人工挖孔桩施工工艺研究本科学位论文

PAGEI人工挖孔桩施工工艺研究摘要人工挖孔桩是利用人工挖孔，在孔内放置钢筋笼、灌注混凝土的一种桩型。人工挖孔灌注混凝土桩采用人工挖土成孔，灌注混凝土浇捣成桩，在人工挖孔桩的底部扩大直径，称为人工挖孔扩底桩。这类桩由于其受力性能可靠，单桩承载力高，可直接检查桩底岩土层情况，施工操作工艺简单，无环境污染，不需大型机具设备，场地适应性强等特点被各地广泛应用在高层建筑与荷载较大的建（构）筑物中。人工挖孔桩的缺点是挖孔中劳动强度较大，单桩施工速度较慢，尤其是安全性较差。人工挖孔桩设计形式绝大部分是单桩单柱承受荷载。人工挖孔桩在施工中的施工工艺，提高检测精度，找出有质量问题的桩尤为重要，管理人员和施工人员一定要重视施工过程中的各个环节和施工工艺确保桩的质量和承载强度。关键词：桩基础人工挖孔桩施工技术质量监督缺陷与防治。 目录 绪论 11．人工挖孔桩 21.1人工挖孔桩的特点 21.2人工挖孔桩适用范围 22.不同地质下人工挖孔的施工工艺 32.1粉质粘土含碎石层，残积层，底部为中风化基岩的施工工艺 32.1.1工程概况及工程地质资料 32.1.2施工准备 42.1.3施工工艺及技术措施 62.2砂砾石、卵石漂石等强透水层的人工挖孔桩基施工技术 102.2.1工程概述 102.2.2桩基开挖主要施工方法 112.2.3桩基钢筋工程的施工 132.2.4桩基混凝土的浇筑施工 142.2.5施工中特殊地层、地质条件及特殊情况下存在的主要问题及应对措施 152.3软可塑状粉质粘土，砂、砾石层层水位较高采用管井井点降水的施工方法 162.3.1工程概况及设计概况 162.3.2地质条件及地质状况分析 162.3.3本工程特点、难点及应对措施 172.3.4施工方案及工艺 182.4人工挖孔桩失败原因及改进措施 202.4.1工程及地质概况 202.4.2挖孔桩失败原因 202.4.3改进措施 202.4.4注意事项 213.人工挖孔桩的重点施工项目 223.1护壁混凝土工程 223.2桩芯混凝土工程 224.质量控制 244.1施工质量保证措施 244.1.1管理措施 244.1.2工程质量管理手段、控制措施 254.2人工挖孔桩检测方法 274.2.1人工挖孔桩的检测主要有应力波反射法（小应变）、超声波和抽芯 274.2.2小应变的检测原理及局限性 274.2.3工程实例 284.2.4几点建议 284.3人工挖孔桩质量监督的关键 294.3.1重点保证项目： 294.3.2人工挖孔桩桩身混凝土强度不足原因： 304.3.3人工挖孔桩强风岩承载力的判定 304.3.4在桩基基底验收时，桩承载力的判定 315.挖孔安全保证措施 406.人工挖孔施工常见问题的预防与处理 436.2地下水问题 436.3孔壁坍塌及流砂事故 436.4成孔后清底、封底止水和孔壁渗水 446.5桩身混凝土质量 456.6钢筋笼扭曲变形 456.7噪声 457.施工中注意事项 477.1成品保护 477.2冬、雨期施工： 477.3合理安排人工挖孔桩的施工顺序 487.4行为性危险和有害因素 488.文明施工管理目标及保证措施 509.今后的发展方向 51参考文献 52致谢 54阳泉职业技术学院毕业论文PAGE54绪论近几年，随着国民经济的发展，各类民用与工业建筑日益走向高层化，全国许多地区都采用和逐渐推广了人工挖孔桩，其特有的大承载力优势得到了许多设计、施工单位的认可，确实是一种在软弱地基上经济适用的基础形式。