全面精益化生产管理课件

1全面精益化生产管理

2一、精益生产方式概论

二、浅谈丰田式生产方法与改善力的精细化三、精益生产中如何找准管理人员的职责定位四、精益生产中如何有效地推行生产管理工作五、精益生产中如何利用五S来做好现场管理六、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化七、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化八、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法九、精益生产中如何进行生产管理与异常控制十、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十一、精益生产中如何进行合理化改善十二、精益生产中如何达到柔性管理的境界十三、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题31)防止错误法2)动作改善法3)流程程序法4)五五法5)人机法6)双手操作法7)工作抽查法41.防止错误法(防錯法)(Fool-Proof)1.1目的认识“防误法”的意义,及学习如何应用“防误法”的原理於我们的工作上,以避免工作错误的发生,进而达到“第一次就把工作做对”之境界.请將下列东西放入盒內5以上面这个例子来看,相信每一个人都会做到.想要做错也不可能,因为不同的开关根本就放不进.61.2意义狭义:如何设计一个东西,使错误绝不会发生;广义:如何设计一个东西,而使错误发生的机会减至最低的程度.因此更具体地说“防误法”是:1.2.1具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造——不需要注意力;1.2.2具有外行人来做也不会错的构造——不需要经验与直觉;1.2.3具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造——不需要专门知识及高度的技能.71.3基本四原則使作业的动作轻鬆;使作业不要技能与直觉;使作业不会有危险;使作业不依赖感官.82动作改善法2.1改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.2.2动作的改善法简称为“动改法”,其原则是:省力原则省时原则舒适原则简化原则2.3由来:动作改善原则为“吉尔勃斯”(Gilbreths)所首创称为“动作经济与效率法则”,后经若干学者详加研究改进而成,称之为“动作经济原则”,为更易表现其含义,我们称之为“动作改善原则”.9(一)关于人体的动作1）.双手应同时开始并同时完成其动作2）.除规定休息时间外,双手不应同时空着3）.双臂之动作对称,反向并同时为之4）.手之动作应以用最低级而能得满意结果者为妥5）.物体之运动量,应尽可能利用之,但如需用肌力制止时,则应将其减至最小度6）.连续之曲线运动,较含有方向突发之直线运动为佳.7）.弹道式运动,较受限制或受控制之运动轻快确实8）.动作应尽可能使其轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发.动作经济原则22则（A）10(二)关于操作场所布置9).工具物料应置于固定场所10).工具物料及装置应布置于工作者之前面近处11).零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边12).要尽可能利用堕送方法13).工具物料应依照最佳工作顺序排列14).应有适当之照明设备,使视觉满意舒适15).工作桌及椅之高度,应使工作者坐立适宜16).工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好姿势动作经济原则22则（B）11(三)关于工具设备17).尽量除手的工作外,以夹具或足踏代替之18).可能时,应将两种工具合并为之19).工具物料应尽可能预放在工作位置20).手指分别工作时,其各别负何应按照其本能,予以分配21).手柄之设计,应尽可能使与手之接触面增大22).机器上杠杆,十字杠及手输的位置,应能使工作者尽量少变动其姿势动作经济原则22则（C）12学习以符号及有系统化的方法,来观察记录一件工作完成的过程.3.1目的:3.2.1该件工作必需经历一个以上不同地点的动作,才能完成.3.2.2该件工作,必需经由一个以上的人来完成.

例:厨师制作糕饼之过程.

微粒电阻由plate开始,经历不同之加工站完成產品.

病人之医院掛號、看病、取药之过程.

太空梭的装配及发射过程.3.

流程程序法(流程法)3.2应用范围:13用以记载現行工作之過程.依1.之记录,加以质问,寻求改善之地方.用以比教改善前及改善后之差异情形.3.3功用:

使用符号及图例介绍:为简易明示记录流程之过程,美国机械工程学会(ASME)制定了下列之代表符號:

3.4名词释义:A作业搬运储存等待检验14流程程序图

（辅教37）

155×5W1H法又称5乘5何法又称质疑创意法简称五五法.4.1手法名称:学习本手法的目的是在:熟习有系统的质问技巧,以协助我们发掘问题的真正根源所在及可能的创造改善途径.45×5W1H法(五五法)4.2目的:16所谓5×5W1H:5W是指：WHERE何处,在什么地方,～空间WHEN何时,在什么时候,～时间WHAT何者,是什么东西/事～生产对象WHO何人,是什么人做/生产主体

