潜在的失效模式及后果分析(FMEA)(共8)

1潜在的失效模式(móshì)及后果分析(FMEA)一．前言(一)目的(mùdì)：1.发现、评价(píngjià)设计/过程中潜在的失效模式及后果;FMEA后(三)形式：1.设计的潜在的失效模式及后果分析(DFMEA);2.过程的潜在的失效模式及后果分析(PFMEA).FMEA低成本的对设计/过程进行修1.严重度(S)——FMEA分析中，对零件、系统或顾客影响后果的严重程度。(推反政府规章或违反政府规章行，性能下降，顾客能运行，舒适性下降，顾客不舒服)能运行，舒适性下降，顾客轻微不舒服987654321高低无：2陷无9~107~84~62~31注：1严重(yánzhòng)度(S)一般不变pnd(O)——指具体的失效起因/机理发生的频度。频度(O)1/2~1/39~101/8~1/207~820004~6效2~3极低：失效不太可能发生13.不易探测度(D)：不不易探测度数(D)12~56~89大小4.风险顺序数(RPN)三．风险顺序数(RPN)规定1.FMEA编号:FMEA文件编号,为便于查询..系统、子系统或零部件的名称和编号：3.设计责任：整车厂(OEM)、部门和小组，还包括供方名称。4.编制者：工程师的姓名、电话37.FMEA日期：(编制(biānzhì))和(修改)FMEA日期8.核心(héxīn)小组：列表所有参加FMEA人员姓名、部门、电话、住址…9.项目/功能：项目的名称(míngchēng)和编号。如果一个项目有多种功能，有不同裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、防腐、电路(电器)、氧化、断裂…)、设11.“设计潜在失效后果”应根据可能发现或经历的情况描述。(项目小组发挥集12.严重度(S)：见推荐表典型的失效起因：材料不对、设计寿命估计不当、应力过大、润滑不足、维修养不够、计算错误…15.频度(O)：见推荐表。失效频度应考虑：①维修的经验②零件变化情况③用途变化情况④环境变化情况17.不易探测度(D)：见推荐表。19.建议措施：对高风险顺序数项目采取措施。一般用减少频度(O)、不易探测度(D)来减少风险顺序数(RPN)。如要减少严重度必须更改设计。如：计验计划改设计修改材料性能要求20.责任(对建议措施)：部门和个人及完成日期①FMEA只要写作业指导书，不用写程序。②对部件进行“FMEA框图/环境极限条件”分析(参看附录A)③设计工程部门工程师应主动地联系所有有关部门的代表。(通过项目小DFMEA陷，但要考虑过程中能力的限制，4a.必要的拔模(斜度)b.要求的表面处理类似DFMEA，但PFMEA注意针对过程目标(工艺、安装、检验、贮存、保护…)、②评价失效对顾客的潜在影响④编制潜在失效模式分级表，然后建立纠正措施的优选体系⑤将制造或装配过程的结果编制成文件三．附表说明:(基本和DFMEA相同)……如果顾客是下一道工序潜在失效后果：无法固紧、无法钻孔/攻丝、无法①扭矩不正确——过大、过小精确浇口/通风不正确润滑不当或无润滑零件漏装或错装等表中应记录具体错误或误操作情况(未装密封垫…)。不应用含糊不请的词语(操作者错5字母——零件——连接方法C2DA14BBEF－1．不连接(滑动配合)6A-1设计FMEA检查(jiǎ共是否所要求的意见/措施负责人完成日期DFMEA和PFMEA？高风险失效项目是否已制定适当的纠内零件号A-2共页第页序号序号问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期A．一般情况2特殊工装3是否已考虑了装配变差的分析？5对样件是否有现有的计划？是否已完成设计验证计划？711是否对所有规定的试验、方法、装置和接受标准有一个清楚的定义和了解?件化内零件号A-2设计信息(xìnxī)检查清单共页第页序号序号问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期技术，是否有些规定要求不能被评价？？如反应计划要求，能否在正常计划的生产过程的试验中，对额外的样品进24所有的产品试验是否都将在厂内进行？25如不是，是否有批准的分承包方进行？26规定的取样容量和取样频率是否可行？D．材料规范8内零件号A-2设计信息(xìnxī)检查清单共页第页序号序号问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期37所有被使用的实验室得到了认可吗？(如要求)(1)潜在的失效模式及后果分析(FMEA)9一．前言(一)目的：1.发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果(2)事前花时间进行综合的FMEA分析,能够容易\低成本地对产品或过程进行修改.减轻事后的危机(3)(三)形式：1.设计的潜在的失效模式及后果分析(DFMEA)(4)对部件进行“