人工挖孔桩是利用人工挖孔，在孔内放置钢筋笼、灌注混凝土的一种桩型，它不仅具有进退场方便、对环境污染少、可多桩同时进行、施工速度相对较快、施工质量有保证、造价低廉等优点，而且能够适应平坦地形、山区地形地貌条件施工，尤其是适应土质变化较大的场地土环境。因此，近几年在公路、民用建筑中得到广泛运用，特别是在扩大头的桩基施工中，人工挖孔桩施工更有其优越性，可以弥补机械施工的一些不足。但在施工中还存在着一些问题，挖孔桩井下作业条件差、环境恶劣、劳动强度大，人工挖孔桩的常见安全事故有孔口石块或杂物掉入孔口砸伤正在孔中的施工人员；孔口操作人员被地下有害气体中毒昏迷甚至死亡，孔壁支护不当而坍塌砸伤甚至活埋操作工人；孔内电缆、电线磨损受潮导致工人触电伤亡；深孔中突然涌水淹没操作人员等等。实践证明，只要施工人员树立安全意识，加强安全教育，做好安全技术交底，各种安全技术措施到位，人工挖孔桩的这些常见安全事故是完全可以避免的。在诸多因素的影响下，如何保桩的施工质量，成为该种桩施工的关键环节。1．人工挖孔桩1.1人工挖孔桩的特点1、人工挖孔桩具有机具设备简单，施工操作方便；2、可多桩同时进行，施工速度相对较快；3、不需要大型机械设备占用场地小,无泥浆派排出；4、可直接检查桩外形尺寸和持力层情况；5、单桩承载力，高受力性能可靠，要比木桩、混凝土打入桩抗震能力强；6、造价比冲击锥冲孔、冲击钻机冲孔、回旋钻机钻孔、沉井基础节省；7、对周围环境及建筑物影响小，可全面展开施工，缩短工期；8、桩身混凝土全部明浇，质量可靠，常可采用较大粒径骨料混凝土浇筑，可节省水泥,避免了灌注桩水下混凝土浇筑常见的质量问题。1.2人工挖孔桩适用范围人工挖孔桩适用于桩直径800㎜以上，无地下水或地下水较少的人工填土，黏土、粉质黏土，无流动性的淤泥质土，中等密实的砂土，含少量砂、砂卵石、姜结石的黏土或一般硬度的岩石采用，特别适于黄土层采用，深度一般20米左右，可用于高层建筑、公共建筑，对有流沙，地下水位较高、涌水量大的冲积地带及近代沉积的含水量高的淤泥、淤泥质土层要认真分析工程地质和水文地质资料及各土层的物理力学性质,采用防止流砂出现的措施。2.不同地质下人工挖孔的施工工艺2.1粉质粘土含碎石层，残积层，底部为中风化基岩的施工工艺2.1.1工程概况及工程地质资料乐康家园，总占地面积为26.7亩，共建住宅12幢，总建筑面积27100平方米，其中会所为二层框架结构，其它均为4F+1和5F+1的框架结构商住楼，由于工程靠近山前滩地礁石，地质条件非常复杂，桩基设计部分采用人工挖孔桩。小区西侧为河滩地礁石，小区场地属山前海坡积地貌，面层为近期人工塘渣填层，上部主要为海积淤泥质软土层和海陆相冲积砂砾石层，下部为陆相坡残积粉质粘土含碎石层和残积层，底部为强一中风化基岩。经钻探勘察揭示，自上而下的地层划分如下：第（1）层填土：由人工近期堆填碎石、块石和砂土等组成，结构松散，均匀性差。少数块石大者为100×200cm等。第（2）层淤泥质粉质粘土：灰色、饱和、流塑、厚层状，层内不规则夹有松散粉细砂，场址东南处底部含砂和少量碎石。第（3）层砂砾石：呈局部分面，厚度变化较大。灰、灰褐、灰黄色，饱和、松散—稍密，碎砾石含量30-60%，粒径一般1-5cm，少数6-8cm，个别8-10cm，局段有块石，其余为中粗砂和少量土。第（4）层粉质粘石含碎石：黄褐、褐黄色为主，湿、可塑，局部硬可塑，局段为粘粉土，呈软可—软塑。屋内局部含碎石20-30%，局段稍多些达40%，粒径1-3cm，个别6-8cm，场址东南处见块石。