切削液管理课件

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Management启东尤希路化学工业有限公司4/20/20231目录１．水溶性切削油剂的定义２．影响水溶性切削油剂使用寿命的主要因素３．水溶性切削油剂的管理４．日常管理方法５．产生问题时的对策4/20/202321.1水溶性切削油剂的组成稀释水成分

润滑剂

5～70%

防锈剂2～25%

乳化剂2～25%防腐剂1%以下消泡剂1%以下水余下部分水溶性切削油剂原液水溶性切削油剂中95%以上为稀释水4/20/202331.2水溶性切削油剂的使用目的1.冷却性防止工具的软化延长工具使用寿命抑制材料的热膨胀提高加工精度2.润滑性减小切削力延长工具使用寿命提高加工精度3.切屑的处理、防锈性切屑的分裂、排除防止设备、工件生锈4/20/202342.影响水溶性切削油剂使用寿命的主要原因

1.稀释水2.切屑3.杂油4.微生物4/20/202352.1

引起水溶性切削油剂劣化的主要原因切屑吸咐油剂的有效成分促使腐败生成性能变差(切削性)(防锈性)杂油（润滑油·液压油）油剂中的有效成分与混入的杂油融和后浮于液表微生物（细菌·酵母菌·霉菌）油剂成分的资化(变成微生物的营养源)稀释水水中硬度成分的影响劣化4/20/202362.2稀释水的性状pH值

硬度PO43-

Cl-

SO42-生菌数磷酸根离子氯离子硫酸根离子对策：A.添加防腐剂、pH值向上剂B.提高使用液的浓度C.缩短更液周期D.使用去离子水E.添加消泡剂F.添加防锈剂对人体的影响起泡良生锈腐败使用液安定性差9.08.07.06.05.0200100200(ppm)良析皂腐败使用液安定性差起泡腐败许可范围0(ppm)2010良生锈1020良生锈2010许可范围10810710610510410310210(个/ml)0(ppm)腐败対策C.D対策対策対策対策A.B対策E0(ppm)4/20/202372.3稀释水中所含阴离子浓度与防锈性之间的关系200◎◎◎○◎◎◎○50◎◎◎◎◎◎◎◎1500◎◎○△◎△△×氯离子浓度ppm硫酸根离子浓度ppm乳化液油剂透明型产品稀释倍率倍2030405020304050稀释水%53.32.5253.32.52400◎◎◎○◎○△△600◎◎◎△◎○△×800◎○△×◎△△×50◎◎◎◎◎◎◎◎1000◎◎○○◎○△△2000◎○○×◎△××◎：无锈○：点锈△：十数点锈×：约1/3面生锈××：约1/2面以上生锈500◎◎◎◎◎◎◎◎4/20/202382.4稀释水性状推荐值稀释水的推荐值pH值6.5～7.5硬度20～100ppm磷酸根离子1ppm以下氯离子10ppm以下硫酸根离子10ppm以下4/20/202392.5切屑的种类和劣化的关系切屑的种类切屑的大小切屑的量项目影响程度