WHY为何,为什么如此这五个字母之开头都是由“W”开始,所以称之为“5W”.1H是指HOW如何,怎么做的.这个英文字母是由“H”开头,所以称之为“1H”.4.3意義:A5×是5次,表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次,不是刚好只问5次,可多亦可少.175W1H是一个探討问題的技巧,“5乘”是告诉我们同样的5W1H最好要“多问几次”才好.4.3意义:B?针对问題只问一次夠嗎?当然不!?????多问几次,就可找到问題的真相了.185个WHY195个为什么的方法—适合的来源未知非常接近真正理由的理由为什么为什么为什么为什么表面的理由为什么看得见的現象真正的理由因20

多层次”为什么”的方法很接近确实原因的原因很接近确实原因的原因很接近确实原因的原因很接近确实原因的原因很接近确实原因的原因确实原因表面原因表面原因表面原因确实原因确实原因确实原因确实原因看得到的現象品质展开21225.

人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方.5.1手法名称人机配合法(Man-MachineChart),简称为“人机法”235.2目的人机配合法,主要在分析人工或机器之能量间余,以谋消除浪费增进效率之道.在一般「人－机配合法」中,操作者之工作週期时间往往比机器运行之週期时间为短,为谋利用这段閒余时间,吾人往往考虑两种可能性:(1)利用此空间时,操作另一部机器.(2)利用这段空间时间,作清除削屑,规量工作物或其他手工之操作.由這兩種可能性之考慮所得改進之結果,大都使操作者之工作能量(時間)能作最充份之利用.245.3意义以图表的方式,记录操作人与一部机器或多部机器之操作关係,并借此记录来做进一步之分析与改善.5.4应用范围(1)1人操作1部机器或多部机器(2)数人操作1部机器或多部机器(3)数人操作一共同之工作25位置简图制品简图人之动作時间刻度(分)机器之动作位置制品26

举例说明有一人操作一台机器,把装在模子的液体材料(稍有粘性)投入机器后开始操作,经过一定时间从机器取出,並从模子取出成品,然后再装入液体材料等反复性的作业.目前,因机器的使用率不高,而未能达成预期生產量,问如何加以改善,其改善的重点为何.271.作业员的作业‧把材料装入模子(放材料)‧把模子放入机器(放模)‧开动机器(开机)‧等待机器加工‧停止机器(停机)‧取出模子(取模)‧取出成品(取成品)100秒16秒13秒——8秒12秒18秒2.機器的作業‧放入模子(放模)‧开动机器(开动)‧加工(机器加工)‧停止(停止)‧取出模子(取模)‧等待放入模子16秒13秒90秒8秒12秒——(解)明确作业员与机器的作业內容及其同步时间的关系.28人-机程序图(现状)100放材料等待11818取成品取模1212取模停止88停机机器加工9090等待开动1313开机放模1616放模作业時間時間作业机器通过時間(秒)作业员20406080100120140160180200220240(257)20406080100120140160180200220240(257)29现状的过程时间为257秒,机器等待为118秒,因此,一周程中的机器作业率=过程时间-等待时间

257-118过程时间

257==54.1%为减少作业员及机器的“等待”,检讨是否可以利用“机器加工”的时间,由作业员来“放材料”,如此,则需另增1个模子.使用2个模子的作业周期如下:30由此,可绘制新的人机图如下图:(改善后)18取成品取模1212取模停止88停机100放材料开动1313开机放模1616放模作业时间时间作业机器通过时间(秒)作业员2040608010012014016018机器加工9010等待等待31过程时间由原來的257秒缩減为167秒.又一过程中的机器使用率为167-28167=83.2%亦即较改善前的54.1%提高了29.1%

326.双手操作法简称为“双手法”6.1目的学习有系统的记录人体双手(足)动作的过程.

