生产企业批量事故防范探究

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第一页，共33页。生产过程的检验

过程检验是指在过程控制中对关键零部件、材料、半成品、成品的规定参数进行的检测和验收。

根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和标准的要求；根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。第二页，共33页。生产过程的检验

过程检验是为了防止出现大批量不合格品；避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点。过程检验包括首检、自检、互检、巡检、专检、末检。

第三页，共33页。质量事故通报：市场投诉2136G面裂

四川彩电厂、塑胶厂6月4日接总厂质量管理部转发石家庄经营部投诉2136G批量性面裂的质量反馈（共63台6261264--6262232）。要求将所进230台整部全部返厂。案例---“通报”第四页，共33页。1、通过调查确认，所反馈的2136G面左下角裂是一道模痕，此模痕早在2010年9月塑胶厂生产时就已存在（但不明显），当时由彩电厂质保部来料检驻厂代表对2136G进行封样生产。案例---“原因分析”第五页，共33页。2、随着模具使用时间的延长及注塑数量的增加，模痕越来越明显。与此同时，塑胶厂曾多次打报告至总厂设计所和惠州塑胶部寻求解决的办法，但都未得到回复。四川塑胶厂在未得到回复的情况下也没有积极采取临时性控制措施，模痕继续发展。与此同时，将没有得到修复的2136G面壳大量提供给彩电厂。案例---“原因分析”第六页，共33页。3、四川彩电厂质保部在进厂检验时没有严格按检验标准进行质量把关，当检验员隐约发现面壳左下角有裂痕时认为此现象以前就有，没引起重视，致使外观不符合要求的整机出厂。案例---“原因分析”第七页，共33页。1、彩电厂库存机全部返工处理，经质保部重新检验合格才能出厂。2、塑胶厂应与彩电厂建立良好的沟通渠道，互通质量信息，要求塑胶厂在发现模具异常时应及时与驻厂代表或外部协商，共同寻找解决措施，把隐患消灭在萌芽状态。案例---“纠正预防措施”第八页，共33页。3、完善塑胶件首件确认制度，每个批次的塑胶件必须由驻厂代表对外观质量确认合格后才能批量生产。4、塑胶厂及彩电厂制定有效可行的培训计划，提高全员的质量意识，提高质检员对质量问题的判断能力及敏感度。案例---“纠正预防措施”第九页，共33页。1、已引起市场投诉，影响产品质量信誉。2、已发到其它地区的2136G存在一定的投诉风险。3、库存机必须作出返工处理；产生无效工时。案例---“损失”第十页，共33页。l、四川塑胶厂品技部明知2136G面壳模具左下角有裂纹，未及时采取措施对裂纹进行控制和彻底解诀，使其不断扩大以至影响外观引起投诉。品技部负主要责任。扣除品技部负责人当月效益奖的50％。案例---“责任分析处理”第十一页，共33页。2、四川彩电厂质保部2136G面壳左下角出现裂纹，认为此裂纹不属于新问题，因此未引起足够的重视，负一定责任。扣除质保部负责人当月效益奖的30%。3、驻厂代表对产品质量监督不力，扣除当月效益奖30％案例---“责任分析处理”第十二页，共33页。1、责任不明确，不知道自己该做什么。四川塑胶厂在发现“模痕越来越明显”的情况下，不是立即采取措施，修补模具，而是“多次打报告给总厂设计所和惠州塑胶厂”。在这里，责任界限本来是非常清楚的，可是有的部门、有的个人对自己的责任不明确，遇到问题不知道自己的责任是什么，不知道自己该做什么，结果观望等待，坐失良机。案例---“分析”第十三页，共33页。2、封样形同虚设。在质量检验工作中经常会遇到主要依靠主观判断的情形，例如外观质量的检验等，这时经常采用“封样”的办法，所封的样品就是检验依据的标准，制造、检验和使用部门都必须严格按照样品来操作。可是在本案例中，虽然也封了样，但样品封好后却被束之高阁，谁也不去看它，失去了封样的意义。案例---“分析”第十四页，共33页。3、规定的规章制度（如首件确认）得不到有效执行。我们在工作中，经常需要建立许多规章制度，包括工艺纪律，我们不能无章可循，更不能有章不依。首件确认就是一项十分重要的工艺纪律。工艺纪律得不到有效的执行是不良品屡屡发生的重要根源。案例---“分析”第十五页，共33页。生产过程“首检”

