《机械制造技术基础》习题与解答

--10-机械制造技术根底习题集1章练习题11—1依据系统的观点，可将生产定义为使生产〔 〕转变为生产财宝并制造效益的输入输出系统。①对象②资料③要素④信息1—2 度量生产过程效率的标准是〔 〕.①产量②产值③利润④生产率1—3 制造从广义上可理解为〔 〕生产。①连续型②离散型③连续型④密集型1-4 精良生产是对〔 )公司生产方式的一种描述。①波音②通用③三菱④丰田1—5 在先进的工业化国家中，国民经济总产值的约〔 〕来自制造业.①20％②40％③60% ④80％1—6 在机械产品中,相像件约占零件总数的( 。①30％②50% ③70％④90％1-7 零件分类编码系统是用( 对零件有关特征进展描述和识别的一套特定的规章和依据。①文字②数字③字符④字母1—8 成组技术按〔 〕组织生产。①产品②部件③零件④零件组1—9 CIM是( 〕和生产技术的综合应用,旨在提高制造型企业的生产率和响应力气。①高技术②信息技术③计算机技术④现代治理技术1—10 并行工程是对产品及〔 〕进展并行、一体化设计的一种系统化的工作模式。①零件②设备③工艺装备④相关过程实行并行工程的企业多承受〔 )的组织形式。①直线式②职能式③矩阵式④自由式在多变的市场环境下，影响竞争力的诸要素中〔 〕将变得越来越突出。①时间②质量③本钱④效劳22—1生产要素包括〔 )和生产信息。①生产对象②生产资料③能源④劳动力2—2 21世纪机械制造业进展趋向是( 〕智能化和清洁化。①自动化②柔性化③集成化④批量化2—3 专业化协作与集中生产的形式有〔 〕等。①组织各种专业化根底零部件生产厂②组织专业化毛坯生产厂③实行工艺性协作④实行主机装配协作2—4 机械零件之间的相像性主要表现在(〕等几方面。①零件名称相像性②零件构造特征相像性③零件材料特征相像性④零件制造工艺相像性2—5 承受生产流程分析法划分零件组的优点是〔〕.①无须编制零件工艺规程②可保证同一零件组内的零件的工艺相像性③可由零件编码直接划分零件组④可在划分零件组的同时形成机床组2—6 成组生产单元按其规模自动化程度和机床布置形式可分为〔 〕和成组柔性制造系统等几种类型。①成组单机②成组单元③成组流水线④成组刚性自动线产品、部件、零件标准化的内容包括( 。①名称标准化②构造标准化③材料标准化④零部件标准化CIMS功能模型中质量信息系统包括〔 〕等。①CAI ②CAT ③CAE ④CAQC2—9 实施并行工程可以( 〕等。①缩短产品开发周期②削减制造工作量③降低产品制造本钱④削减工程变更次数并行工程在产品设计过程中必需同时考虑下游的〔 )过程.①制造②支持③销售④使用灵敏制造的通讯根底构造包括( 〕等.①建立大范围的信息传输网络 ②建立统一的产品信息模型 ③建立企业信息模型和治理信息模型④制定信息传输标准灵敏制造的特征有〔 。①快捷的需求响应②动态的组织形式③集成的制造资源④稳定的人员编制推断题制造系统是一个将生产要素转变成离散型产品的输入输出系统。3—2 “大批量生产”〔MassProduction〕生产方式形成于19世纪.3-3 多品种、中小批量生产日渐成为制造业的主流生产方式。“批量法则“当今已不适用。全能工厂模式不符合“批量法则”。3—6 在产品设计中应用成组技术可以大大减小设计的工作量。3—7 设计标准化是工艺标准化的前提。3—8 承受成组技术后，工装系数可以大大提高.3-9 CIMS是一种制造哲理.3—10网络与数据库是CIMS功能模型中不行缺少的组成局部。3-11 实现CIMS的技术方案中，开放系指选用标准化设备。3—12 实施并行工程必需具备由计算机、网络、数据库等组成的通讯根底设施。3—13 CIM着重信息集成与信息共享，CE则强调产品设计及其相关过程设计的集成。3-14 灵敏制造只能在实力雄厚的大公司实施。3—15 虚拟企业是指已承受虚拟制造技术的企业。分析题4—1试说明在多品种、中小批量生产越来越占主导地位的状况下，“批量法则“是否还适用？4—2JLBM-11X4-1所示法兰套零件进展编码〔材料：40Cr，毛坯:锻件,热处理：高频淬火。1—4-24-3 有人讲“成组技术是现代制造技术的一个重要理论根底”，如何理解这句话？4—4 有人讲“CIM不适合中国国情“,这种观点是否正确？4—5 试说明CIMCE的关系。2章练习题单项选择构成工序的要素之一是( )。①同一台机床②同一套夹具③同一把刀具④同一个加工外表目前机械零件的主要制造方法是〔 )。①材料成形法②材料去除法③材料累加法④材料复合法1—3 快速原型制造技术承受〔 〕方法生成零件。①仿形②浇注③分层制造④晶粒生长1—4 在数控铣床上用球头立铣刀铣削一凹球面型腔,属于〔 〕.①轨迹法②成型法 ③相切法 ④范成法1—5 进给运动通常是机床中〔 。②切削运动中消耗功率最多的运动②切削运动中速度最高的运动③不断地把切削层投入切削的运动④使工件或刀具进入正确加工位置的运动在外圆磨床上磨削工件外圆外表，其主运动是( ).①砂轮的回转运动②工件的回转运动③砂轮的直线运动④工件的直线运动在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动〔 。②均由工件来完成 ②均由刀具来完成③分别由工件和刀具来完成④分别由刀具和工件来完成背吃刀量a 是指主刀刃与工件切削外表接触长度〔 。p②在切削平面的法线方向上测量的值②正交平面的法线方向上测量的值③在基面上的投影值④在主运动及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值在背吃刀量a 和进给量f确定的条件下切削厚度与切削宽度的比值取决〔 。p①刀具前角②刀具后角③刀具主偏角④刀具副偏角垂直于过渡外表度量的切削层尺寸称为( 〕.②切削深度②切削长度 ③切削厚度④切削宽度锥度心轴限制〔 )个自由度。①2 ②3 ③4 ④5小锥度心轴限制〔 〕个自由度。①2 ②3 ③4 ④51—13在球体上铣平面，要求保证尺寸H〔习图2—1—13)，必需限制〔 )个自由度。H①1 ②2 ③3 ④4H习图2-1-13在球体上铣平面，假设承受习图2—1—14所示方法定位，则实际限制( 〕个自由度。①1 ②2 ③3 ④4过正方体工件中心垂直于某一外表打一通孔，必需限制〔 〕个自由度。 习图2-1-14①2 ②3 ③4 ④5一般车床的主参数是〔 〕.①车床最大轮廓尺寸②主轴与尾座之间最大距离③中心高④床身上工件最大回转直径大批大量生产中广泛承受( 。①通用夹具②专用夹具③成组夹具④组合夹具1—18 通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为〔 )。①切削平面②进给平面③基面④主剖面1-19 在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为〔 。①前角②后角③主偏角④刃倾角1—20〔)之间的夹角。①切削平面②基面③主运动方向④进给方向1—21车削加工时，车刀的工作前角〔 〕车刀标注前角.——〔对应学问点2.6。4〕①大于②等于③小于④有时大于、有时小于1-22 用硬质合金刀具对碳素钢工件进展精加工时,应选择刀具材料的牌号为〔 。①YT30 ②YT5 ③YG3 ④YG822—1同一工步要求〔 〕不变。①加工外表②切削刀具③切削深度④进给量2—2大批大量生产的工艺特点包括( 。①广泛承受高效专用设备和工具②设备通常布置成流水线形式③广泛承受互换装配方法④对操作工人技术水平要求较高2—3 支持快速原型制造技术的关键技术包括〔 〕等。①CAD技术 ②计算机数控技术 ③生物技术 ④材料科学实现切削加工的根本运动是( 。①主运动②进给运动 ③调整运动 ④分度运动主运动和进给运动可以〔 )来完成。①单独由工件②单独由刀具 ③分别由工件和刀具 ④分别由刀具和工件在切削加工中主运动可以是〔 )。①工件的转动②工件的平动 ③刀具的转动 ④刀具的平动切削用量包括( 。①切削速度②进给量③切削深度④切削厚度2—8 机床型号中必定包括机床〔 。①类别代号②特性代号 ③组别和型别代号④主要性能参数代号2—9 机床几何精度包括〔 〕等。①工作台面的平面度 ②导轨的直线度③溜板运动对主轴轴线的平行度 ④低速运动时速度的均匀性2—10机床夹具必不行少的组成局部有〔 。①定位元件及定位装置②夹紧元件及夹紧装置 ③对刀及导向元件④夹具体在正交平面Po中测量的角度有〔 )。①前角②后角③主偏角④副偏角目前在切削加工中最常用的刀具材料是〔 )。①碳素工具钢②高速钢③硬质合金④金刚石33—1 承受复合工步可以提高生产效率。3-2 大批量生产中机床多承受“机群式”排列方式。3—3 材料成形法目前多用于毛坯制造.3—4 在加工工序中用作工件定位的基准称为工序基准。精基准是指在精加工工序中使用的定位基准。附加基准是起关心定位作用的基准.3—7 直接找正装夹可以获得较高的找正精度。3-8 划线找正装夹多用于铸件的精加工工序.3—9 夹具装夹广泛应用于各种生产类型.3—10欠定位是不允许的。3—11 过定位系指工件实际被限制的自由度数多于工件加工所必需限制的自由度数。3-12 定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。3—13 组合夹具特别适用于产品试制。3-14 正交平面是垂直于主切削刃的平面。3—15 精加工时通常承受负的刃倾角.分析题试分析习图2-4-1所示各零件加工所必需限制的自由度：φBH；φBφD孔L;c)BHL；d〕BH4分布孔的位置度。φBL〕φBL〕Dφ〔ZHYZYX ZYZYHZXBZYHZXBZXLZXLBYHc〕 d〕2-4-14—22-4-2所示各定位方案中:①各定位元件限制的自由度；②推断有无欠定位或过定位;③对不合理的定位方案提出改进意见.a〕车阶梯轴小外圆及台阶端面；b〕车外圆，保证外圆与内孔同轴;c)钻、铰连杆小头孔，要求保证与大头孔轴线的距离及平行度,并与毛坯外圆同轴;d〕在圆盘零件上钻、铰孔，要求与外圆同轴。ZYXZYXZYZXZa〕 bZXZXYXXYcXYXXY习图2-4-24—32-4-3所示工件上加工键槽，要求保证尺寸5400.14