我们是否尽力发挥出我们“双手万能”的功用.当我们在工作时,是否都是利用双手在动作呢?每一个人都会说“当然是”.如果再问下去,您的双手在工作时,有一只在“閒置”的状態下,所佔之比率有多少,相信有许多人都不能够回答出来.“双手操作法”就是希望能帮助我们了解双手在操作时“闲置”的状况,並寻求改善的方法,以发挥双手的能力.33左手动作說明操移把等作动持待操移把等作动持待右手动作說明○→▽D1○→▽D○→▽D2○→▽D○→▽D3○→▽D○→▽D4○→▽D○→▽D5○→▽D○→▽D6○→▽D○→▽D7○→▽D○→▽D8○→▽D○→▽D9○→▽D○→▽D10○→▽D○→▽D11○→▽D347.工作抽查法7.1工作抽查之意义工作抽查是应用统计学理论,不需任何时间研究设备,以随机抽样(RandomSampling)之方法,探求生产效率之技术.因此少数的工作观测员,即可记录整个工厂之生产情况.357.4抽样及工作抽查之好处

为什么我们要採取“抽样”的方法,而不採取“全部”调查的方法呢?其原因大致可归纳成以下数据:⊙时间上之不允许.⊙成本大.⊙不可能——母群体太大或无限母体群,要完成全部调查之工作实属不可能.⊙不可以——破坏性之调查,例如炮弹之检验吾人不能每一个都拿来做发射试验.⊙不必要——全体调查有时並不能比抽样调查所获得之结果更可靠.367.6工作抽查之要点实施工作抽查要遵守以下要点:(1)只有同性质之记录,才能合并.例如关于相似机器上所实施相似操作上之延误比例,或操作人对类似工作上之延误比例.(2)观察次数做得愈多愈好,此种研究最能適用於多数之机器或操作人员.观察工作之次数为500时,所得结果,相当正確,观察次数超过3,000时,结果极为精确.(3)封闭性与独立性37一、精益生产方式概论

二、浅谈丰田式生产方法与改善力的精细化三、精益生产中如何找准管理人员的职责定位四、精益生产中如何有效地推行生产管理工作五、精益生产中如何利用五S来做好现场管理六、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化七、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化八、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法九、精益生产中如何进行生产管理与异常控制十、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十一、精益生产中如何进行合理化改善十二、精益生产中如何达到柔性管理的境界十三、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题38

1.如何发挥生产计划与物料控制的一体化精益生产：1)生产管理与生产计划一个流无缝衔接2)生管/生产/物控/质控一个流无缝衔接3)生产策划与产品实现同步协作39＠生产日程计划架构日程计划目的计划手段计划数量计划日期计划成本计划品质计划对象计划主体计划方法计划(生产管理)(成本管理)(品质管理)(产品管理)(设备管理)(制程管理)2.如何进行精益生产计划与控制40＠生产日程计划体系生产计划月生产计划周生产计划(制程别)(作业日程表)日生产命令(作业别)(生产日程表)出货计划基准日程1.标准工时表2.途程表3.产能负荷分析表(生产计划)(生产日程)(制造日程)(操作日程)41＠日程计划的类型一、同一产品的生产总量做连续生产安排日期123456789101112计划产品A1000个产品B3000个产品C4000个42二、同一产品的生产总量做分批次生产安排日期123456789101112计划产品A产品A500个500个产品B产品B1000个1000个产品C产品C2000个2000个43三、同一产品的生产总量做每日都生产的安排日期1234计划

AAA50个50个50个

BBB100个100个100个

CCC200个200个200个44

3.细排程生产计划的产能负荷分析与决策：主生产排程计划时程先行设计周期主要材料取得周期零组件制造周期最终组立制造周期订单出货处理周期(0)(1)(2)(3)(4)冻结区润滑区自由区冻结区润滑区自由区自由区冻结区润滑区存货生产组装生产订单生产代价最大没代价代价中等45

工时分析生产时间〔真正在作业的时间〕设备或方法的不当,产品计划设计的不当所造成的时间管理者责任的无效时间作业者责任的无效时间有效作业时间追加作业时间除外工时闲置时间〔主作业时间〕实际作业时间〔无效工时/无产出工时〕〔实际工时/实作工时/

直接工时/产出工时〕投入工时〔实勤工时/就业工时/总作业时间〕46

产能计算a)毛产能---即设计产能,理想的最大产能(一周168小时产能)b)计划产能---即依实际给薪工作时数的产能c)有效产能---即真正有产出的产能例:效率=实际产能计划产能=效用=实际产能(有效产能)设计产能(毛产能)有效产能计划产能47＠消灭三不：

不合理:降低非生产时间不节省:消灭八大浪费

不平衡:排程,产能都应做好节拍一致4.