镁合金细多铸铁（磨削）铝大影响

小

钢

粗

少

（切削）4/20/2023102.6杂油的混入对水溶性切削油剂的影响防锈油润滑油液压油前道加工用油氯化油氯硫化油微生物的营养源机床停止运转时浮在使用液表面油剂中的有效成分与混入的杂油融和后浮于液表微生物的繁殖脱盐酸浓度降低腐败厌氧菌的增殖产生腐败气味浓度下降pH值的降低铝离子的增加厌氧菌的增殖防锈性变差促使腐败气味产生4/20/2023112.7杂油混入导致使用液浓度下降浓度(%)300稀释倍率(倍)0714天数(days)0.30.51.02.020010050润滑油A润滑油B无润滑油(270)(180)(70)实验条件(循环法)水溶性切削油剂：2%浓度10L切屑：铸铁切屑10%杂油：3%温度：30℃添加种菌：1.2.3.5.10(日)4/20/2023122.8微生物的混入途径残留使用液、切屑、附着在机床设备上的污垢稀释水使用液全更液空气中的浮游菌落下加工物尘埃·土壤微生物增殖4/20/202313258121520天数(days)108107106105104103细菌数(个/ml)37℃25℃10℃50℃2.9细菌的繁殖和温度的关系实验条件(循环法)水溶性切削液：2%浓度10L切屑：铸铁切屑10%杂油：3%温度：30℃添加种菌：经过1.2.3.5.10(天)4/20/2023143.水溶性切削油剂的管理１．水溶性切削油剂的自行管理项目２．水溶性切削油剂的浓度管理３．水溶性切削油剂的pH值管理4/20/2023153.1水溶性切削油剂的自行管理项目项目管理目的管理方法外观使用液受污染的程度、是否变质目测气味判定是否腐败嗅觉浓度一次、二次性能的维持糖度计pH值防锈性、变质的程度pH计pH值试纸杂油混入量防止变质目测水溶性切削油剂的原液、稀释水的补充添加量推定使用液的浓度使用量润滑油、液压油的补充添加量推定润滑油、液压油的混入量使用量4/20/2023163.2水溶性切削油剂的自行管理项目和测定方法管理项目测定方法管理标准管理频率管理方法外观使用液受污染的程度，是否变质无显著变化1次／1周目测气味对使用液样品的气味进行确认，纪录下是否有腐败气味。无腐败气味1次／1周嗅觉浓度将取出的使用液样品静置1小时，然后用糖度计测定下层溶液的浓度。根据接目镜读数以及敝司提供的油品系数来计算实际浓度。每次测定前必须用纯水进行0%调整。1次／1周糖度计pH值将pH计的电极部插入取出的使用液样品内，等安定符号灯亮时读出测定值并纪录下来。测定前请用pH7以及pH9标准液对pH计进行校正。9.0以上1次／1周pH计pH测试纸杂油混入量取100ml使用液样品倒入100ml量筒后静置1小时，1小时后测量浮在使用液表面上的杂油量，并纪录下来。目测判断：无杂油1次／2周目测注）使用液取样应在设备运转时进行。4/20/2023173.3浓度与性能之间的关系浓度一次性能耐腐败性防锈性消泡性皮肤刺激性防止铝变色性浅差差差好弱好浓好好好差强差如果没有消泡性、皮肤刺激性、铝变色的问题产生的话，高浓度使用性能更稳定。｡4/20/2023183.4浓度与腐败之间的关系108106104102细菌数(个/ml)07142128天数(days)30倍(3.3%)50倍(2%)实验条件（循环法）水溶性切削液：2%浓度10L切屑：铸铁切屑10%杂油：3%温度：30℃添加种菌：经过1.2.3.5.10(天)4/20/2023193.5浓度和防锈性的关系8.79.09.5pH值乳化液浓度倍908065%1.11.31.56h○◎◎：无锈

○：点锈

△：十数点锈×：约1/3面生锈

××：约1/2面以上生锈24h×◎1h○◎◎3h◎◎2h××◎◎防锈性4/20/2023203.6pH值降低的主要原因已腐败使用液的残留大气中的碳酸气水溶性切削油剂新液促使使用液腐败防锈性变差pH值降低微生物的代谢产物其他酸性物质4/20/2023213.7pH值与腐败的关系012345天数(days)108107106105104103细菌数(个/ml)实验条件（循环法）水溶性切削液：2%浓度10L切屑：铸铁切屑10%杂油：3%温度：30℃添加种菌：经过1.2.3.5.10(天)4/20/2023223.8pH值与防锈性的关系8.89.09.5pH值乳化液浓度倍606060%1.71.71.76h◎◎◎：无锈○：点锈△：十数点锈×：约1/3面生锈××：约1/2面以上生锈24h○◎1h○◎◎3h××◎◎2h×◎◎防锈性4/20/2023234.日常管理方法１．更液步骤２．稀释方法３．补液方法4/20/2023244.1更液步骤和使用液寿命

更液步骤液寿命Ａ

清除原

去除切屑·

对加工线、液箱进

更换

使用液

杂油

行清洗·杀菌新液

长

短Ｂ

清除原去除切屑·

更换

使用液

杂油

新液

Ｃ

清除原

对加工线、液箱进

更换

使用液

行清洗·杀菌

新液

Ｄ

清除原

更换

使用液

新液注）对加工线、液箱进行清洗、杀菌时，可在浓度为1%的新液稀释液中加入1000ppm防腐剂ユシルーブWB-2，然后将稀释液在生产系统中打循环。循环结束后将清洗液废弃。4/20/2023254.2