0.03.3种定位方案，分别如图b,c,d3种方案的定位误差，并选择最正确方案。0.03A0.03A15φ600-0.1〕A90°++3φ〔a〕 b〕φ32φ32-0.01-0.03c〕 d〕44 24-工序，试从定位角度分析其缘由.f4—5 习图2-4-5所示为在车床上车孔示意图，试在图中标出刀具前角、后角、主角、副偏角和刃倾角。fZXZLBYH〕D〔4—ZXZLBYH〕D〔

2-4-5D5000.1

)。现加工槽B，要求保证位置尺寸LH。试：定加工时必需限制的自由度;选择定位方法和画出；3)计算所选定位方法的定位误差.

2-4-6DH90°A4—7 2DH90°A格〔D350.025mmd800

00.1

mm〕,现在插床上d以调整法加工键槽，要求保证尺寸H38.50.20

mm。试计算图示定位方法的定位误差〔无视外圆与内孔同轴度误差。-—(2。4。4)2-4-74—8 在车床上，切断工件时，切到最终时工件常常被挤断。试分析其缘由。4—9 2-4—9所示零件在构造工艺性上有哪些缺陷?如何改进?其其余2-4-93章练习题1直角自由切削，是指没有 参与切削，并且刃倾角 的切削方式。在一般速度范围内,第Ⅰ变形区的宽度仅为002～0.2mm切削速度 宽度愈小，因此可以近似视为一个平面，称为剪切面.靠前刀面处的变形区域称为 变形区,这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一薄层金属内。在已加工外表处形成的显著变形层(晶格发生了纤维化是已加工外表受到切削刃和后刀面的挤压和摩擦所造成的，这一变形层称为 变形区。从形态上看，切屑可以分为带状切屑、 、 和崩碎切屑四种类型.在形成挤裂切屑的条件下，假设减小刀具前角，减低切削速度，加大切削厚度,就可能得到 。在形成挤裂切屑的条件下,假设加大刀具前角，提高切削速度，减小切削厚度,就可能得到 。经过塑性变形后形成的切屑,其厚度hch通常都要 工件上切削层的厚度hD，而切屑长度Lch通常 切削层长度Lc。切削过程中金属的变形主要是剪切滑移系数准确些. ,而变形系数则反映切屑变形的综合结果，特别是包含有变形区变形的影响. 切屑与前刀面的摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同,由于切屑与前刀面之间的压力很大〔可达92.94GPa以上，再加上几百度的高温，生现象.在粘结状况下，切屑与前刀面之间的摩擦是切屑粘结局部和上层金属之间的摩擦，即切屑的 。依据摩擦状况不同,切屑与前刀面接触局部可分为两个摩擦区即 和滑动区。切屑与前刀面粘结区的摩擦是 变形区变形的重要成因。硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同,其切除过程以 为主。磨削时砂轮外表的微小磨粒切削刃的几何外形是不确定的通常有较大的负 〔－60°～8°〕和刃口楔角8°14°，以及较大的 半径。砂轮磨粒切削刃的排〔刃距凹凸是 分布的且随着砂轮的磨损不断变化。 切削时作用在刀具上的力由两个方面组成:1〕三个变形区内产生的 变形抗力和塑性变形抗力;2〕切屑、工件与刀具间的 。 由于切削变形简洁，用材料力学、弹性、塑性变形理论推导的计算切削力的理论公式与实际差距较大，故在实际生产中常用阅历公式计算切削力的大小。 切削热的直接来源是切削层的变形以及切屑与刀具、工件与刀具之间的 ，因而三个变形区是产生切削热的三个热源区。在切削塑性材料时,切削区温度最高点是在前刀面上 处。 切削脆性材料时,由于形成崩碎切屑，故最高温度区，位于靠近刀尖的 的小区域内.目前比较成熟的测量切削温度的方法有自然热电偶法、 热电偶法和红外测温法。 利用自然热电偶法可测得的温度是切削区的 ，红外测温法可测刀具及切屑侧面 .工件平均温度指磨削热传入工件而引起的 ，它影响工件的外形和尺寸精度。积屑瘤是在 切削速度加工塑性材料条件下的一个重要物理现象.积屑瘤是 变形区在特定条件下金属变形摩擦的产物。剩余应力是在未施加任何外力作用的状况下,在材料内部保持 而存在的应力。刀具正常磨损的主要表现形式为前刀面磨损、后刀面磨损和 磨损。 刀具的非正常磨损是指刀具在切削过程中突然或过早产生损坏现象，主要表现为两种形式: 和卷刃。 一次磨刀之后，刀具进展切削，后刀面允许的最大磨损量VB，称为 ，者叫做磨损限度。 形成刀具磨损的缘由格外简洁，它既有 磨损，又有 、化学作用的磨损，还有由于金相组织的相变使刀具硬度转变所造成的磨损。刀具耐用度是指刀具从开头切削至到达 为止所使用的切削时间，用T表示。 切削用量优化模型的目标函数视优化目标不同可以有多种形式常见的有以下几种：按最高生产率标准评定的目标函数，按 标准评定的目标函数和按最大利润率标准评定的目标函数。推断题0。02～0.2mm。切削速度愈高，宽度愈小。切削时消灭的积屑瘤、前刀面磨损等现象，都是第Ⅲ变形区的变形所造成的。第Ⅲ变形区的变形是造成已加工外表硬化和剩余应力的主要缘由。量。在形成挤裂切屑的条件下，假设减小刀具前角,减低切削速度，加大切削厚度，就可能得到崩碎切屑.在形成挤裂切屑的条件下，假设加大刀具前角，提高切削速度，减小切削厚度,就可能得到带状切屑.切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同未到达断裂程度而形成的。切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同全到达断裂程度而形成的。切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同,如单元切屑是切削层沿剪切面滑移变形完全到达断裂程度而形成的。 经过塑性变形后形成的切屑,其厚度hchhD，而切屑LchLc。用相对滑移的大小来衡量变形程度要比变形系数准确些.相对滑移反映切屑变形的综合结果,特别是包含有其次变形区变形的影响. 切屑与前刀面的摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同，不是一般的外摩擦，而是切屑粘结局部和上层金属之间的摩擦，即切屑的内摩擦。内摩擦实际就是金属内部的滑移剪切,同粘结面积和法向力有关。切屑与前刀面粘结区的摩擦是第Ⅱ变形区变形的重要成因.硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同，其切除过程以断裂破坏为主。磨削是利用砂轮外表上由结合剂刚性支承着的极多微小磨粒切削刃进展的切削加工。 磨削时砂轮外表的微小磨粒切削刃的几何外形是不确定的，且通常有较大的前角和刃口楔角，以及较大的刃口钝圆半径.主切削力Fc是计算机床功率及设计夹具、刀具的主要依据。吃刀抗力可能引起工件的弯曲与振动，影响加工质量.