最高，相应磨体温度此处也最高，。经实地90－110温。可实行在靠近出磨篦板一侧,筒体衬板5～1020m隔热橡胶石棉垫，以不影响衬板安装为宜。降低磨内温度至筒体的传导热，同时在卸料锥100mm〔C〕对稀油冷却系统改造：由于滑履轴承温度高，造成稀油站油的温度上升，粘度下降，解决油温过高的问题，就是冷却。可实行加大冷却器面积，将排管式冷却器改为散热片式冷却40着降低滑履轴承温度。经过以上综合改进，瓦温超高而造成停磨状况将彻底转变。滑履温7060要尽量降低入磨原料温度，主要是熟料温度。〔c〕其他留意的问题：磨机主要存在着当研磨体使用一段后，小球堵塞出磨篦缝；操作不当进料口返料；稀油站粉尘污染润滑油；滑履罩密封不严，粉尘进入滑履，轴瓦加〔2〕定期对油品进展过滤，更换。治理部门要定期对油品进展检测。依据检测结果合理制定润滑方案。对滑履轴承油底壳每半年清洗一次，必要时增加次数，削减粉尘积存，保证润滑。稀油站的作用一是冷却，二是润滑。〔二〕主减速机易发生的问题及措施齿轮同时向左右两侧齿轮同时传递扭矩及转变输出转速，对加工安装要求较高，要求左右两个齿轮输入与输出受力及接触状况必需保持全都。如两个齿轮受力不一样就会发生问题。如偏载.点蚀.受力不匀.轴瓦温度上升、振动、噪声等问题。过程中传递给减速机的力为变量，这些都对减速机齿轮造成影响，常见的左或右分流齿轮发生点蚀，严峻的发生齿面剥离，断齿。B.油管堵塞，压力油压力下降，稀油站故障等造成的烧瓦。齿轮润滑不良产生的点蚀。(3)处理方法，措施：根本，因此要求去做好做细各项工作。操作员要亲热关注设备运行中的各轴承温度变化及窜动量的变化，仪表盘有显升，设备就已经发生了故障，准时停车可以减小损失。日常检查必需依据标准及次数定时检查，准时觉察问题准时反映处理，同时重点0.1MP每月至少清洗一次，在清洗过程中要留意过滤器内有无金属碎屑，以便准时觉察问题。型外表有无裂纹剥蚀，每年至少一次对减速机进展清洗、检查。主电机的维护检查及要求与上述根本一样。留意对减速机与主电机的内齿型联轴器定期加油，每半年拆开清洗换油，在此装置发生问题多为缺油造成齿面胶合断齿等状况。当发生齿轮点蚀状况时，要准时测量磨机与减速机同轴度，磨机与减速机中心线变轮造成更大损害。〔三〕稀油站的使用与维护的作用一是冷却，二是润滑。故障缘由及分析：一、油站发生故障的缘由大致分为以下几点：无油压：油压低二：故障检查与推断泵故障推断：翻开回油阀开启低压泵，关闭低压油出口节门缓慢关闭回油阀，检是否正常，内齿联轴器有无损坏，如正常可判定泵损坏。25MpaA、检查溢流阀，按上述方法，泵达不到压力值，是否溢流阀损坏或溢流。对高10――12Ｍpa32Mpa，因此不会对泵造成损伤。B、假设泵及溢流阀正常，检查出油节门后管路是否泄漏，瓦底高压油管接头处是否泄漏。10SCY14-1B〔夏季一般断电〕。三．系统压力的调整与留意问题0.4MPA0.4MPA〔假设有说明供油点有漏油〕各项指标要有连续记录，当油品使用一段时间后，各项指标趋于下降，尤其油品生产厂家较多，质量不一样，就会对设备运行产生极大危害。某厂使用一品牌油多年，但同一因此，油品质量问题特别要引起留意。辊压机的工作原理：平料片，通过两辊间的物料受到约150MPA压力挤压，使颗粒状的物料被挤压粉碎，从而改善了物料的粒度增加了易磨性。一、 辊压机常见故障分析及维护保养：辊压机易发生故障的部位及缘由大致有以下几点：主减速机故障与维护损坏，磨损严峻的伤及轴承。