第（5）层残积层：褐黄、褐色、稍湿，由风化粘粉土、砂和碎石组成，较密实，碎石大部分可捏碎，局部以粉土为主。第（6）-a层强风化基岩：褐黄、褐色，岩石强风化成小岩块，易碎，少数岩块稍硬。第（6）-b层中风化基岩：褐黄、青黄色，块柱状较完整，硬、场址西南处为碎石，稍硬。本场地地质情况较为复杂，地面边2#、4#、10#楼及1#、12#楼西部为渣填层，底下1-3米厚的淤泥质土层，其下为强风化基岩，而6#、8#楼塘渣底就是较坚硬的礁岸，场地中部填渣底为2m-8m厚的淤泥质土层，其下为1m-3m厚的砂砾石层，并贯穿南北，砂层下为2m-10m厚的粉质粘土（含碎石层），以下是2m2.1.2施工准备1．材料本工程护壁与桩芯混凝土均采用自拌混凝土，施工前做好混凝土原材料及混凝土级配试验。水泥：用P32.5级普通硅酸盐水泥，需有出厂合格证及试验报告。砂：淡化中砂，含泥量不大于3%。石子：碎石，粒径10-40mm，含泥量不大于20%。钢筋：品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及试验报告。水：自来水2．作业条件①施工场地做好“三通一平”，现场四周设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经流淀后排入下水道，施工现场的出土路线应畅通。②桩基的轴线桩和水准基点桩设置完毕，经复核并办理签证手续，才能开始开挖桩身土方。③挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点，用混凝土墩上作好标记。④全面检查施工准备，确保电机设备完好，符合安全使用标准，向现场施工操作人员进行详细的安全技术交底和安全教育，使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。⑤试挖桩，并校验机械设备和施工工艺及技术措施是否符合要求。3．管理组织机构项目经理︱生产负责人︱技术负责人︱安全员︱质量员︱资料员︱材料员︱成孔班︱抽水班︱测量班︱钢筋班︱灌混凝土班4．施工机械配备手摇卷扬机，手摇提升支架，空气压缩机，风镐，护壁模板，钢模板，振捣器，搅拌机，电焊机，钢筋制作，切割机，提土桶，提土工具，镐锹，应急软爬梯，应急上下孔，人力反斗车，水泵，抽排水，气割工具，经纬仪，水准仪，试块模具，磅秤，混凝土坍落度筒，输气设备，混凝土漏斗、导管，漏电保护器，低压照明灯。5．劳动力组织安排项目经理1人项目技术负责人1人生产负责人1人施工员1人安全员1人质检员1人资料员人1材料员1人挖孔班60人电工2人钢筋班6人抽水班2人机修工1人混凝土运输工12人搅拌机操作工2人辅助工10人2.1.3施工工艺及技术措施1．单桩施工工艺流程图设计技术交底︱测量放样︱孔位复核︱人工成孔︱质量检查︱浇护壁混凝土︱支护壁模板︱拆护壁模板︱继续成孔至设计深度︱扩孔︱清孔︱成孔验收︱吊放钢筋笼︱质量检查︱混凝土灌注︱成桩自然养护︱验收交付隐检钢筋复试合格︱钢筋笼加工︱骨料复试合格︱水泥复试合格︱配合比确认2．施工顺序及技术措施（1）施工场地平整、构筑道路（2）桩位放样及测量控制①根据设计图纸和现场规划部门提供的轴线控制点，确定桩位，并在现场四周安装刻有轴线标志的“龙门架”，以便复测与校正。②桩位放样后及时通知监理单位进行复测。③安装每节护壁模板时必须用井口桩心点校正模板位置，并由专人负责，第一节井圈护壁的井圈中心线与设计轴线的偏差不大于50mm，且把井圈的中心点用十字线的形式标在护壁顶面混凝土上，确保检查轴线复核。