品管手法解决现场问题-康修明

品管手法解决现场问题--康修明第一页，共27页。第一部分质量异常调查过程介绍旨在交流系统或子系统出现不良时（装车、装机后），查找故障原因的方法。以反向质量调查方法为例，介绍各基本步骤注意事项：1.接收品质异常投诉；2.异常现象确认；3.要因分析；4.要因验证；5.确定要因。第二部分批量质量异常案例介绍旨在交流批量质量问题的共性特点第三部分总结第二页，共27页。第一部分质量异常调查过程第三页，共27页。接收品质异常投诉异常现象确认是否为异常需介入调查反馈不介入围堵、介入调查要因分析要因验证要因确定第一部分质量异常调查过程发生流出原因分析对策效果验证OK完成下面以案例形式为大家描述此过程第四页，共27页。1.接收品质异常投诉首先对发生的故障信息进行了解：如右图，了解到市场车辆存在异响、发生时间、地点、数量及反馈者等状况等。

注：此阶段一般没有看到故障现场，信息是从别处了解到的，越详细越有利于后面的分析。案例一2012年碳罐电磁阀异响

一、发生状况（现象・投诉内容・发生件数・处置内容）第五页，共27页。2.异常现象确认通过右侧信息，确认了故障现象确实存在，并联合各方面人员对故障车进行了确认，找到了，引起车辆的异响点为碳罐电磁阀（在系统中缩小了范围）。注意：此时已见到实物，对于故障车、机，在没有方向前，轻易不要分解；本阶段调查遵循三现主义，不建议运用要因图等手段分析，推荐协调各个专业人员（观察）确认。以此例来说车辆异响范围太大，需要压缩范围后分析才有针对性。案例一第六页，共27页。3.要因分析通过前面的确认，已将系统中的异响点缩小到了单个零部件（碳罐电磁阀），下面需要对碳罐电磁阀进行分析。3.1故障再现试验——对故障碳罐电磁阀进行单品试验发现异响，锁定碳罐电磁阀；3.2从原理上分析，碳罐电磁阀异响的可能——但是查找图纸、技术规范，没有与声音相关的要求啊？怎么办？3.3推荐以下可选方法：1、装在合格的配合件上观察；2、与KD部品比较进行观察；3、将NG车上的不良部品装在OK车上进行确认。注意：1、在系统中的问题点没找到，是无法进行零部件的要因分析；2、从系统的原理着手分析问题，如、发动机异响、变速器脱档的原理；3、运合适的分析手段验证要因，常用鱼刺图配合试验（原因、要因的区别在所有原因中被认为会影响特性的视为要因）；4、调查变化点；5、合理利用对比方法。案例一第七页，共27页。采用了3.3中第二种方法，对比KD件.发现：1.大陆碳罐电磁阀阀销较深，更容易与阀体产生接触；2.KD件阀销经过包胶处理（内表面有橡胶垫）；3.KD件声响较大。三项发现存在因果关系，此问题（阀销差异）被确定为要因。国产KD图1未包胶包胶图2案例一第八页，共27页。4.要因验证：故障消除试验——通过两个试验：与KD件对换阀销，及打磨大陆碳罐电磁阀阀销，试验声音明显减小。注：故障消除试验方法需根据要因来设定。5.确定要因

要因1、大陆碳罐电磁阀阀销表面未采取过降低声音的措施；要因2、大陆碳罐电磁阀阀销过长与座面干涉6.发生流出原因分析、对策原因：设计阶段考虑不足，未考虑噪音问题。

对策：该处设计变更；案例一第九页，共27页。案例二、2014年飞轮松动调查过程1.接收品质异常投诉

首先对发生的故障信息进行了解：如右图，了解到发动机装车后车辆存在异响、发生时间、地点、数量及反馈者等状况等。注：通过这些信息，初步推定，此故障行驶里程短，故障集中。应该是一个明显的不良引起。案例二2014年飞轮松动调查第十页，共27页。2.异常现象确认阶段到现场对故障机进行确认，听到了异响（故障现象确实存在），并找到了引起发动机异响的点为飞轮螺栓松动（缩小了范围）。拆卸飞轮发现飞轮与曲轴结合面有大量螺栓紧固胶（此时原因不明做了拍照记录）。飞轮螺栓已松动注：三现主义案例二第十一页，共27页。3.要因分析通过前面的确认，已将系统中的异响点缩小到了，飞轮螺栓松动上，下面对松动的原因分析3.1从原理上分析，可能引起不良的因素，并作了排查，见右图没有发现问题3.2故障再现试验——通过试验发现，同批部分国产飞轮螺栓拧紧后出现定力值衰减。但KD飞轮螺栓没有相同问题。测量没问题为什麽，有还出现不良？是哪里没调查到？案例二第十二页，共27页。3.3联想到拆卸飞轮时发现的飞轮与曲轴结合面有大量螺栓紧固胶，作出如下推断：飞轮螺栓是带胶螺栓，拧入时胶被螺纹挤出大量累积到螺纹根部，形成虚假力矩---导致产生的轴力不足，发动机运转时时在交变载荷影响下，飞轮螺栓逐渐松脱。飞轮曲轴密封胶堆积到此处，形成虚假力矩案例二注：三现主义第十三页，共27页。4.要因验证：故障消除试验——清除故障飞轮螺栓上的密封胶后装回原发动机试验，故障消除；更换其他厂家密封胶故障消除。注：故障消除试验方法需根据要因来设定。5.确定要因飞轮螺栓上的密封胶导致螺栓松动。6.故障发生原因