如何做好生产作业准备

1)生产作业准备的执行要领48A.备料的质、量与规格的三到位分析B.MRPⅡ的应用与控制C.供料的弱点分析及对策D.直通率生产模块的利用E.欠料明细表的利用

(超链接1/2)（超链接2/2）

2)如何运用缺料分析使计划投产更具可行性4949

3)如何做好生产进度控制

后拉、预定、固化及滚动式生产作业计划的实施

A、瓶颈节拍制。

B、DRB式排产（辅教18）

C、后拉、预定及滚动式团队绩效生产排程。

（辅教22）50

5.如何建立及落实人均产量

的团队绩效指标A)团队绩效指标比较容易评估总体损益B)非直接劳动力，都属于无附加价值类C)从省人化提升到少人化的技术领导管理

（辅教24人均产量）

5151

1）减少搬运、等待及堆货，缩短生产周期。

A、低乘载高频率式的交货或厂内工序移转细而快。

B、制造流程订出单件流或小批量定量生产的标准工时。

C、减少人员或设备的堆货或等待。

2）生产管理系统的柔性

A、设备不落地生根，能弹性布置。

B、能够一个流混合生产。

C、人员多寡的缓冲调度。

D、多能功培养,适应变动.E、模组化产品设计。

F、模组化设备设计。（辅教19）6.精细化生产计划的特殊问题与解决策略523）工厂的五大类运作分析

工厂的五大类运作作业-运输-无附加价值检验-无附加价值迟延-无附加价值储存-无附加价值

80%属于无附加价值（辅教2O）5353

4）运用U型生产线布置方式

提高生产线的柔性。A、设备布置的流水线化.B、站立式作业.C、培养多能工取代单能工.D、人与设备分离.E、方便输入与输出的平衡控制

(辅教21表格)(辅教DVD)

54A)生产绩效的内涵(1)稼动率：真正进行生产作业的时间之比率(分人员及设备两大类)(2)作业效率：作业员实施作业时所发挥的工作效率(3)标准化率：推行标准化及一致性的程度(4)平衡率：生产线、机器设备或作业员等生产主体之生产能力或负荷之平衡状况.(参考辅教-23)7.生产计划与生产控制的绩效管理55(5)广义生产效率=稼动率×作业效率×标准化率×平衡率(6)绩效=人员稼动率×作业效率（辅教19-PAC人均产量)=投入工时-无产出工时产出工时投入工时投入工时-无产出工时×管理者的责任作业员的责任(7)现场的生产效率=实际产量标准产量×100%(8)设备稼动率=设备实际生产产品之工时设备投入工时×100%=56(11)品质效率(10)材料使用率=不良品数量总生产量×100%(a)不良率=重修数量总生产量×100%(b)重修率=实际用量(或其总值)标准用量(或其总值)×100%(9)生产进度达成率=实际累积完成之生产数量全期预计完成之生产数量×100%5757

B)

生产策划与产品实现的日常规范化管理体系

a)六合一的同步协作程序文件(辅教7A)(辅教7)。

b)有输入及输出的上下过程或工序的接口。

c)采用流程，连贯各接口，全面精细化。

d)将稳定后的第一时间对策纳入日常管理。

e)将各环节的进出细部流程，返工流程，双向地精细描绘，尽量做到一看就懂，懂就会做，做就会做对及有信心有能力彻底执行

f)配合相应的作业指导书（规范），检验规范及预定标准工时58588.如何化解瓶颈环节的制约与产线平衡？

A、利用直通率来串连及分解车间管理目标。

a)何谓PMC（生产管理及控制）

b)何谓直通率（星期六辅教10）

c)利用直通率作为团队绩效评估。

d)不要利用直通率当作日常管理（成本高，很耗

时，易生弊端）。

e)利用直通率当作团队的项目管理。5959B、直通率的应用技巧

a)当作查核表-鞋业(辅教11)。

b)当作项目管理的持续改善。

c)当作预测达成目标的项目管理。

d)将实际生产绩效与预测直通率相互比较，找出缝隙（不良）加以改善。

e)记录纠正方案及改善对策，整理出来，当作企业最宝贵的资产，也可以制成查核表，当作未来改善的参考，及制订新的责任归属或个人绩效

6060

9.通过快速换型技术，实现多品种少批量的生产切换B)快速切换的五个阶段1)将原来的切换时间减半.2)朝向10分钟以内切换努力.3)朝向3分钟以内切换努力4)朝向1分钟内,一触即发的努力.5)不需要切换的境界.A)切换的种类a)模具、刀具、夹具及治具的切换.b)基准变更的切换.c)装配生产成品、零组件、材料的切换.d)制造前的一般准备及产线平衡作业.6161