④开挖前把规划确定的水准点引到场地，设定一个基准点，该点要固定保护好。（3）挖孔与护壁①专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录，钢筋笼和桩芯混凝土等隐蔽验收记录，并整理编册分送有关单位。②挖土由人工从上而下逐段用镐锹进行，一般以1.0米左右为施工段。易坍地层为0.5米左右为一施工段，遇坚硬土层用风镐破碎，同一段内挖土次序先中间后周边，弃土准入提土桶内，用卷扬机提升至孔口，放置孔边1米以外。在地下水位以下施工时应及时用吊桶将泥水吊出，如遇大量渗水，则在孔底一侧挖集水坑，用局扬程潜水泵排出桩孔外。③挖孔采用分节施工方法，第一节挖掘深度约为0.8米，挖掘直径上口比设计桩径大20cm，下口比设计桩径大30cm，挖好后采用定型钢模，立模高度为1m，圈模板顶部高出地面15~20cm，模上口直径为设计桩径，模底部直径比设计桩径大10cm，护壁混凝土厚度为12cm，第一节护壁混凝土成型24小时后拆模，再将护圈上红漆标记线引测到第一节混凝土护壁顶面及内侧上，并注明桩号。④护壁模板用三块活动钢模带一小模板组成。每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度，保证任何二正交直径的误差不大于50mm，符合要求后，用木楔打入土中支撑模板，固定位置，防止浇捣混凝土肘模板发生移位。⑤在第一节护壁底，进行第二节人工挖土，每节挖土深度为0.9m，下一节护壁与上节护壁的搭接长度不小于7.5cm，支护好模板后，用C20混凝土进行灌注，护壁混凝土用小型振动机或用插棒振捣，防止蜂窝、麻面出现而降低护壁强度。当护壁混凝土达到一定强度后，便可拆模，一般在常温下约24小时可以拆除。⑥本工程根据设计要求进入强风化岩0.5m，桩孔深度进入持力层同时满足设计要求后，保留终孔岩样，经现场监理及设计确认后再进行孔底扩孔，扩孔结束后，将孔底碎渣清理干净，经业主和监理验收通过后方可进行下道工序的施工，桩底扩孔的检查通常采用下井直接进行测量的方法。⑦在挖孔中如有较硬的岩石人工难以开挖时，采用风镐式爆破的方法。但爆破必须采用专业人员施工并报业主、监理、设计及有关部门批准后才能进行。⑧挖孔成桩过程中要设专人对基坑围护系统进行水平有否位移，土体有否裂缝进行及时观察，并作好记录，若有异常情况时，及时通知设计、监理、业主及项目部，特别注意靠近基坑围护临近桩施工阶段，以确保安全。⑨成桩宜从深至浅进行，同时采用间隔成桩为宜。⑩人工挖孔吊运技术措施作业人员在孔内挖土时，离底部1.8米护壁处增加钢板网圆形活动盖板，在挖土时关闭盖板，在吊运离地1.8米后关闭盖板，以保证操作人员安全。挖出土方必须及时用人力手推车运出场内，不得在挖孔四周堆土。（4）钢筋笼制作和安装①钢筋笼制作必须符合设计要求和规范要求，施工员按图纸及桩孔深度开出钢筋笼制作通知单，钢筋工根据施工员通知单进行制作。②钢筋笼制作完成后，请监理验收合格后挂上合格标志牌，由吊机起吊下放，吊放时要慢，防止碰撞孔壁使钢筋笼变形，钢筋笼四周扎上混凝土保护块，确保主筋保护层厚度。③钢筋笼下放到位后，采用两根Ф12吊筋固定在孔口，吊筋长度需要质量员验收合格后，通知监理验收，吊筋焊接需满足施工规范要求，钢筋笼一次放下到位，长度为一节。选用60t.m吊机、二点起吊，以保证钢筋不弯曲和不变形。(5)桩芯混凝土施工①桩芯混凝土灌注是挖孔施工中极为重要的一个环节，本工程混凝土灌注采用干浇法施工，用导管送入孔底。