进给抗力Ff是设计和校验机床进给机构强度的重要依据。由于切削变形简洁,在实际生产中常用理论公式计算切削力的大小。切削功率主要是主运动和主切削力所消耗的功率。. 切削温度是切削过程的一个重要物理量,质量没有影响。 切削热由切屑、工件、刀具和四周介质〔如空气、切削液〕传散出去。不同的加工方法其切削热传散的比例是一样。.凡影响切削变形、切削抗力及功率消耗的因素，都对生热有影响.切削用量增加，功率消耗加大,切削热的生成加多，切削温度上升。在切削塑性材料时，切削区温度最高点是在刀刃处。 切削脆性材料时,内. 人工热电偶法可用于测量切削区的平均温度，红外测温法可用于测量刀具及切屑侧面温度场。把握与降低磨削温度，是保证磨削质量的重要措施。工件平均温度与磨削烧伤和磨削裂纹的产生有亲热关系。.磨削区温度影响工件的外形和尺寸精度。 工件外表层的温度分布与加工外表变质层的生成机理、磨削裂纹的产生以及工件的使用性能等有关。积屑瘤是在中等切速加工塑性材料条件下的一个重要物理现象..积屑瘤的形成与摩擦条件有关，而影响摩擦条件的主要因素是接触面压力。D当切削塑性材料、切削速度v较高、切削厚度h 较大时易发生前刀面磨损。D当切削塑性金属材料时,假设切削速度较低,切削厚度较薄，则易发生后刀面磨损。当切削脆性金属时，由于形成崩碎切屑，会消灭后刀面磨损。当切削塑性金属，承受中等切速及中等进给量时,常消灭前后刀面同时磨损。刀具磨损过程可分为两个阶段即初期磨损阶段和正常磨损阶段。 磨粒磨损只在低速切削条件下都存在,对低速切削的刀具而言,磨粒磨损往往是刀具磨损的主要缘由.粘结磨损一般在中等偏低的切削速度下比较严峻。集中磨损在高温作用下发生。集中磨损其实质是一种物理性质磨损. 切削用量中切削速度对刀具耐用度的影响最大,度的影响最小。p 传统上选择切削用量的根本原则是：在保证刀具确定耐用度的前提下，优先考虑承受a，其次考虑承受大的进给量f，最终依据刀具耐用度的要求选定〔计算或查表)v。p单项选择题直角自由切削,是指没有副刃参与切削，并且刃倾角〔 〕的切削方式。①λ＞0 ②λ＝0 ③λ＜0s s s切削加工过程中的塑性变形大局部集中于〔 〕.①第Ⅰ变形区②第Ⅱ变形区③第Ⅲ变形区④已加工外表切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响。如在形成挤裂切屑的条件下，假设减小刀具前角，减低切削速度或加大切削厚度，就可能得到( 〕.①带状切屑 ②单元切屑③崩碎切屑切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响。如在形成挤裂切屑的条件下，假设加大前角,提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到〔 。①带状切屑 ②单元切屑③崩碎切屑内摩擦实际就是金属内部的滑移剪切,同粘结面积有关。这局部的摩擦力Ffi约占切屑与前刀面总摩擦力的〔 )。①55％ ②65％ ③75% ④85％切屑与前刀面粘结区的摩擦是〔 〕变形的重要成因。①第Ⅰ变形区②第Ⅱ变形区③第Ⅲ变形区切削用量对切削力影响最大的是〔 。①切削速度②切削深度③进给量切削用量对切削温度影响最小的是〔 〕.①切削速度②切削深度③进给量在切削塑性材料时，切削区温度最高点是在( 。①刀尖处 ②前刀面上靠近刀刃处 ③后刀面上靠近刀尖处④主刀刃处磨削区温度是砂轮与工件接触区的平均温度，一般约有500～800℃,它影响( 。①工件的外形和尺寸精度 ②磨削刃的热损伤、砂轮的磨损、裂开和粘附等③磨削烧伤和磨削裂纹的产生 ④加工外表变质层、磨削裂纹以及工件的使用性能积屑瘤是在〔 )切削塑性材料条件下的一个重要物理现象。①低速 ②中低速 ③中速 ④高速切削用量对刀具耐用度影响最大的是( 。①切削速度②切削深度③进给量多项选择题主切削力Fc垂直于基面，与切削速度方向全都，作用于工件切线方向，是〔 〕的主要依据.①计算机床功率②设计夹具③设计刀具④设计和校验机床进给机构强度影响切削力的因素很多，其中最主要的是〔 。①工件材料②切削用量③刀具材料④刀具几何外形与几何角度切削过程中影响散热的因素有〔 〕.①工件材料的导热系数②刀具材料的导热系数③冷却润滑液 ④刀具主刀刃与工件接触长度磨削是工件外表温度可达1000℃以上，在工件表层形成极大的温度梯度〔600～1000℃/mm)，并会消灭〔 〕等缺陷。①尺寸外形偏差②外表烧伤③加工硬化④剩余应力合理地把握切削条件调整切削参数尽量不形成中温区就能较有效地抑制或避开积屑瘤形成。一般可承受的措施包括〔 〕①把握切削速度②减小刀具前角③使用高效切削液③当工件材料塑性过高，硬度很低时，可进展适当热处理，提高其硬度，降低其塑性剩余应力产生的缘由有〔 。①塑性变形效应②里层金属弹性恢复③表层金属的相变④热变形当〔 〕时易发生前刀面磨损。①切削塑性材料②切削速度较高③切削厚度较大④切削深度较大〔 )时易发生后刀面磨损〔 )时,由于形成崩碎切屑,也会消灭后刀面磨损。①切削脆性金属②切削塑性材料③切削速度较低④ 切削厚度较薄打算粘结磨损程度的因素主要有( 。①接触面间分子活动能量②刀具材料与工件材料的硬度比③中等偏低的切削速度 ④刀具材料与工件的亲和力气视优化目标不同，常见的切削用量优化模型的目标函数有〔 。①按最高生产率标准评定的目标函数②按最大刀具耐用度标准评定的目标函数③按最大利润率标准评定的目标函数④按最低本钱标准评定的目标函数问答题如何表示切屑变形程度？影响切削变形有哪些因素？各因素如何影响切削变形?5—3三个切削分力是如何定义的?各分力对加工有何影响?5—4刀具磨损过程有哪几个阶段?为何消灭这种规律?刀具破损的主要形式有哪些?高速钢和硬质合金刀具的破损形式有何不同？工件材料切削加工性的衡量指标有哪些？5—7说明最大生产效率刀具使用寿命和经济刀具使用寿命的含义及计算公式。5—8切削液有何功用？如何选用？5—9磨粒粒度是如何规定的？试说明不同粒度砂轮的应用。.4章练习题1.单项选择外表粗糙度的波长与波高比值一般( )。①小于50 ②等于50～200 ③等于200～1000 ④大于10001—2外表层加工硬化程度是指〔 )。①外表层的硬度②外表层的硬度与基体硬度之比 ③外表层的硬度与基体硬度之差④外表层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比1-3 原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即〔 。①机床误差②夹具误差③刀具误差④工艺系统误差1—4 误差的敏感方向是( 。①主运动方向②进给运动方向③过刀尖的加工外表的法向④过刀尖的加工外表的切向n1—5 试切n个工件,由于推断不准而引起的刀具调整误差为( )。nn③3 ②6 ③3n