C)快速换型(切换)的思维步骤:

1)内外作业分离

2)内作业转移为外作业

3)缩短内作业时间

4)缩短外作业时间

5)零切换

D)快速切换的法则:

1)切换是平衡作业之一

2)手可动、脚勿动

3)使用道具不用工具

4)不要与螺丝奋战

5)不要取下螺栓螺丝的思维

6)基准不要变动

7)事前准备作业妥当62一、精益生产方式概论

二、浅谈丰田式生产方法与改善力的精细化三、精益生产中如何找准管理人员的职责定位四、精益生产中如何有效地推行生产管理工作五、精益生产中如何利用五S来做好现场管理六、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化七、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化八、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法九、精益生产中如何进行生产管理与异常控制十、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十一、精益生产中如何进行合理化改善十二、精益生产中如何达到柔性管理的境界十三、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题6363

十.精益生产中如何进行生产设备

全面预防保养（TPM）1.设备管理的八大支柱

1）提高综合稼动率

2）间接部门的效率化

3）品质保养

4）自主保养

5）TPM体制之建立

6）技能教育训练

7）计划保养

8）个别改善64642.数字化的设备综合效率管理

现场的基本数据。

1）短暂停机件数。

2）短暂停机损失时间。

3）短暂停机调查件数。

4）短暂停机调查工时。

5）设备综合效率

=设备时间稼动率×设备性能稼动率

×良品率65653.设备的六大损失(辅教33)

1)故障多

2)前置作业调整太长

3)空转短暂停机

4)速度慢

5)制程不良品多

6)开机稼动率低（时间与性能稼动）

66664.改善慢性损失,向零目标挑战A、设备的六大损失改善.B、零目标=零故障×零不良C、设备保养零故障的对策

a)延长平均故障间隔MTBF.b)缩短平均修理时间MTTR.c)预测及管理MTBF及MTTR.d)生产时间外保养.67675.设备初期清扫与困难源排除

（零故障的五大对策）

A、清扫,加油,锁紧。B、遵守使用条件。C、复原对策。D、改善设计上弱点。E、提高技能。（TPM零故障的五大对策-辅教34）68一、精益生产方式概论

二、浅谈丰田式生产方法与改善力的精细化三、精益生产中如何找准管理人员的职责定位四、精益生产中如何有效地推行生产管理工作五、精益生产中如何利用五S来做好现场管理六、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化七、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化八、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法九、精益生产中如何进行生产管理与异常控制十、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十一、精益生产中如何进行合理化改善十二、精益生产中如何达到柔性管理的境界十三、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题69691现场合理化改善的四步骤（Step）

1step效率化阶段

生产，资材，质量管理活动

标准时间设定及管理（PAC）

新产品，新设备初期流动管理

设备综合效率管理搬运及布局改善

工序再编成（linebalancing）

5S(整理，整顿，清扫，清洁，习惯化)

2step夹具改善

设备改善的多技能化夹具模具测量工具改善的方法物流改善复合工序设计的人员削减低成本自动化,库存的削减70703Step产品设计变更引起的改善

VE（ValueEngineering）

VRP(VarietyReductionProgram)

-ModuleBasedDesign

-部品的标准化，共用化

CE（ConcurrentEngineering）

-发源阶段开始同时进行商品开发

组装及加工容易的产品设计4StepFMS(FlexibleManufacturingSystem)弹性制造系统FA(FactoryAutomation)CIM(ComputerIntegratedManufacturing)-实现24小时无人生产工厂7171浪费是指在生产活动中不能给产品创造附加价值的因素的总称2用合理化工程来实践精细化生产生产过剩的浪费：产品在库等待的浪费：机械观测，设备故障，检查搬运的浪费：装卸，堆积，部品/产品移动作业的浪费：不必要的作业，使用不适合的工具库存的浪费：不必要的移动，空间，利息动作的浪费：非创造价值的动作，找，走，拧螺栓不良的浪费：管理的浪费：7272问题反复发生的理由改进发生问题现状分析原因分析区分主要原因制定对策实行研讨为防止问题反复发生而制定的对策尽快解决方案一般解决方案圆满解决方案3217373为什么做？此产品原来的功能是？