②混凝土灌注前，将孔底积水用潜水泵抽干，为便于抽水，成孔后孔底局部加深10cm，灌混凝土前先浇捣一车较稠的纯水泥砂浆，水泥选用P32.5水泥，水泥:黄砂=1:1同重量拌制。③混凝土采用插入式振动器进行振捣，振捣器软管长8m，采用人工用麻绳将振动器放入孔内振捣，振捣时间要适宜掌握，当混凝土面每上升50cm振捣一次，连续进行不留施工缝。④钢筋笼第一个加强箍为桩顶标高，灌注时按要求加灌0.3m，通过测绳测量最后控制灌混凝土量，灌注时根据要求每根桩做一组试块，试块在监理见证下制作。(6)成品保护①钢筋笼的主筋、箍筋和加强箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。②钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。③桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。④桩头在强度没有达到5Mpa时，不得辗压，以免桩头损坏。(7)安全技术①井下要设可靠的通风设施，每天工人下井前，吊下装有小鸟的鸟笼放到孔底，放置时间不少于10分钟，经检查小鸟状态正常，方可下井作业。当有害气体超标应立即转移工人上井。②施工场地内的一切电源、用电线路的安装和拆除，必须由持证电工专管，电气设备必须严格接地、接零，安装可靠齐备的安全漏电保护开关，各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用，井下照明必须使用12V安全照明电，严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）。③桩孔设备C20混凝土护壁，护壁厚度不小于100mm，桩间净距小于4.5米时，必须采取间隔开挖，扩底桩则以扩底部分计，并派专人经常检查桩孔混凝土护壁施工质量和变形情况。④对运土吊筐经常检查其质量、吊绳是否扎牢，以防掉土、掉石砸伤井下施工人员。对挖土施工作业的机具要经常检查，对摇把质量、滑轮、吊绳等定期检查，防止断落、脱落等事故发生。⑤井口护圈要高出地面20cm，并防止井口杂物掉入桩孔内砸伤人员。桩孔内必须放置爬梯，并随挖孔深度增加放长至工作面，以利安全使用。⑥定期对施工人员进行针对性的安全教育和安全技术交底，提高施工人员的安全生产意识，不违章作业。严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。⑦当桩孔开挖深度超过5米时，必须在孔底面以上3米处的护壁凸出边缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网，并随挖孔深度增加适当向下设置，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全。⑧挖孔深度超过8m⑨已灌注完混凝土和正在挖孔未完的桩口，必须设置井盖和围栏围护。2.2砂砾石、卵石漂石等强透水层的人工挖孔桩基施工技术2.2.1工程概述云南省冲江河（扩容）水电站库区国道214线U型明槽工程全长195m，是国内为数不多的国道改线后全部位于库区内的挡水构筑物。由于地理位置及地下水位情况的限制，桩基开挖只能采用人工挖孔进行施工。冲江河水电站U型明槽位于214国道中松公路改线段K81+000～K81+195桩号范围，全长195m，明槽全部位于冲江河（扩容）水电站库区内，主要承担原有214国道改线后的交通运输任务,根据库区水位情况及地质条件分为U1、U2、U3、U4、U5型，U1、U2、U3型为无支撑U型槽段钢筋混凝土结构，U4、U5为带撑型U型槽段钢筋混凝土结构。