在批量生产某些产品时，应对在生产此产品前所做的第一件或几件产品，进行质量和多方面要求的检验和检查，经检验确认为合格品后，以此为标准（或检验依据），再进行批量生产，以此防止批量报废。

第十六页，共33页。生产过程“首检”

在生产过程中，只要5M1E（生产者、设备、材料、工艺方法、测量方法和环境）其中任何一个因素发生改变，则需要首检或重新首检。首件检验一般采用“三检制”的办法，即生产者实行自检，班组长进行复检，检验员进行专检。第十七页，共33页。生产过程“首检”首检工作

流程图第十八页，共33页。生产过程“首检”正确的首件确认=工艺流程图

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首件确认跟踪卡

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上道工序加工的项目（下道工序在进一步加工前应进行对上道工序的检查）★条件：缺一不可！第十九页，共33页。生产过程“自检+互检”品质是做出来的,而非检验出来的；要维护交通秩序,靠的是人人自觉遵守交通规则,而非交警的耳提面命。

所以品质工作的有效开展需要广泛的群众基础,这个基础就是“自检、互检”。第二十页，共33页。生产过程“自检+互检”

生产过程，之所以时常出现不重视自检、互检是因为员工的“不知、不能、不愿”。生产者不能正确理解和执行作业标准称之“不知”。班组长对制程的自检、互检管制能力不足称之“不能”。

缺乏品质意识与品质责任称之“不愿”。

其中关键之重是员工的“不愿”,这首先需要从心态上解决问题。第二十一页，共33页。

生产班组长是公司与生产员工的主要沟通桥梁。公司班组长的管理好坏，将直接影响公司产品的生产进度和产品质量。班组长是班组生产治理的直接指挥者和组织者，班组长是基层的治理员，是质量、成本、产量指标达成的最直接的责任者，是班组的主心骨和带头人。生产过程“自检+互检”第二十二页，共33页。生产过程“自检+互检”

生产依靠于生产员工,生产者是一线操作者,最了解产品的特性及异常,也能最早、最及时的发现问题,他们寻求解决问题的路径直接“对症下药”；执行力度往往是“药到病除”。这比质保、技术工艺自上而下的程序化公式要快的多,无形中也提高了生产线的生产效率。第二十三页，共33页。生产过程“自检+互检”

于公，生产者通过自检和互检及时发现问题，在第一时间进行调整，可以减少不良品在生产过程中流动，进而避免浪费各工序的人力、材料、物力、时间等成本。于私，不良品被及时挑出来，生产过程中的不良品自然会很少存在，就不会影响自己和他人的工作速度,提高了每个人的成品率。第二十四页，共33页。生产过程“自检+互检”

自检+互检三原则：不接受不良品（互检）、不制造不良品（自检）、不传递不良品（互检+自检）。

制造过程是质量形成的重要环节，也是形成产品符合性质量的关键。第二十五页，共33页。生产过程“自检+互检”

在一个班组中，唯有班组长对质量有正确的概念，肯定质量管理的价值，率先积极参与及承诺，并推动下属持续不断执行和改进，这样才能使班组质量达到管理要求，即不接受一个缺陷、不生产一个缺陷、不传递一个缺陷。第二十六页，共33页。生产过程“巡检+专检”

巡检是检验员按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。巡检的方式有多道工序集中检验；逐道工序进行检验；产品完成后检验；抽样与全检相结合。巡检的频率可以按生产数量百分比巡检；按生产时间巡检。第二十七页，共33页。生产过程“巡检+专检”通过巡回检查，监督生产者严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定；检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素；核对生产者的检查和记录是否正确等。第二十八页，共33页。生产过程“巡检+专检”

专检是由专业检验人员进行的检验；专职检验人员无论对产品的技术要求、工艺知识和检验技能，都要比生产者熟练，因此相对生产者其检验结果比较可靠，检验效率也较高。首检的“三检制”也要求，必须以专检为主导，现代生产中，检验已成为专门的工种和技术。第二十九页，共33页。生产过程“巡检+专检”

客观上，由于生产者有生产定额的要求，定额又同绩效或奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检。有时，生产者的情绪和疲劳度对自检也有影响。专检是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是互检和自检不能取代的。第三十页，