很必要吗？此部品存在的理由是？

为什么发生此作业？是否执行此部品原来的功能？7474

1)驾动分析

通过一天或长时间观测某一项工作，分析生产内容与非生产内容，为改善更好的生产体系或为制定标准时间，设定适当的余量为主要目的的方法。2）驾动分析的目的消除或减少在机械或工序中的等待或非生产性动作分析各时间，时期的生产量或工作的变化，使进一步提高生产性，资源的有效利用率。改进准备作业，末尾作业决定适当的人，设备，方法设定标准时间决定适当的附作业时间或其余度设定适合LOT大小的标准时间检验标准时间的适合性可作业标准3驾动分析7575区分内容事例作业主作业主体作业直接参与材料和部品的变形或变质，达到创造附加价值的目的的作业切削加工，螺丝加工，加工DILL部品的组装（螺母的拧紧）机械的手动操作附属作业作为主体作业的附属，伴随主体作业的每周期，但间接作用于工作目的的要素材料的分离加工物品的尺寸测试加工物品的定位准备作业为主作业而做的准备，结束，搬运等的作业在每批或几周期发生的要素作业前材料的准备，加工物品的准备（每批次）搬到加工物品有存放区域76761)工序分析的定义:

2)目的:工序分析的目的一般是为了改善作业内容或作业的正确顺序生产期间的缩短在供的节减生产过程的改善Layout(布局)的改善过程管理System（系统）的改善利用工序分析的单位,将分析对象的被处理路径按其发生的顺序分为加工,搬运,检查,等待,储藏5类,并与各过程的条件相结合进行分析的技术4工序分析773）工序分析的分类工序分析重点分析基本分析详细过程分析简单过程分析产品分析部品分析技能分析相似过程分析质量分析路径分析停滞分析流动数分析流程分析搬运分析余力分析日程分析其它78784）工序分析记号工序要素记号的名称记号说明加工加工表示原料,材料,部品或产品形状,质量带来变化的过程搬运搬运表示原料,材料,部品或产品位置带来变化的过程检查数量检查测试原料,材料,部品或产品的量或个数,其结果与基准做比较后了解其差异的过程质量检查测试原料,材料,部品或产品的质量特性,其结果与基准做比较,判定LOT的合格,不合格或判定产品的良与不良的过程停滞储藏表示原料,材料,部品或产品按计划储藏的过程滞留D表示原料,材料,部品或产品无计划地停滞的状态组合记号以质量检查为主又进行数量检查以数量检查为主又进行质量检查以加工为主,又进行数量检查以加工为主又做搬运7979

5）工序改善原则

（1）减少工序数

减少不能给最终过程增加价值的工序追求对其业务为什么进行的目的产品设计（形状，精密度，公差，表面处理，喷涂，标准化）的变更材料变更（材质，形状，尺寸，材料分工，前过程的加工度，内外的各区分）的变更包装变更（Packing的标准化，尺寸，形状）的变更（2）变更工序组合结合：把分开的组合到一起分离：与结合相反分解，分工化代替：前后过程的顺序代替并行：变更为同时作业（3）变更产品，设备，作业内容各工序中选择最佳加工条件各工序中的最佳（廉价，高技能，自动化）设备各工序中的作业内容简单化（女员工，未熟练者）（4）减少搬运量，次数搬运量的减少：切削余量的减少等8080搬运次数的减少：增加1次运量，减少装卸的次数，临时保管

改进包装形态：容易使用的形态，包装方法的变更，改进容器/运车

搬运距离，路径的合理化：直线化，流畅化，过程的组合变更，Layou的变更

搬运方式的系统化：研讨时间抽搬运，电子搬运，Pock搬运，巡回搬运方式

缩短搬运时间，装卸时间，Timing化

研讨搬运设备的大型化，高速化，多功能化，组合

（5）通过对检查过程的位置最佳化，提高质量及减少检查工序

即使增加检查工序，产品的质量是不会提高的。

81815作业分析改善原则的ECRS应用

?

能否排除：Eliminate(E)

?考虑结合与分离：Combine(C)

?考虑交替与代替：Rearrange(R)

?考虑简单化：Simplify(S)

利用5W

的改善想法检查项目对象项目WhyWhatWhoWhenWhereHow改善的目的对象物品范围人/机器/设备时间/时期/时刻位置/路径/方向顺序/方法改善的着眼点明确改善目的排除不必要的移动人的结合或变更时间或顺序的结合或变更地点的结合或变更方法的简单化或改善EC，RC，RC，RS82826效率合理化的综合应用与平衡（团队效率）

工时是….

