冲击碾压试验段施工方案

路基填土利用冲击碾压达到压实度

试验段施工技术方案一、路基试验段的目的1、为确保路基施工质量，进度在路基填筑后采用冲击碾压来到达压实度要求。2、确定加快土方工程进度的压实方法，达到规定的压实度所需要压实设备的类型及其组合工序。3、通过试验段的施工，确定设备最佳组合下的松铺厚度及各自压实遍数。5、确定作业队（组）的人员组成和分工，绘出施工和质量管理框图。二、试验段的准备工作1、试验段选在K30+597〜K30+795段上进行。2、按路基设计标高计算出填土宽度，在此基础上每侧加宽0.3米，以保证路基有效压实宽度。实测填筑宽度33.2米。在以下桩号打上中心桩和边桩：K30+62dK30+64SK30+660>K30+680>K30+700>K30+720>K30+740>K30+7603、土的材料：土：试验段用土为腾岗取土场。颗粒分析为低液限粘土。

石灰：符合111级以上技术标准的消石灰。水泥：郑州产“龙源”牌32.5级缓凝普通硅酸盐水泥。配合比为：水泥：石灰：干土=3：6：1004、试验室仪器满足现场检测需要和规范要求。5、人员配备：路基试验段所需的人员一览表见附表F-3。6、机械设备投入：路基试验段所需和拟用的机械设备性能良好，具体设备见附表F-4。三、试验段施工工艺及方法：为了保证石灰稳定土的质量，采用路拌法作业施工。工艺流程图如下：施工放样稳压、整平摊铺消石灰打灰格、路拌机拌和洒水闷料旋耕机拌和施工放样稳压、整平摊铺消石灰打灰格、路拌机拌和洒水闷料旋耕机拌和1、施工放样a、中桩恢复在已碾压好的路基上由项目部测量队负责恢复中桩，每20m一个断面，为了保证施工中随时恢复中桩，用木桩在每个断面两侧设护桩，并加固。b、宽度放样根据设计标高、路基中线，放出路基的边线，按路基设计标高计算出路基宽度，在此基础上每侧加宽0.3m，以保证路基有效压实宽度。2、稳压、整平测量标高时根据设计标高预留2cm的虚铺高度，并保证水泥石灰综合稳定土压实厚度达20cm。压路机稳压后布石灰标高点，平地机司机根据白灰标记进行找平作业，多土时及时运出、缺土则取同类土质土补平3、打灰格、摊铺消石灰在已平整好的路基表面用白灰洒5*4.59m的灰格。计算得每个灰格内用消石灰数量为：5*4.59*0.2*1.78*0.06*1000=490.2kg（其中1.78为水泥石灰综合稳定土的最大干密度）。将白灰用量增加2%，每个方格内为500kg。消石灰重量用袋装控制。4、拌和拌和机械采用路拌机拌和。设专人随时检查拌和深度并配合路拌机操作人员调整拌和深度。在拌和过程中，配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗颗粒“窝”，以及局部过分潮湿或过分干燥之处。混合料拌和均匀后应颜色一致，没有灰条，灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象。对于路拌机拌和不到的地方，用人工挖土更换新拌的混合料。石灰土拌和完成后，试验室技术人员取代表性的灰土样进行灰剂量及含水量试验，如果灰剂量不能满足要求，应稳压平整后再打灰格布灰，拌和后进行灰剂量试验，直至满足要求。5、洒水闷料石灰土拌和完成后，试验室技术人员对灰土含水量进行检查，如含水量偏小，需精确计算作业段所需含水量进行洒水闷料。洒水后应用旋耕机快速再次拌和，使水分在混合料中分布均匀并再检查含水量，使含水量大于最佳含水量3—4个点。闷料24小时以上，使个别没有消解的生石灰颗粒进一步充分消解。6、稳压、整平用平地机对已拌完的石灰土进行整平，用18T振动压路机不振动快速跑一遍，以暴露潜在的不平整。7、精确测量对已整平的石灰土顶面纵断高程、宽度进行精确测量，为稳定土总体整平时纵断高程打下基础。8、打灰格、摊铺水泥同摊铺消石灰一样，在已平整好的路基表面用白灰洒5*4.64m的灰格。计算得每个灰格内用水泥数量为：5*4.64*0.2*1.78*0.03*1000=247.8kg（其中1.78为水泥石灰综合稳定土的最大干密度）。将水泥用量增加1%，每个方格内为250kg，将其均匀的摊铺于已整平的石灰土表面。水泥摊铺由于水泥凝结时间的限制，应半幅施工。9、拌和采用路拌机进行拌和，并检查拌和深度。拌和完成后，试验人员取水泥石灰综合稳定土的灰剂量，用所得钙镁含量和已知石灰土中的钙镁含量确定水泥剂量，如水泥剂量不能满足要求，应再次掺水泥，直至水泥剂量满足要求。10、精平石灰水泥综合稳定土的灰剂量经检测合格后，用压路机对稳定土进行稳压，并布设白灰点，用平地机进行精平。纵断高程（宁高勿低）、横坡（宁小勿大）、平整度、宽度均满足要求后方可进行下步施工。11、碾压碾压采用两台18T及一台20T振动压路机进行。用胶轮压路机配合收面。并尽量缩短碾压时间。12、养生水泥石灰稳定土碾压完成并经检测合格后，应立即中断交通，同时在稳定土表面覆盖塑料薄膜养生，并用土埝纵横向封住。四、施工注意事项