④61—6 精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的〔 。①1/10～1/5 ②1/5~1/3 ③1/3～1/2 ④1/2～11—7 镗床主轴承受滑动轴承时,影响主轴回转精度的最主要因素是〔 。①轴承孔的圆度误差②主轴轴径的圆度误差③轴径与轴承孔的间隙④切削力的大小在一般车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔车后觉察内孔与外圆不同轴其最可能缘由是( 〕.①车床主轴径向跳动②卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③刀尖与主轴轴线不等高④车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行在车床上就地车削〔或磨削〕三爪卡盘的卡爪是为了( 〕.②提高主轴回转精度②降低三爪卡盘卡爪面的外表粗糙度 ③提高装夹稳定性④保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴为减小传动元件对传动精度的影响,应承受〔 〕传动.③升速②降速③等速④变速1—11 通常机床传动链的〔 〕元件误差对加工误差影响最大。①首端②末端③中间④两端1-12 工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度( 。①之和②倒数之和③之和的倒数④倒数之和的倒数1—13 机床部件的实际刚度〔 〕按实体所估算的刚度。①大于②等于③小于④远小于1—14 接触变形与接触外表名义压强成〔 。①正比②反比③指数关系④对数关系1—15 误差复映系数与工艺系统刚度成〔 )。①正比②反比③指数关系④对数关系1-16 车削加工中，大局部切削热〔 。①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走1—17 磨削加工中,大局部磨削热〔 )。①传给工件②传给刀具③传给机床④被磨屑所带走为了减小机床零部件的热变形，在零部件设计上应留意〔 〕.①加大截面积②减小长径比③承受开式构造④承受热对称构造工艺力气系数与零件公差( 〕.①成正比②成反比③无关④关系不大1—20 外圆磨床上承受死顶尖是为了〔 。①消退顶尖孔不圆度对加工精度的影响②消退导轨不直度对加工精度的③消退工件主轴运动误差对加工精度的影响④提高工艺系统刚度121 加工塑性材料时〔 〕切削简洁产生积屑瘤和鳞刺。①低速②中速③高速④超高速1-22 强迫振动的频率与外界干扰力的频率〔 )。①无关②相近③一样④一样或成整倍数关系1—23 削扁镗杆的减振原理是〔 。①镗杆横截面积加大②镗杆截面矩加大③基于再生自激振动原理④基于振型偶合自激振动原理1-24 自激振动的频率( 〕工艺系统的固有频率。①大于②小于③等于④等于或接近于2。多项选择2-1 尺寸精度的获得方法有〔 。①试切法②调整法③定尺寸刀具法④自动把握法2—2 零件加工外表粗糙度对零件的( )有重要影响。①耐磨性②耐蚀性③抗疲乏强度④协作质量2—3 主轴回转误差可以分解为( 〕等几种根本形式。①径向跳动②轴向窜动③倾角摇摆④偏心运动2—4 影响零件接触外表接触变形的因素有〔 。①零件材料②外表粗糙度 ③名义压强④名义面积2—54—2-5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔(内孔车刀安装在刀架上小的锥度误差.产生该误差的可能缘由有〔。习图4-2-5①主轴径向跳动②三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴③车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行④刀杆刚性缺乏2—6在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后觉察工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的缘由有〔 。①工件刚度缺乏②前后顶尖刚度缺乏③车床纵向导轨直线度误差④导轨扭曲2—7在车床上车削光轴〔习图4-2-7〕,车后觉察工件A处直径比B处直径大,其可能的缘由有〔 。BA①刀架刚度缺乏②尾顶尖刚度缺乏③导轨扭曲④车床纵向导轨与主轴回BA习图4-2-72—8 机械加工工艺系统的内部热源主要有( )。①切削热②摩擦热③辐射热④对流热如习图4-2—8所示零件安装在车床三爪卡盘上钻〔钻头安装在尾座上。加工后测量，觉察孔径偏大。造成孔径偏大的可能缘由有( 〕.①车床导轨与主轴回转轴线不平行②尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴③刀具热变形④钻头刃磨 习图4-2-8不对称以下误差因素中属于常值系统误差的因素有〔 〕.①机床几何误差②工件定位误差③调整误差④刀具磨损2—11 以下误差因素中属于随机误差的因素有〔 。①机床热变形②工件定位误差③夹紧误差④毛坯余量不均引起的误差复映从分布图上可以〔 )。——〔对应学问点4.6.2〕①确定工序力气②估算不合格品率③判别常值误差大小④判别工艺过程是否稳定通常依据X-R图上点的分布状况可以推断〔 。①有无不合格品②工艺过程是否稳定③是否存常值系统误差④是否存在变值系统误差影响切削残留面积高度的因素主要包括( )等.①切削速度②进给量③刀具主偏角④刀具刃倾角2—15 影响切削加工外表粗糙度的主要因素有〔 〕等。①切削速度②切削深度③进给量④工件材料性质2-16 影响外圆磨削外表粗糙度的磨削用量有〔 。①砂轮速度②工件速度③磨削深度④纵向进给量2-17 消退或减小加工硬化的措施有〔 〕等。①加大刀具前角②改善工件的切削加工性③提高刀具刃磨质量④降低切削速度2—18避开磨削烧伤、磨削裂纹的措施有()等.①选择较软的砂轮②选用较小的工件速度③选用较小的磨削深度④改善冷却条件2-19 消退或减弱铣削过程中自激振动的方法有( )。①提高工艺系统刚度②增大工艺系统阻尼③加大切削宽度④承受变速切削推断题3—1 零件外表的位置精度可以通过一次装夹或屡次装夹加工得到。3—2 零件外表粗糙度值越小，外表磨损越小。3—3 3-4 粗糙外表易被腐蚀。3—5 在机械加工中不允许有加工原理误差。工件的内应力不影响加工精度主轴的径向跳动会引起工件的圆度误差。3—8 一般车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。3—9 承受预加载荷的方法可以提高接触刚度。3-10 磨削机床床身导轨时，由于磨削热会使导轨产生中凸。3—11 1，就可以保证不出废品。3—12 xR中,只要没有点子越出把握限，就说明工艺过程稳定.切削过程中的热效应将使加工外表产生张应力。在车床上使用切断刀切断工件时的重叠系数等于0。冲击式减振器特别适于低频振动的减振.分析题4—14—4-10。05/300,夹具两定位V型块夹角90o,交点A的连线与夹具体底面的平行度误差为0。01/150，阶梯轴工件两端轴颈尺寸为200.05mm。试分析计算加工后键槽〔35mm外圆的同轴度误差。习图4—4—1a〕b〕4-4-2c〕a〕b〕4-4-2c〕横磨一刚度很大的工件〔习图4-—3，假设径向磨削力为100，头、尾架刚度分别为50000N/mm40000N/mm,试分析加工后工件的外形,并计算外形误差。AABFPCD10050300习图4-4-3H曾有人提出一种在工作状态下测量工艺系统静刚度的方法,4-4—4,在轴靠近前、后顶尖及中间位置预先车出三个HH, 台阶H, 11