共布置有64根灌注混凝土桩，其中U1型～U4型明槽基础靠近左岸共设置混凝土灌注桩55根，U5型(K81+172.3～K81+195)明槽基础均匀布置灌注混凝土端承桩9根。灌注桩的有效断面尺寸均为120cm×150cm，护壁厚度20cm；开挖断面尺寸桩身为160cm×190cm，锁口处为220cm×250cm。设计桩深25m，桩基嵌入基岩深度为5m。明槽基底为棕黄色路基填筑土，系本次公路修建的人工填土，具有较高的压实度。下伏灰色、灰黄色卵石土，中密，饱和。其中由于处于河床部位,多有浮石、砂砾石、漂石层出露,卵石成分为云母片岩、砂岩，容许承载力为250～300kPa。其下为灰色、深灰色云母片岩，强～弱风化，碎石～碎块状，容许承载力为700～900kPa。2.2.2桩基开挖主要施工方法1.主要施工工艺流程①桩顶覆盖层开挖→②测量放线→③桩身土石方开挖→④锁口、护壁混凝土施工→重复③、④步骤→⑤基岩开挖、护壁→⑥直至满足设计开挖深度。2.主要工艺控制措施(1)桩顶覆盖层开挖按照施工图的要求，测量人员放出桩基开挖的开口线，开挖灌注桩顶部的覆盖层，形成施工平台，开挖过程中，严格按照测量高程进行施工。(2)测量放线桩基施工平台形成以后，利用全站仪测量放点，包括桩基开挖的两条中心线和锁口外围尺寸线，为了防止由于现场施工将点线破坏而造成重复进行放点，必须将锁口外围尺寸线设置延长线，并有明确标识。要求所有的点线必须具备一定的抗破坏能力，不能因现场施工而被移动。(3)桩身土石方开挖⑴.挖桩前的准备工作,因为施工所在地6、7、8月份降雨较多，为了不影响桩基开挖，在正式挖桩前须做好以下几个方面的准备工作：①.做好桩区地表截、排水及防渗工作；②.准备好雨棚搭设的材料等；③.桩基口地面上加筑适当高度的围埂；④.备好各项工序的机具器材和桩孔内的排水、照明等设施；⑤.做好灌注桩上、下交通爬梯。⑵.桩基锁口部位开挖锁口高度为1ｍ，上部0.5ｍ开挖断面为220cm×250cm，下部0.5ｍ开挖断面为160cm×190cm。根据现场实际情况，桩基锁口部位主要为土方堆积体，人力使用洋镐、铁锹进行开挖，然后用手推车装渣运至施工临时便道外侧堆放。⑶.桩身开挖桩身开挖主要采用人工分段开挖，每开挖1m深度后，立即进行护壁钢筋的安装和混凝土浇筑，待护壁混凝土强度达到3～4h后，再进行下部开挖。①.人工挖桩。桩基土方开挖采用人力使用羊镐、铁锹进行开挖，然后装吊桶提出。进入基岩或者遇到孤石后，采用小型松动爆破（有水部位采用乳化炸药），分解孤石或者基岩，然后采用人工撬挖，装吊桶提出。②.弃渣提升、运输。在孔口安装小型的提升辘轳，利用1t卷扬机进行提升，0.2m3提升吊桶采用1mm厚的钢板焊制，要求吊耳、提升钢丝绳必须具备足够的强度要求，另外，卷扬机的锁定装置必须完好，以保证提升过程中的安全。桩基开挖弃渣暂时堆积于施工临时便道外侧，待堆积一定数量后用反铲配自卸汽车运输至大坝弃渣场。③.排水、照明等。因为桩基全部位于硕多岗河河床位置，所以开挖过程中的渗水量较大，应该提前准备足够的潜水泵以及排水软管、电缆等排水设施和材料，开挖过程中的渗水应及时排除，以免影响施工进度和桩基护壁的稳定。开挖过程中应经常检查开挖偏移误差，严禁欠挖并控制超挖。⑷.锁口以及护壁混凝土浇筑护壁混凝土分节浇筑，一边开挖桩基一边进行施工护壁，每段护壁深度为100cm。