作为工作负荷量或工作能力的单位,表示连续工作时间,具有进行加减乘除的性质。

工时单位

-人,日(Man,Day)机械，日（Machine,Day）

-人,时(Man,Hour)机械，时（Machine,Hour）

-人,分(Man,Minute)机械，分（Machine,Minute）

运用工时的优点

能把诸生产要素的单位统一起来，能进行相互比较和评价。

能进行加减乘除的计算，能有效利用于各种计划的制定和管理方面。8383职位责任别损失工时的例子分类内容作业者无视标准引起的工时浪费作业欲望下降带来的节奏变慢微小的作业停止或走神作业者责任心的不高管理监督者系/班长排除机械故障引起的停线材料或部品的供应不足作业指示等待引起的作业停止作业指导没有报告工时科长系/班长的责任外的工时科长指示带来的整理，库存调查会议，面谈，教育训练部长以上科长责任外的工时消防训练，健康诊断等工厂仪式社长部长的讲话停电，灾害等不可避免的理由剩余工时过度的计划8484目的：

（以往概念）（PAC）编成：

1.设定运营部门的管理方案(组织,相关规定等)

2.从现场找出优秀人员

3.人事管理的变更(任命有一定经历的人为组/班长)运用:1.通过教育和训练教更多的技能,从事更多的工作

2.按各期间生产计划的不同,给别的部门支援

3.采用任期制度

4.奖励优秀者部门单位最多人员编成（长时间，最大负荷为准）各部门固定人员编成各部门最少人员编成按负荷量安排最少的人员存在剩余人员是管理/监督者的责任（给予人员调节的权力）85一、精益生产方式概论

二、浅谈丰田式生产方法与改善力的精细化三、精益生产中如何找准管理人员的职责定位四、精益生产中如何有效地推行生产管理工作五、精益生产中如何利用五S来做好现场管理六、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化七、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化八、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法九、精益生产中如何进行生产管理与异常控制十、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十一、精益生产中如何进行合理化改善十二、精益生产中如何达到柔性管理的境界十三、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题86861.自我培养与培养下属的意识.A、人力资源要拥有开发型的成长管理.B、领导是管理的基础,从带心及沟通开始.C、导入学习型组织，努力地超越自我，改善心智模式，建立共同愿景，促进团队学习，构建系统思考.D、力行成功有约八关照（辅教45），超越个人的成功，达到众人的成功8787

2.如何有效的教导部属

A、作之师作之友，师友在工作上仍应竟争。B、善用四阶段工作教导法。.说给他听工作的重点,让他说说看。.说给他听重点的理由，让他说说看。

.说给他听重点的预防，让他说说看。

.做给他看看，让他做做看，做到满意。

C、善用四阶段工作教导法的作业指导书。

D、利用关连图，来揭示工作的因果环节。

E、利用输入与输出图表法，来揭示因果。环节的重叠，为不接受不良与不输出不良做铺垫。（辅教52及53-作业指导书）88

3.如何有效地向上级或同僚部属沟通

A)扬善于公堂B)建议或劝过于私室C)利用公开-精细透明化，阶段式的控制管理来取代公平公正的竞争(辅教-48)D)提升个人的成长力、说服力、领导力E)带领团队的即战力、执行力、达成力F)和谐、成长、成功89894.激励上级同僚部属与自己的技巧

A.如何激励自己同僚与员工

a)让自已能肯定自我，自我满足，产生信心

b)采用忧患意识（辅教46）：

今天好，不见得明天会更好

今天不好，不见得明天会更差

不如意的事十之八九善用逆境正转法：化危机为转机9090

B.善用激励双因子【激励因素】－－追求内在精神的满足※成长

※工作本身的挑战性※责任感※被赏识※成就感※督导的荣誉

【保健因素】－－追求外在物资的满足

※地位※与部属关系

※个人生活※与同仁关系

※工资及升迁

※与上级关系

※工作环境

※与老板关系

※公司政策

※与公司关系

※

企业文化91一、精益生产方式概论

二、浅谈丰田式生产方法与改善力的精细化三、精益生产中如何找准管理人员的职责定位四、精益生产中如何有效地推行生产管理工作五、精益生产中如何利用五S来做好现场管理六、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化七、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化八、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法九、精益生产中如何进行生产管理与异常控制十、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十一、精益生产中如何进行合理化改善十二、精益生产中如何达到柔性管理的境界十三、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题92层别法手法一(Stratification)93情况：有一条生产线,经过三次加工工程,某日,由于赶制四种产品,每种产品要生产10,000个的缘故,该生产线加班4小时作为应变.但是,该日总良品率仅97.5%,比平时的99.5%良品率,要多损失了2.0%.1.层别法练习94制程正81→2