12、H 、

、 、HH22 31HH

。经过一次走刀后测量加工后的台阶尺寸,32,21分别为h、h 、h 、h 、h 、h 。试:1)说明用此方法测量工艺系统静刚度的原理；2)如2111 12 21 22 31 32何由上面的数据确定工艺系统刚度？3〕说明该方法的优缺点。1112H2H22222H3313324-4-44—5磨削CW6140车床床身导轨,假设床身长L=2240mm,H=400mm，磨削后床身上下面温差Δt=5℃试计算由于工件热变形所引起的加工误差工件材料热胀系数α=1×10—5)。4—6在无心磨床上磨削销轴，销轴外径尺寸要求为φ12±0。01。现随机抽取100件进展测量，结果觉察其外径尺寸接近正态分布，平均值为X=11.99，均方根偏差为S=0。003。试:①画出销轴外径尺寸误差的分布曲线；②计算该工序的工艺力气系数；③估量该工序的废品率；④分析产生废品的缘由，并提出解决方法。在车床上加工一批小轴的外圆，尺寸要求为20

00.1

mm。假设依据测量工序尺寸接近正态分布，其标准差为0.025mm，公差带中心小于分布曲线中心，偏差值为0.03mm.试计算不合格品率。4—8 在无心磨床上磨削圆柱销，直径要求为8

00.040

mm。每隔一段时间测量一组数据，共测得200个数据，列于表4X8，表中数据为7960〔。试：xR图;推断工艺规程是否稳定；推断有无变值系统误差；xR图进展分析。组号测量值组号测量值平均值极差测量值平均值极差x1x2x3x4xx5iRi组号x1xx2x3x4x5iRi1302518212924.61211262724252525。432372928303531.8912222220182220。843313033353031。8513282017282523。6114354035353836.6514242528342026。2145363043453537.81515292823243427。6116433538304538。21516383530333033.287351825211823。41717282735383131.8118211811232820。21718303129314032.2119201521251920。01019283832283031.21010263124252626.4720334038333034.8104—9 习图4—4-9位，试分析影响工件加工精度的工艺系统的各种原始误差因素。热变形热变形对刀误差F夹紧误差定位误差菱形销设计基准定位基准导轨误差5章练习题1。单项选择1-1 重要的轴类零件的毛坯通常应选择〔 。②铸件②锻件③棒料④管材1—2 一般机床床身的毛坯多承受( 。①铸件②锻件③焊接件④冲压件1—3 基准重合原则是指使用被加工外表的〔 〕基准作为精基准。③设计②工序③测量④装配1-4 箱体类零件常承受〔 〕作为统一精基准.①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔1—5 经济加工精度是在( 〕条件下所能保证的加工精度和外表粗糙度。①最不利②最正确状态③最小本钱④正常加工1—6 铜合金7级精度外圆外表加工通常承受〔 〕的加工路线。①粗车②粗车—半精车③粗车-半精车—精车④粗车-半精车—精磨1-7 淬火钢7级精度外圆外表常承受的加工路线是〔 。①粗车—半精车—精车 ②粗车-半精车—精车-金刚石车③粗车—半精车-粗磨 ④粗车—半精车—粗磨—精磨1-8 铸铁箱体上φ120H7孔常承受的加工路线是〔 。①粗镗—半精镗—精镗 ②粗镗—半精镗—铰③粗镗—半精镗-粗磨 ④粗镗—半精镗—粗磨—精磨1—9 为改善材料切削性能而进展的热处理工〔如退火正火等通常安排〔 进展.①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前工序余量公差等于〔 。①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一直线尺寸链承受极值算法时,其封闭环的下偏差等于〔 。①增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和②增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和③增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和④增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和直线尺寸链承受概率算法时，假设各组成环均接近正态分布，则封闭环的公差等于〔 〕.①各组成环中公差最大值 ②各组成环中公差的最小值③各组成环公差之和 ④各组成环公差平方和的平方根用近似概率算法计算封闭环公差时，k值常取为〔 。①0。6~0。8 ②0.8~1 ③1～1。2 1-14 派生式CAPP系统以〔 )为根底。①成组技术②数控技术③运筹学④网络技术1-15 工艺路线优化问题实质上是( 〕问题.①查找最短路径②查找最长路径③查找关键路径④工序排序多项选择选择粗基准最主要的原则是〔 )。①保证相互位置关系原则 ②保证加工余量均匀安排原则 ③基准重合原则④自为基准原则承受统一精基准原则的好处有( ).①有利于保证被加工面的外形精度②有利于保证被加工面之间的位置精度③可以简化夹具设计与制造 ④可以减小加工余量平面加工方法有( 〕等。①车削 ②铣削 ③磨削 ④拉削研磨加工可以( 。①提高加工外表尺寸精度 ②提高加工外表外形精度 ③降低加工外表粗糙度④提高加工外表的硬度2—5 安排加工挨次的原则有( )和先粗后精。①先基准后其他 ②先主后次 ③先面后孔 ④先难后易2—6 承受工序集中原则的优点是〔 〕.①易于保证加工面之间的位置精度 ②便于治理③可以降低对工人技术水平的要求 ④可以减小工件装夹时间2—7最小余量包括〔 〕和本工序安装误差。①上一工序尺寸公差②本工序尺寸公差③上一工序外表粗糙度和外表缺陷层厚度④上一工序留下的形位误差2-8 CAPP系统按其工作原理可划分为〔 )和综合式。①全自动式②半自动式③派生式④创成式2—9目前CAPP系统的零件信息输入方式主要有〔 。①成组编码法②形面描述法③图形识别法④从CAD系统直接猎取零件信息承受决策树进展决策的优点是〔 〕.①易于理解②易于编程③易于修改④易于扩展单件时间〔定额〕包括〔 )等.①根本时间②关心时间③切入、切出时间④工作地效劳时间2—12关心时间包括(〕等。①装卸工件时间②开停机床时间③测量工件时间④更换刀具时间2—13提高生产效率的途径有( 〕等.①缩短根本时间②缩短关心时间③缩短休息时间④缩短工作地效劳时间参数优化问题数学模型的要素是〔 。①设计变量②目标函数③约束条件④优化方法工序参数优化问题中的设计变量是( 。①切削速度②进给量③切削深度〔背吃刀量〕④刀具耐用度2—16工序参数优化问题中的优化目标可以是( 。①最短工序时间②最小工序本钱③最大工序利润④最大刀具耐用度推断题3—1 工艺规程是生产预备工作的重要依据.编制工艺规程不需考虑现有生产条件。编制工艺规程时应先对零件图进展工艺性审查。粗基准一般不允许重复使用。3—5 轴类零件常使用其外圆外表作统一精基准。3-6 淬硬零件的孔常承受钻(粗镗〕—半精镗—粗磨-精磨的工艺路线。3—7 铜、铝等有色金属及其合金宜承受磨削方法进展精加工.3—8 抛光加工的目的主要是减小加工外表的粗糙度。3—9 工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差确实定值。3—10 中间工序尺寸公差常按各自承受的加工方法所对应的加工经济精度来确定。3—11 直线尺寸链中必需有增环和减环。工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的。承受CAPP有利于实现工艺过程设计的优化和标准化。3—14 派生式CAPP系统具有较深厚的企业颜色.创成式CAPP系统以成组技术为根底。CAPP专家系统中广泛承受产生式规章表达学问。3—17 在CAPP专家系统中通常承受正向推理的把握策略。3-18 在工艺本钱中可变费用是与年产量无关的费用。分析计算题试选择习图5-4-1示三个零件的粗﹑精基准.其中a)齿轮,m=2,Z=37,毛坯为热轧棒料；b〕液压油缸,毛坯为铸铁件，孔已铸出。c〕飞轮，毛坯为铸件。均为批量生产。图中除了有不加工符号的外表外，均为加工外表.tBtBBCtCt AAa〕t AAa〕习图5—4—1今加工一批直径为2500.021

mm，Ra=0.8mm55mm45钢，毛坯为直径φ28±0。3mm的热轧棒料，试确定其在大批量生产中的工艺路线以及各工序的工序尺寸、工序公差及其偏差。4—35—4—2a〕为一轴套零件，尺寸38