每米护壁衬砌后的内空型式为方台型，上平面尺寸为120cm×150cm，下平面尺寸为130cm×160cm。由于桩基深度较大，桩孔内有一定的渗水，为了保证混凝土浇筑质量，在进行混凝土配合比设计时，考虑两种配合比，即：“水下”C25混凝土（并非真正的水下混凝土，而是增加了水泥和速凝剂掺量的普通混凝土）和普通C25混凝土。桩基护壁混凝土施工工艺流程:施工准备→开挖断面检查→钢筋绑扎→支立模板→混凝土浇筑→等强3～4h拆模护壁混凝土主要施工方法:①.施工准备。在桩基开挖工作开始以前，首先根据施工图加工四片成型木模板以及定型木支撑，便于现场支立。另外，做好施工人员的安全教育和施工技术交底以及钢筋加工等工作。②.桩基开挖断面检查。人工开挖桩基至1m（指已经浇筑好的锁口或者混凝土护壁下部1m）深度后，利用桩基顶部测放的点线垂吊线锤进行检查，要求满足护壁混凝土厚度要求。首先由班组进行自检，合格后，由中队复检，最后，由质检科委托测量队进行终检。③.钢筋绑扎。开挖断面测量合格后，立即进行钢筋绑扎施工，绑扎铅丝采用20#，梅花型绑扎。严格按照设计要求的数量和规格进行绑扎安装，上下两节护壁间图纸中带弯钩的钢筋搭接绑扎长度不小于12cm。钢筋安装完毕，经质检工程师验收合格后，进入下一道工序施工。④.支立模板。按照设计给定的尺寸要求支立模板，并加固。安装过程中，要求进行吊点检查，模板偏差应小于2cm。模板支立合格后，将模板与基坑底部的缝隙封堵严密，以免护壁混凝土浇筑时造成漏浆，影响混凝土的浇筑质量。⑤.混凝土浇筑。为了加快施工进度，护壁混凝土采用早强工艺，即加入速凝剂，速凝剂掺量为胶凝材料的4%，具体掺量根据试验确定。混凝土拌制主要在大坝标段混凝土拌和站集中拌制，采用混凝土搅拌车运输至灌注桩跟前。入仓前，在井口位置固定好溜筒的进料口，然后续接溜筒至浇筑仓面位置，并固定牢固。浇筑时，一边将混凝土溜入仓面，一边人工抛洒速凝剂，然后，用插入式软轴振捣器平仓、振捣，直至浇筑完毕，并将表面的混凝土收平、压光（指预留的5cm槎口位置）。⑥.等强与拆模。混凝土浇筑完毕，待等强3～4h后即可拆除模板进行下一循环桩基开挖施工。⑸.开挖验收桩基开挖过程中即每节护壁安装钢筋以前，申请监理及设计工程师对开挖地质情况进行验收；在护壁混凝土浇筑前申请现场监理工程师对护壁钢筋、模板进行验收；桩基开挖伸入基岩5m后，申请监理工程师对整根桩进行验收，验收合格后，桩基开挖即可结束。2.2.3桩基钢筋工程的施工1.施工准备主要包括钢筋的制作、加工，溜筒和钢导管的制作及安装。当必须采用水下混凝土浇筑时，钢导管采用φ219的钢管加工，两端焊接法兰盘，导管连接时，应安装橡胶垫圈，防止渗水。导管的分节长度宜为6m，以便在浇筑提升过程中满足规范要求，而且方便施工。导管顶部安装进料口，方便混凝土送入导管。当采用常规方法浇筑时，溜筒采用1mm厚铁皮焊接而成，外部贴焊φ12mm钢筋加固，并作为溜筒连接的吊耳和吊环，溜筒长度每节100cm，上口直径25cm，下口直径22cm。2.桩孔验收挖孔达到设计深度，即嵌入基岩5m，经过监理工程师验收确认后，应利用人工将孔底修理平整，并清除孔底松散的石碴、沉淀物等杂物；对于渗水量较大，无法将积水排除干净的桩孔，尽量清理桩底的杂物，沉淀物的厚度小于50mm。3.钢筋安装首先将主筋焊接完毕，然后安装桩身四角的主筋和全部箍筋，用20#铅丝绑扎牢固；随后依次安装φ25mm的主筋，并绑扎；最后安装φ18mm的主筋，用20#铅丝绑扎牢固；钢筋绑扎完毕后，将已经预制好的混凝土垫块按2m间距绑扎在主筋外侧，控制钢筋的保护层厚度。