减速机输入，输出轴端均装有黄油嘴，用于防尘及润规定定期给黄油嘴加油。加油的目的一个是防尘二是润滑减小磨损。辊面损伤：辊面损伤是影响辊压机产量的最大问题，一是自然磨损，二是硬物损伤。自然磨损的缘由既物料与辊面在高压状态下的挤压磨损所致，属于正常状况。一般辊面寿命要缘由为异物进入。主要是金属物的进入造成的损害较大，由于两辊相向旋转受到150MPA25－30mm强力破坏，，损伤，辊面产生剥落或裂纹，造成起凸，辊面不平，由此而渐渐使辊子失圆，失去平衡，造成辊压机振动，减速机发热，电机功率波动等一系列问题。尤其较大钢铁物进入，会对整个辊压机运行造成事故，有的单位曾经发生锤头进入，导致整个设备停产半年多的事故，机架开裂，减速机壳体裂开，齿轮损坏，几乎接近报废。因此防止异物进入是保证辊压机安全运行的关键。如可在熟料出库板喂机加装篦条，出库皮带头轮加装栅条，入仓皮带安装除铁器，但只能掌握大的异物或熟料外表铁器，但小的器件仍无法彻底去除。尤其辊压机系统内，包括溜子，小仓，静态选粉机内的所掉落的铁件尚未有铲除方法，只能在日常工作中，加强检查和排解，一是定检时对系统内全部设备，尤其小仓，v导流板、溜子内的耐磨件、角铁有无开焊、脱落。辊压机下部溜子有无铁件，并且即使处理。二是检修质量的掌握，尤其上述设备的内部焊接，衬板的安装肯定要结实，提底部定期清理，检出铁器。辊面修复种好方式。建议辊使用第一年可在线修复，其次年下线进展修复较有利。辊压机支撑装置的构造与保养维护油道，冷却水道等，辊子运行中与物料挤压摩擦会产生大量热能，其冷却靠循环水带走。轴承的冷却同样靠循环水降温，轴承的润滑由集中智能润滑系统供给，定时定量6辊压机支撑装置所用轴承均为大型进口轴承，价格很高，订货周期较长，一旦发生问题单纯更换轴承时间就不会少于一周，所以辊压机的润滑是维护保养的重要局部。干油站故障多为油泵故障，且多为元件磨损造成。其他为安排器，电磁阀损坏。油面抹平即可。三是安排器或电磁阀堵塞和损坏，推断故障方法;干油泵工作时，油泵压力表在6MPA以上并伴有规律性排气声音。当只有排气声音而压力表不动时，说明泵有故障，应清洗油泵或检查油缸油位，或更换油泵〔2〕干油泵运行正常，检查各加油点是否注油51～9＃此就要定期进展检查，方法是将每个供油点接头翻开，开泵检查各油管出油状况，觉察问题既作处理，这种方式是最为牢靠的。油状态。这是保证辊压机安全运行的根本保证。4、旋转接头：物料的挤压摩擦。轴承设置报警温度70度。发生的故障多为旋转接头回水内管堵塞，或保证。期望大家对此有足够的生疏。5、其它故障：波动及引起的振动液压缸泄漏，主要缘由是密封损坏磨损：包括上下溜子，小仓，侧板，壳体等。对磨损部综述：辊压机系统有两个关键问题，一是润滑冷却，二是防异物进入，这是保证辊压机安全，高效运行的条件，假设减速机或轴承消灭问题，辊面消灭问题，停产时间就会处理问题，保证润滑和冷却，防〔五〕循环风机耐磨争论与应用损问题是困扰水泥企业生产的重要课题。循环风机由于各企业工况不同，使用的原材料.温度.含尘浓度.风管走向不同，所形成的磨损部位.程度也不一样。即使同一企业，一样设备，一样原料一样布置的生产线，31改造来解决循环风机磨损问题，削减事故的发生。〔1〕、抗磨损方法：目前国内水泥企业对循环风机的抗磨处理一般承受以下三种方法。一是复合板材，〔3〕二是陶瓷片粘帖或镶嵌方法。〔4〕三是焊接耐磨材料，耐磨焊条堆焊，耐磨粉块铺焊技术。〔5〕我们还开发了耐腐蚀抗FF构造形式。