00.1

mm和8

00.05

mbc、3d〕为钻孔加工时三种定位方案的简图.试计算三种定位方案的工序尺寸A1、A2和A。380－0.0580－0.0510±0.1380－0.1A1A2A3a〕 b〕 c〕 5-4-2φ30+0.030H5-4-44—45-4-4所示轴承座零件，φ30+0.030H5-4-40现欲测量尺寸7500。由于该尺寸不好直接测故改测尺 0寸H试确定尺寸H的大小及偏差。 ±8加工习图5—4-5所示一轴及其键槽,图纸要求轴径为30

00.032

mm，键槽深度尺寸为2600.2

mm，有关的加工过程如下：半精车外圆至30.6铣键槽至尺寸A1;

00.1

mm；热处理；磨外圆至30求工序尺寸A1=？

00.032

mm,加工完毕。DCBDCBA200-0.124±0.0564±0.25-4-7要求为60

00.03

mm硬层的厚度,要求磨削的单边余量为0.3±0.05,假设不考虑淬火时工件的变形，求淬火前精车的直径工序尺寸.5-4—7所示零件,有关轴向尺寸加工过程如下：精车A面〔车平)。精车B面,保证A、BA1。自D处切断，保证B、DA2。掉头装夹,精车C面,保证B、CA3=24±0.05mm.精车D面,保证C、DA220

00.1

mm。摇臂钻立钻台钻假设切断时经济加工公差为0.5mm，精车时最小余量为摇臂钻立钻台钻习图5-4—8所示为某车间在轴类零件上加工关心孔时，选用设备的参考图。试将其转换为决策树和决策表的形式。4—9以最大生产率为为优化目标的目标函数

d35径直孔辅助12辅0 150 250 D(mm)5-4-8vn vn可写为：q1 T A cfv 式中A——与加工和刀具条件有关的耐用度系数；n——刀具耐用度速度指数；Tc——换刀时间;——工件加工外形系数；f—-进给量；v——切削速度。试求出在给定进给量的条件下，获得最大生产率的最正精准削速度。—-〔对应学问点5.7。3)练习题〔编制工艺规程〕5—1 试编制习图5—5-1所示螺母座零件的机械加工工艺规程，将有关内容填入习表5X5—1中.5000件。其余其余134-M80.03A材料：HT200铸造圆角R530.8..100φφ766.3(φ16B6.301±62.11.636605A2-φ8〔配作〕0.02B60120150工序号工序名称及内容定位基准工序号工序名称及内容定位基准机床夹具5—2 试编制习图5—5-2所示拨叉零件的机械加工工艺规程，将有关内容填入习表5—5—230件。120°120°120-0.1R35..其余材料：HT200R330.05A0.05A铸造圆角R585±0.19φ-27-A00201.6φ2M86.3..33406.3--28-5-5-2工序号工序名称及内容定位基准机床夹具工序号工序名称及内容定位基准机床夹具6章练习题1。单项选择1-1装配系统图表示了〔 〕.④装配过程②装配系统组成③装配系统布局④机器装配构造1—2一个部件可以有〔 )基准零件。①一个②两个③三个④多个1-3汽车、拖拉机装配中广泛承受〔 。①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法1—4高精度滚动轴承内外圈与滚动体的装配常承受〔 。①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法1-5机床主轴装配常承受〔 。①完全互换法②大数互换法③修配法④调整法1—6装配尺寸链组成的最短路线原则又称〔 )原则。①尺寸链封闭②大数互换③一件一环④平均尺寸最小1-7修选配法通常按〔〕确定零件公差。③经济加工精度②零件加工可能到达的最高精度③封闭环④组成环平均精度1—8装配的组织形式主要取决于( 。③产品重量②产品质量③产品本钱④生产规模1—9牛头刨床总装时，自刨工作台面,以满足滑枕运动方向与工作台面平行度的要求。这属于〔 。④选配法②修配法③调整法④试凑法的( 〕.④1/10～1/5 ②1/5~1/3 ③1/3～1/2 ④1/2～2/32。多项选择2—1机器由〔 〕装配而成。①零件②组件③部件④标准件机械装配的根本作业包括清洗、连接、调整〔 〕等.①检测②平衡③加工④修配常见的可拆卸连接有、和〔 〕等.①螺纹连接②铆钉连接③销连接④键连接2—4常用的机械装配方法有〔 〕和修配法等.①完全互换法②大数互换法③调整法④选配法2—5机械产品的装配精度一般包括〔 。①相互位置精度②相互协作精度③相互运动精度④工作稳定性2-6在确定各待定组成环公差大小时,可选用( 〕.①等公差法②等精度法③随机安排法④按实际加工可能性安排法2—7协调环通常选〔 〕的尺寸。①尺寸链中最小②尺寸链中最小③易于制造④可用通用量具测量分组选配法进展装配时适用于〔 )的状况。①大批量生产②协作精度要求很高③参与装配零件本身精度很高④参与装配零件数较少自动装配条件下对零、部件构造工艺性的要求包括( 〕等.①重量轻②体积小③外形规章④能够互换安排装配挨次的一般原则包括〔 〕等。①先内后外②先下后上③先大后小④先难后易3零件件是机械产品装配过程中最小的装配单元。套件在机器装配过程中不行拆卸。超声波清洗适用于外形简洁、清洁度要求不高的零件清洗.3—4紧固螺钉连接使用拧紧力矩越大越好。3—5过盈连接属于不行拆卸连接。3—6协作精度指协作间隙〔或过盈〕量大小,与协作面接触面大小无关。协作精度仅与参与装配的零件精度有关。直线装配尺寸链只有一个封闭环。3—9承受固定调整法是通过更换不同尺寸的调整件来到达装配精度。3—10自动装配中应尽量削减螺纹连接。44—16-4-1所示为车床尾座套筒装配图，各组成零件的尺寸注在图上，试分别用完全互换法和大数互换法计算装配后螺母在顶尖套筒内的轴向窜动量。57570－0.130－0.106-4-1有一轴和孔协作间隙要求为0。07～0.24mm零件加工后经测量得孔的尺寸分散为650.19mm,轴的尺寸分散为650

00.12

mm，假设零件尺寸分布为正态分布，现用大数互换法进行装配，试计算可能产生的废品率是多少？外转子隔板机体内转子壳体043216-4—3所示为双联转子泵的轴向装配关系图外转子隔板机体内转子壳体04321:A=41mm,AA17mmA

=7mm。分别1 2 4 3承受完全互换法和大数互换法装配时，试确定各组成零件的公差和极限偏差。某偶件装配，要求保证协作间隙为0。003～0.009mm。假设按互换法装配,则阀杆直径应为-30-

6-4-3--31-25

00.003

mm，阀套孔直径应为250.006mm。因精度高而难于加工,现将轴、孔制造公差都0.003扩大到0。015mm,承受分组装配法来到达要求。试确定分组数和两零件直径尺寸的偏差，并用公差带位置图表示出零件各组尺寸的协作关系。某轴与孔的设计协作为10H5,为降低加工本钱，两h5件按10