供方变更涂胶分供方，且该供方质保能力薄弱，涂胶效果无有效验证手段。案例二第十四页，共27页。不易调查出的故障，一般的特点市场发动机抖动类

市场三现不易（与发动机配合处调查不到），车辆各层级系统故障未排除；故障不再现；市场发动机异响类

没有合适的手段，确认不了异响部位（发动机系统、子系统故障关系不清）；故障再现无从入手；第十五页，共27页。小结以上案例中可以总结出，能快速找到要因得益于以下几点：1.故障确认阶段——因为是系统出的问题，所以调动各方面的人员，认真的分析了故障现场，确认缩小了范围；2.要因分析阶段——了解变化点进一步缩小范围；对比试验发现不同点（是很有效的手段），尤其是在经验知识不足时能起到很好的作用；通过故障再现试验（验证）锁定了故障件;3.要因验证——根据不同点设置了故障消除试验；4.具有必要的调查手段。第十六页，共27页。第二部分批量质量异常案例介绍第十七页，共27页。案例三涨紧器隔套R角不良导致发动机异响-突发批量1.接收品质异常投诉

2014年3月17日总装车间整车下线检查报告，发现3台利亚纳两厢车，发动机异响。2.异常现象确认发生现象:机油泵侧有“嗒嗒”异响声，1200r/min时最为明显。

拆开缸头盖目视检查，正时链条松旷。发生场所：整车完检下线处；发动机种:K14B-G；发生数量:3台。3.要因分析初步判断正时链条涨紧不良，处置内容：对异响发动机隔离处理，并对生产线相关零部件（见下表）展开调查。NO.图号名称供方A12812-73G10正时链条涨紧器隔套杭州新坐标B12811-51K00正时链条涨紧器宁波无边C12831D69J00涨紧调节器玉环中本第十八页，共27页。案例三螺栓轴向力P作用于涨紧器隔套，在涨紧调节器涨紧力F作用下以隔套为轴线向右侧摆动(V)，进而涨紧正时链条。保证导板轴向不窜动、保证导板径向自由活动原理：涨紧调节器总成推动正时链涨紧器涨紧链条。涨紧器隔套工作原理第十九页，共27页。案例三螺栓拧紧产生的轴向反作用力P直接作用于涨紧器而非隔套上，涨紧器在摩擦力作用下不能自由摆动，涨紧失效。原理：涨紧调节器总成推动正时链涨紧器涨紧链条。装配后正时链条涨紧器卡死第二十页，共27页。案例三再现实验

再现实验（单位：N）OK涨紧器（倒角均匀、无毛刺）NG涨紧器（倒角不均匀、有毛刺）1#2#3#4#5#1#2#3#4#5#OK衬套（R0.6）1#0000000000NG衬套(R1.6)1#3845453815581201029393实验目的：确认涨紧器涨紧失效主因实验方法：如图所示。拧紧隔套处螺栓后，观察涨紧器是否能够左右自由摆动，并测量推力。实验过程：分别用OK涨紧器（倒角均匀、无毛刺）、NG涨紧器（倒角不均匀、有毛刺）与OK衬套、NG衬套进行交叉实验。实验结论：涨紧器涨紧不良主因系隔套尺寸不良导致。第二十一页，共27页。案例三

零件编号测量值1#1.532#1.5513#1.4454#1.5215#1.276#1.1567#1.5088#1.2269#1.510#1.63711#1.834均值1.470727273图纸圆角要求：R0.3±0.1实测值：约1.5（见右表）小结：正时链条涨紧器隔套法兰面与外圆面不符合产品图纸。发生原因：供方老模具到寿，开新模，新模R角过大，供方虽然发现了产品R角超差，但评估认为是次要工艺尺寸，不影响使用，没有通知我方进一步验证（下道工序），直接发货。导致了我方批量排故，被索赔40万元。第二十二页，共27页。案例四正时链条涨紧器功能失效导致发动机异响-突发批量故障现象5.6日突发正时链条涨紧器功能失效导致发动机异响合格件故障件故障件壁厚过大间隙，机油无法通过机油正常流动路线壁厚过大发生原因：供方铸造模具，更换新顶销，后造成铸造肉厚增加；对零件只进行了变化点记录，未进行效果确认；导致批量流出。第二十三页，共27页。现象：批量造成三元催化器烧伤原因：排气歧管组件5号管长度过长，与氧传感器干涉，后供方在返修时批量造成三元催化器烧伤；

现象：造成批量法兰面焊道打磨不良原因：新员工没有经过培训即上岗，出厂检测时没有检查。案例五排气歧管组件不良小结以上案例，均由于在发生变化点时未管控。第二十四页，共27页。第三部分总结第二十五页，共27页。质量异常调查中，各阶段的注意事项：1.接收品质异常投诉阶段——信息是从别处了解到的，越详细越好。需了解何种故障表现、在什么状况下谁发现的、时间、地点、数量。通常部品技术员还要了解如，试装、量产等信息；发现部门注意保护故障现场，保留故障件及外围配合件（这是基础，没有故障现场调查只能猜）；2.异常现象确认阶段——坚持三现主义（现场、现物、现实）；到故障现场仔细了解异常发生：相关的工作原理、不良如何发现的、现造成什么影响，做好记录。（应该占调查的大部分精力）故障件不要轻易动（改变状态），结