在中盘或后盘焊接叶片。下面逐一进展分析：承受第一种方式制作叶轮。首先是复合板材的焊接问题，由于复合板材一面为一般这样就产生了叶片与中后墙板根部与叶片前端不耐磨问题。现在普遍承受在叶轮与中后墙根部与叶片前端在补焊耐磨材料。〔图7〕而一般耐磨材料的抗磨损寿命在循环风机上的应32易磨损部位。且使用高铬复合板其造价也相当的高。人工焊接的方法，产生最大的问题，是叶轮焊接耐磨层所引起的变形尤其是后盘和中盘的变形。人工堆焊耐磨层焊缝接口有一点堆焊不严，含尘气体就会很快将母材冲刷磨漏。另一问题叶轮焊接耐磨层部位粗糙不平，易挂灰，失去平衡，引起振动发生事故。陶瓷片粘贴与镶嵌。镶嵌方式瓷片较厚.重量较大，直角接口或弯曲局部不易处理，瓷片接口不严很快将母材磨漏。相对讲陶瓷片粘贴方法从技术.材料.工艺比较成熟。首先，陶瓷是以氧化铝，氮化硅及其复合材料陶瓷为主的耐磨工程陶瓷，通过高强度有机或无机粘合剂粘附于叶轮外表而形成的耐磨层。其优点是硬度HRA84160叶轮外形大小，工艺选择陶瓷片的大小.厚度.或异形件.可有针对性的对易磨损部位进展8)(2).经过多年的争论与实践及对以上各种方法的试验，我们认为只有针对性的来综下试验与应用状况：生料磨系统循环风机叶轮叶片中墙板与叶片结合部磨损的主要缘由是由于进入风机粉尘浓度大，大颗粒较多，形成的冲刷磨损。对此我们曾承受过粘贴瓷片方式处理，由于含尘颗粒较大磁片受颗粒打击易碎裂、脱落。后承受高铬焊条堆焊，由于叶面粗糙，挂灰，风机极易产生不平衡，而引起振动。现在我们承受了耐磨粉块铺焊技术及其他方法19.5D种方式制作，使用三年仍旧正常。某厂28F风机叶片及中墙板迎风面磨损严峻，进风口.后墙等有少量磨损。叶轮下台后，我们承受耐磨粉块铺焊技术更换叶片，并实行了肯定技术手段保证叶片不变形，对磨损部位进展了综合修复，使用两年后仍很正常，不但节约了大量资金且抗磨效果较好。山东某厂已开头承受此项旧叶轮修复技术应用其生料磨系统循环风机报废叶轮的修复工作。几年来的争论与应用，我们认为含尘气体内颗粒较大工况条件下，耐磨叶轮承受耐磨粉块铺焊技术是比较成熟牢靠的。尤其是旧业轮的修复再利用。水泥磨系统循环风机抗磨损争论。我们先后承受了UP价较高。二是某些关键地方的焊接由于材质不同，叶片与墙板根部磨损尚不能根本解决。耐磨焊条焊接，抗磨性好，同样由于材质的不同焊接消灭裂纹，叶轮整体变形较大。用于修复旧叶轮，由于焊接应力过大，风机整体变形，开裂的状况时有发生。陶瓷涂料刷涂叶轮试验效果也不抱负。陶瓷片粘结经5年多逐步开发、争论，目前所取得的成果相比照较成熟牢靠。〔9〕90-110图一图二在叶轮制造工艺上实行了专有技术，使叶片与墙板根部成直角，烧制了专用陶瓷片，粘接U，提高了抗冲击磨损的力量。承受双组份有机或无机粘结剂并在粘贴前对叶轮进展除锈防锈处理，增加了陶瓷片与叶轮的粘合力。在不同部位使用不同的陶瓷件或承受耐磨粉块铺焊工艺，使循环风机叶轮的使用寿命有了稳定的提高.平均可提高三至五倍。此项技术图一图二〔3〕使用陶瓷耐磨叶轮留意事项承受耐磨叶轮前必需供给使用温度范围.含尘量.含尘颗粒大小及风机参数，以及磨材料，不同陶瓷材料及元件，综合进展设计.施工。尘气体很快会将钢板侵蚀造成更大损坏。同时要特别留意风机管道.壳体内有无金属物脱落，假设进入叶轮，会将陶瓷片打碎脱落。因此要特别引起留意。图 图四三图五 图六图七 图八图图九 十图图十一十二选粉机维护：功能：对粉状物料进展筛分，使合格物料与粗颗粒进展分