已变质的使用液残余量与腐败之间的关系油品类型稀释倍率已变质的使用液余量（％）倍％01257101520乳化型产品303.3○○○○××××502.0○○○×××××透明型产品502.0○○○○○○××701.4○○○○○×××注）○：无菌×：有细菌生成更液时，通常有5～15%的原使用液残留在生产系统中。｡4/20/2023264.3

稀释方法Yushiro1.将原液倒入稀释水中｡2.加入原液后，必须进行搅拌。｡原液稀释水※比重在1以上的原液会沉入水的底部，所以应缓缓地倒入。｡稀释水原液4/20/202327Yushiro好每天补液星期一～星期五稀释水:1000L液箱坏星期一星期二星期三星期四星期五Yushiro稀释水:1000L稀释水:1000L稀释水:1000L稀释液:1000L稀释水:1000L原液:100L+使用液寿命长使用液劣化原液:20L4.4水溶性切削油剂的补液方法4/20/2023285.1产生问题时的对策-1问题原因対策1.工具寿命降低、加工精度变差1.加工条件变化2.工具刀尖部位的润滑不够引起机械性的损耗1.检查加工条件、工件材质是否有所变动，如果有所变动应调整至一开始设定的加工条件。2.检查供液系统中的供油量以及供油压是否有所变动，如果有所变动的话应调整至初始设定参数范围内。如果还是不能解决问题，应提高系统中的供油量、供油压，改善供油条件。3.检测使用液浓度是否在管理标准值范围内，应将使用浓度调整至推荐浓度范围内。还是不能解决的话，应尽可能提高浓度。2.产生腐败气味使用液腐败1.检测pH值、浓度是否在管理标准值范围内→使用液明显变质时应全更液。如果使用液状态可以挽回、应将浓度调整到正常范围内、并添加pH值向上剂（ユシルーブWH-1、1000ppm）、防腐剂（ユシルーブＷＢ－２、1000ppm）。2.检查是否有杂油混入，有的话应将杂油除去。3.如果同一台机床上总是出现腐败问题时，应该委托切削液生产厂家进行调查。3.pH值偏低1.使用液浓度偏低2.使用液状况恶化1.检测浓度是否在管理标准值范围内→浓度偏低时，应补充原液。浓度正常、pH值偏低时应添加pH值向上剂（ユシルーブWH-1或WH-3、1000ppm）。2.使用液明显变质或已腐败的话参照上述对策实施。4/20/2023295.1产生问题时的对策-2问题原因对策4.机床设备、加工件生锈1.只补充添加水。冷却液的浓度太低2.冷却液劣化3.稀释用水中氯离子、硫酸根离子含量过高4.已加工零件在生产线上停留时间太长1.检测pH值、浓度，将pH值、浓度调整到管理标准值范围内。浓度正常、pH值偏低时应添加pH值向上剂（ユシルーブWH-1或WH-3、1000ppm）。2.全更液。3.使用纯水或通过离子交换装置将稀释用水去离子化。4.在工件表面涂布工序间用防锈剂。5.浓度偏低1.只添加水、没有补充原液2.补充添加浓度过低3.冷却液劣化1.检查补液纪录，停止只添加水、不补充原液的做法。2.将补给液的浓度调高。3.检测pH值、细菌数，发现冷却液劣化时进行全更液。如果使用液状态可以挽回，应将浓度调整到正常范围内，､并添加pH值向上剂（ユシルーブWH-1、1000ppm）、防腐剂（ユシルーブWB-2、1000ppm）。4.当加工现场频繁地出现问题时，应该委托切削液生产厂家进行调查。6.浓度偏高1.补充添加浓度过高1.因水分蒸发量较多，所以补液时应将浓度调低。

4/20/2023305.1产生问题时的对策－３问题原因对策7.起泡1.冷却液的使用液浓度过高2.冷却液劣化，配方平衡性被破坏了1.应将油剂的使用浓度调整到管理标准值范围之内。添加消泡剂（ユシル-ブWF-1,100ppm）如果补充添加用水为纯水的话，应与自来水混合后再行添加，直至起泡现象得到控制。2.全更液8.铝质零件变色1.pH值高。油剂的使用浓度过高。1.重新测定pH值、浓度，将pH值、浓度调整到管理标准值范围之内。无法改善铝变色现象时，添加铝缓蚀剂（ユル-ブWH