H9键10键10轴2h9分组数和每一组的尺寸及其偏差;1000套,且孔与轴的实际尺寸分布都符合正态分布规律，每一组孔与轴的零件数各为多少.4—6习图6—4-6所示为键与键槽的装配关系.：

6-4-6A=20mm，A1

=20mm0.08～0。15mm时，试求解：当大批大量生产时,承受互换法装配时，各零件的尺寸及其偏差。当小批量生产时，A 200.13mm，T

0.052mm,试选择修配件；2 0 1并计算在最小修配量为零时，修配件的尺寸和偏差及最大修配量。当最小修配量F 0.05mm时,试确定修配件的尺寸和偏差及最大修配量。min±111324—76—4—7为某卧式组合机床的钻模简图.装配要求±11132来解此装配链,选取修配件为定位支承板A3

=12mm,T3

2

28mm,T2

0.08mm,A1

150005mm，钻套内孔与外圆同轴度为02m，依据生产要求定位板0.1mm0。3mm。试确定修配件的尺寸和偏差以及A2

的尺寸和偏差。

6-4-74-8试举例说明(画出简图〕自动装配条件下的零件构造工艺性。5.问答题5—1试述制订装配工艺规程的意义、内容、和步骤.5—2装配精度一般包括哪些内容？装配精度与零件的加工精度有何区分，它们之间又有何关系？试举例说明。5—3保证机器或部件装配精度的方法有哪几种？5—4试说明自动装配的意义和提高装配自动化水平的途径.5—5装配尺寸链如何查找？什么是装配尺寸链的最短路线原则?7章练习题1.单项选择1—1 柔性制造系统〔FMS〕特别适合于〔 〕生产。①单件②多品种、中小批量③少品种、中小批量④大批量1—2 先进制造技术首先由美国于20世纪〔 〕提出。①70年月中②80年月初③80年月末 ④90年月中1-3 AMT是制造技术和〔 〕结合而产生的一个完整的技术群。①现代治理科学②现代高技术③计算机技术④测控技术1—4 当前周密加工所到达的精度是( 。①10~1μm ②1～0。1μm ③0.1～0.01μm ④0.01～0。001μm1-5 在超精亲热削加工中，最常用的刀具材料是〔 )。④高速钢②硬质合金③陶瓷④金刚石1—6 金刚石或CBN砂轮修锐的目的是使磨粒( 。⑤平坦②变细③变尖④突出1—7 光刻加工主要用于〔 )。①加工超硬材料②加工工程陶瓷③制作集成电路④制作微型模具1-8 电火花加工设备关键装置之一是〔 ).①直流电源②稳压电源③高压电源④脉冲电源1—9 电解磨削属于( 。④溶解加工②熔化加工③机械加工④复合加工激光打孔时，为保证加工孔的质量，要求加工面〔 。④位于焦点和透镜之间②与焦点位置全都③位于焦点之外④距焦点距离等于焦距电子束特别适合于加工半导体材料，其主要缘由是电子束加工〔 。①加工效率高②工件变形小③在真空条件下进展④可控性好1—12 超声波加工设备中变幅杆的功能是〔 〕.①增大振动幅值②减小振动幅值③转变振动方向④转变振动频率2在猛烈的市场竞争中，企业赢得市场的根本要素包括〔 〕和效劳。①时间〔T〕②质量〔Q〕③本钱(C) ④资金〔F)现代机械制造技术的先进性主要表现在〔 〕少污染等几方面。①质量优②效率高③全自动④消耗低2—3 柔性制造系统〔FMS)的组成局部有(〕.CAD系统②数控机床〔加工中心〕2-4 AMT包括〔 〕等几局部。③自动物流系统④计算机把握系统①主体技术群②客体技术群③支撑技术群④制造技术根底设施2—5 面对制造的设计技术群主要内容包括〔 〕等。①产品、工艺过程和工厂设计②快速原形制造③并行工程④机床与工具超周密磨削砂轮通常承受〔 〕作磨料。SiC CBN微细加工机床必需具备〔 。①高精度②高刚度③高灵敏度④高稳定性2—8 属于熔化加工的方法有〔 )等.①电火花加工②电解加工③激光加工④超声波加工2—9 目前常用电火花加工主要有〔 )等几种类型。①电火花成形加工②电火花穿孔加工③电火花焊接④电火花线切割2—10 电解加工的特点有( 〕等。①能加工任何高硬度、高韧性的导电材料 ②加工效率高③加工外表质量好④无污染2-11常见的激光加工有〔〕等。①激光打孔②激光切割③激光焊接④激光热处理2—12超声波加工适合于加工各种和〔〕等。①塑性金属材料②脆性金属材料③塑性非金属材料④脆性非金属材料推断题现代机械制造技术是传统机械制造技术与高技术相结合的产物。3—2 柔性制造系统按固定的生产节拍运行.3—3 中小企业不宜承受先进制造技术。3—4 制造技术根底设施要求承受最先进的设备和工具。3—5 AMT21世纪的技术。3—6 超周密加工又称为纳米加工。3—7 塑性磨削是指对塑性材料零件进展的精磨加工.砂带抛光可用于模具型腔等简洁曲面的超精抛光加工。在微细加工时用误差尺寸确实定值来表示加工精度。3—10 微细加工与常规加工切削机理一样.电火花线切割承受细金属丝作电极.电解加工可以加工任何高硬度的金属材料和非金属材料。3—13 激光焊接可以用于金属和非金属之间的焊接。3—14 电子束加工可以在大气中进展。3—15 承受超声复合加工可显著提高加工效率分析题4—1 试说明中小企业能否承受先进制造技术？4—2 试总结周密加工与超周密加工的特点。4-3 试总结非传统加工方法的特点。机械制造技术根底习题答案1章练习题答案11-1答案：③要素1—2答案：④生产率答案：②离散型答案:④丰田1-5答案：③60%1—6答案:③70％1—7答案：③字符1—8答案：④零件组答案：②信息技术答案：④相关过程1—11答案：③矩阵式1-12答案：①时间多项选择答案：①生产对象②生产资料③能源④劳动力2—2答案：①自动化②柔性化③集成化2—3答案:①组织专业化零部件生产厂②组织专业化毛坯生产厂③实行工艺性协作2-4答案:②零件构造特征相像性③零件材料特征相像性④零件制造工艺相像性2—5答案：②可保证同一零件组内的零件的工艺相像性④可在划分零件组的同时形成机床组2—6答案：①成组单机②成组单元③成组流水线2—7答案：①名称标准化②构造标准化④零部件标准化2-8答案：①CAI ②CAT ④CAQC2—9答案：①缩短产品开发周期③降低产品制造本钱④削减工程变更次数2-10答案：①制造②支持2—11答案：①建立大范围的信息传输网络②建立统一的产品信息模型③建立企业治理信息模型④制定信息传输标准2—12答案：①快捷的需求响应②动态的组织形式③集成的制造资源33—1答案：∨3—2答案：×答案:∨答案：×3—5答案: ∨3-6答案：∨3—7答案：∨3—8答案: ∨3—9答案：×3—10答案：∨3—11答案：×3—12答案：∨3—13答案:∨3—14答案：×3—15答案：×44-1答案：要点：批量法则仍适用多品种、中小批量生产是指产品而言.对于零部件仍存在生产批量问题。承受成组技术效果。4-2答案:1510243013655314—3答案：要点：这句话是正确的。成组技术本身是使生产合理化的一种制造哲理.品种、中小批量生产中存在的问题而进展起来的。使治理工作更加有效。4—4答案:要点：不正确，这是对CIM的错误理解.CIM是一种制造思想和制造哲理,其实质是将信息技术与生产技术结合起来，以提高企业的生产率和响应力气.这种制造哲理对于任何制造型企业〔)都是适用的。CIMS是一个多层次、多模式、动态进展的系统.CIMS的实现程度可以有很大的差异,应与企业的技术水平、投资力气、经营战略等相适应。目前CIM的进展趋势之一就是向中小企业扩展。我国企业实施CIMS也不乏成功之例.4-5答案：要点:1)CIM与CE都是制造哲理，其目标也一样,都是为了提高企业竞争力，并赢得市场。CIM与CE机理不同：CIM孤岛集成起来。但生产过程的组织构造与治理仍是传统的，独立、挨次进展.生产治理者在信息集成的根底上，对整个生产进程有清楚的了解，从而可以进展有效的把握，并最终在TQCSE上取得成功。CE强调并行——产品及相关过程设计的集成。CE依靠于产品开发中各学科、各职能部门人员的相互合作，相互信任和共享信息,通过彼此间有效地通讯和沟通，尽早考虑产品全生命周期中的各种因素，尽早觉察和解决问题,以到达各项工作的协调全都.CIM与CE实施中用到的很多方法和工具具有共性。如成组技术、电子数据交换,网络与数据库，仿真与分析，CAPP/NCP…两者之间互为补充,相互促进。2章练习题答案11—1答案：①同一台机床1—2答案：①材料去除法1-3答案：③分层制造1—4答案：③相切法1—5答案:③不断地把切削层投入切削的运动1—6答案：①砂轮的回转运动1-7答案：②均由刀具来完成1—8答案:④在主运动及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值1—9答案：③刀具主偏角1-10答案：③切削厚度1—11答案:51—1241-1311—1431—15答案:5答案:④床身上工件最大回转直径答案：①专用夹具答案：③基面答案：①前角1—20答案：②基面1—21答案：①大于1-22YT30多项选择2—1答案：①加工外表②切削刀具2—2答案：①广泛承受高效专用设备和工具②设备通常布置成流水线形式③广泛承受互换装配方法2-3答案:CAD技术②计算机数控技术④材料科学2—4答案：①主运动②进给运动答案：①单独由工件②单独由刀具③分别由工件和刀具④分别由刀具和工件答案：①工件的转动②工件的平动③刀具的转动④刀具的平动2—7答案：①切削速度②进给量③切削深度答案：①类别代号③组别和型别代号④主要性能参数代号答案：①工作台面的平面度②导轨的直线度③溜板运动对主轴轴线的平行度2—10答案：①定位元件及定位装置②夹紧元件及夹紧装置2—11答案:①前角②后角2-12答案：②高速钢③硬质合金推断题答案：∨答案：×3—3答案：∨3—4答案: ×答案: ×答案：×答案：∨3—8答案: × 提示：划线找正装夹精度不高，很少用于精加工工序。答案: ∨提示：在单件小批生产中可以使用通用夹具或组合夹具。答案：∨答案：× 提示:过定位的根本特征是工件的某一个〔或某几个〕自由度被重复限制，不能单纯从限制的自由度数目多少推断是否过定位。3—12答案：× 提示：不完全，工件定位外表制造不准确也会引起定位误差。3-133—14答案：× 提示：当刃倾角≠0时，主切削刃与基面不平行。3—15答案：× 提示：刃倾角为负值时，切屑流向已加工外表，会使已加工外表损伤。44—1答案： X