→3常小班时加4

小班时952.5%(1018/40000)0.2%(78/40000)0.15%(58/40000)2.2%(882/40000)合计0.48%(48/10000)161220D产品8.7%(870/10000)1914837C产品0.53%(53/10000)221714B产品0.47%(47/10000)211511A产品正8常小班时加4

小班时合计321制程制程别产品别时间别961)依时间别:正常班8小时,加班4小时;2)依产品别:A、B、C、D四种产品;3)依制程别:1、2、3三个制造过程；2.层别的组成:4)依不良率别:12组数据.97

C产品在安排加班人员作业时,忙乱中,新手连续做坏了820个,经过线长巡检时发现,采取改正措施之后,该缺点现象就消失了,挽救了一次可能发生的大灾难.结论:永久性对策:

如何预防这类突发性事件,使它永远不会再发生?98柏拉图手法二(ParetoChart)991.柏拉图的由来柏拉图是以项目别分类数据,而按大小顺序排列如次图所示,是由义大利经济学家柏拉图(ViltredoPareto)于西元1879年所创立的.1002.主要功能(1)掌握问题的重点.(2)问题大小顺位,可一目了然.(3)各项目对全体所占的份量.(4)可预测改善效果.(5)不良项目内容变化,利用层别,分类及其它分解方法,将根本原因解析出来,并以柏拉图来验证.1013.

柏拉图的示例----------------------------50250200150100012070501030不良个数A

BCDE102特性要因图手法三(Causeandeffectdiagram)1031.定义/由来﹡一个问题的特性(结果)受到一些要因(原因)的影响时,将这些要因加以整理,成为有相互关系而有条理的图形,这图形称为特性要因图.﹡这种方法,由日本人石川馨博士所创之故,又名“石川图”,它是将影响结果的诸多原因加以分类整理后,有系统的指向结果,形如鱼骨一般,故又名“鱼骨图”.104

2.

使用①问题的整理:使大家对问题与要因有一致性的看法.②追查真正的原因:张贴在工作现场附近,如果发现新的问题,可就这些要因再一次检查.③寻找对策:选用柏拉图找出影响度最大的几个项目,或在特性要因图上加上不同影响程度的记号.在各主要因都能掌握后,制作追求对策型特性要因图.④教育训练:透过讨认而学习他人的经验和技术.105依4M分类成大要因,并用□圈出来.MAN(作业人员)、

MACHINE(机械)、

MATERIAL(材料)、

METHOD(作业方法).3.

特性要因图的作法1063.特性要因图的作法方法人员品质特性其它材料机械600600特性要因图的基本架构1073.特性要因图的作法特性要因图结构方法人员品质特性其它材料机械原因指向结果1083.特性要因图的作法层别的柏拉图与特性要因图交互运用aAemph机器人员材料方法cbdfgejkin109查检法手法四CheckList1101.定义：以简单的数据用容易了解的方式,作成图形或表格,只记上检查记号,并加以统计整理,作为进一步分析或核对检查用.1112.PASSLINE之点检112直方图手法五Histogram1131.直方图的意义及目的(一)测知制程能力.(二)计算产品不良率.(三)调查是否混入两个以上的不同群体.(四)测知有无假数据.(五)测知分配型态.(六)籍以订定规格界限.(七)与规格或标准值比较.(八)设计管制界限可否用于管制制程.1142.

次数分配1.间断数据——间断分配2.连续数据——连续分配115次數分配表可以看出一群數據的分佈狀態,也可以簡化計算工作,為了方便說明起見,玆舉下例說明:

OO馬達工程不良查檢表型式:批號:另件號碼:生產日期:生產數:檢查數:2其他8異音19絕緣不良11外觀不良合計劃記不良項目玻璃杯外觀不良位置圖x:表刮傷o:表氣泡

xxxxxoxxxxxooxo

oxooooooo3.

次数分配与直方图1164.

直方图绘制步