、YZ

个自由度。 X、YXZ4个自由度. 必需限制YZ

个自由度. X、YX、YZ

个自由度答案：

a〕①X

、YX、Y

4X

、YZ

、X、Y 4 个自由度。②

X、YX、Y

4个自由度被重复限制，属过定位.③去掉三爪卡盘，改为拨盘+鸡心卡拨动。

X、Y

X、Y

4个自由度；端面限制Z

X、Y

3个自由度。②X、2(2-40) ①大平面限制Z、X、Y 3个自由度；圆柱销限制X、Y 2个自由度;V形块限制X、 2个自由度。②X 自由度被重复限制，属过定位。③将V形块改为在X方向浮动的形式. ①大平面限制Z

X、Y

3个自由度;固定VX、Y

2个自由度；活动V形 块限制Y自由度。②Y自由度被重复限制，属过定位.③将两V形块之一改为平板形式。答案：b定位方案：对于尺寸54公差〕

00.14

DW0.2Td0.20.10.02mm；(Td为工件外圆直径对于对称度0.03，DW0 mm.c定位方案：对于尺寸54

00.14

,DWDmaxd1min0.03(0.03)0.06mm;〔Dmax为工,d,1min

为定位心轴最小直径)0。03，DW

Dmax

d1min

0.03(0.03)0.06mm。c定位方案：对于尺寸54

0 ，0.14 DW

0.5T

0.50.10.05mm；DW d对于对称度0。03， 0.5T 0.50.10.05mmDW d答案:过定位〔参见图2-2,面垂直.承受小锥度心轴安装齿轮坯精车齿轮坯两大端面的目的，就是为了保证齿轮坯的基准孔与大端面垂直。4—5答案：

0刃倾角λ0f0主偏角φ0

副偏角00习图2-4-5ans0

前角γ0-39-0--40-ZZLBZZLBYH〕D〔①必需限制4个自由度：。 。Y,Z,X,Z X②定位方法如2-4-5ans所示。③定位误差：

2-4-6ansHDW0LDW0答案:定位误差: 0.7T 0.5T 0.70.10.50.0250.0825DW d D提示：工序基准为孔D下母线A，求A点在尺寸H方向上的最大变动量，即为定位误差.答案：考虑横向进给,刀具的工作后角变为〔参考图—6：oe

o

f .式dW中，f为进给量〔mm/r〕,dw为工件的加工直径〔mm)。当直径很小时,μ值会急剧变大,可能使工作后角变为负值,刀具不能正常切削，而将工件挤断。4—9答案:①螺纹左端无倒角，右端无退刀槽。应增加倒角和退刀槽。②锥面与圆柱面连接处应加退刀槽.③右端圆柱面右端应加倒角,与大圆柱面右端面连接处应加退刀槽。④两键槽宽度应全都，且方位也应全都。2—4-9ans其余其余4章练习题答案单项选择1—1501—2答案：④外表层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比1—3答案：④工艺系统的精度1—4答案：③过刀尖的加工外表的法向n3n1-5答案:③1—61/5~1/21-7答案：①轴承孔的圆度误差1—8答案：②卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴1—9答案：④保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴1—10答案：②降速1—11答案:②末端答案：④倒数之和的倒数答案：④远小于1—14答案：②反比1-15答案：②反比1—16答案：④被切屑所带走答案：①传给工件答案:④承受热对称构造1—19答案：①成正比答案:③消退工件主轴运动误差对加工精度的影响答案：②中速1—22答案：④一样或成整倍数关系1—23答案：④基于振型偶合自激振动原理1—24答案：④等于或接近于多项选择答案:①试切法②调整法③定尺寸刀具法④自动把握法2—2答案：①耐磨性②耐蚀性③抗疲乏强度④协作质量2—3答案：①径向跳动②轴向窜动③倾角摇摆答案：①零件材料②外表粗糙度③名义压强答案：②三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴③车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行答案：①工件刚度缺乏③车床纵向导轨直线度误差答案：②尾顶尖刚度缺乏③导轨扭曲④车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行2—8答案:①切削热②摩擦热答案：②尾座轴线与主轴回转轴线不同轴③刀具热变形④钻头刃磨不对称答案：①机床几何误差③调整误差答案：②工件定位误差③夹紧误差④毛坯余量不均引起的误差复映答案：①确定工序力气②估算不合格品率③判别常值误差大小2—13答案：②工艺过程是否稳定④是否存在变值系统误差2—14答案：②进给量③刀具主偏角答案：①切削速度③进给量④工件材料性质答案：①砂轮速度②工件速度③磨削深度④纵向进给量2—17答案:①加大刀具前角②改善工件的切削加工性③提高刀具刃磨质量2—18答案:①选择较软的砂轮③选用较小的磨削深度④改善冷却条件2-19答案:①提高工艺系统刚度②增大工艺系