最后，沿垂直于1.5m尺寸方向间隔3m焊接加固钢筋笼（靠近两侧为宜，以方便混凝土下料的导管或者串筒安装），宜采用直径为φ18mm的钢筋，避免混凝土浇筑过程中钢筋笼晃动。4.验收钢筋安装完毕后，及时进行钢筋安装偏差、焊缝工艺、保护层等进行检查，并再次对桩底进行排水、清理，直至满足设计以及规范要求，自检合格后，申请监理工程师验收，以便进行混凝土的浇筑施工。2.2.4桩基混凝土的浇筑施工1.安装串筒或者导管仓号验收合格后，在继续排水的前提下，安装串筒或者导管。根据规范要求，当自孔底及孔壁渗入的地下水，其上升速度较小时（参考值≤6mm/min），可以不采用水下灌注混凝土桩的方法。此时，采用常规的施工工艺，即串筒输送混凝土入仓，振捣器振捣。当渗水量超过规范要求时，采用水下灌注混凝土桩的方法，即导管输送混凝土入仓，一边浇筑一边按照规范要求提升导管。采用吊车起吊安装导管，人工螺栓连接，直至导管底部距离孔底250～400mm。然后将导管固定在孔口位置，安装导管顶部的进料口。为了保证混凝土浇筑时周边混凝土可以均匀上升，要求将导管安装在桩孔中心位置。2.混凝土浇筑对于渗水较小的灌注桩采用常规的混凝土浇筑工艺；当渗水加大时，首先采用水下灌注混凝土施工方式，直至混凝土浇筑表面超出地下水位后，排除混凝土浇筑表面的积水，将导管拔出混凝土，改用常规混凝土浇筑工艺。混凝土浇筑时，将混凝土搅拌运输车开至需要浇筑的桩基位置，将运输车卸料口对准串筒（或者导管）进料口，直接卸料入仓。(1)水下混凝土浇筑。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底有250～400mm的空间；首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆和水冲入管内，且不得大于6m。灌注过程中，经常测量孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相对位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。混凝土应连续浇筑，直至灌注的混凝土顶面高程达到图纸规定或者监理工程师确定的截断高度方可停止浇筑，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。为了保证混凝土的浇筑速度，在水下混凝土浇筑时，配置3辆混凝土运输车，每辆可以运输6m3混凝土。首先在现场准备2辆已经装载混凝土的搅拌车，然后开盘浇筑，浇筑过程中，始终在现场保持1辆搅拌车作为储备。(2)常态混凝土浇筑。在开始灌注混凝土时，溜筒底部至孔底应有1.5～2.0m的距离，为了防止混凝土分离，不得大于2.0m。溜筒宜布置在桩孔中心位置，混凝土在溜筒中自由坠落。开始灌注混凝土时，孔底积水应尽量排干，灌注速度尽可能加快，使混凝土对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防地下水渗入孔内。为了切实保证混凝土浇筑密实，每层厚度控制在40cm左右，即每灌注0.72m3混凝土振捣一次，采用ZDN50型插入式振捣器振捣，振捣间距初步定为60cm，(3)养护浇筑完成后，采用彩条布覆盖，终凝后洒水养护，养护时间为28天。2.2.5施工中特殊地层、地质条件及特殊情况下存在的主要问题及应对措施1.渗漏水处理因为灌注桩临近河床，而且深入基岩5m，开挖过程中，在桩基上部砂砾石层即出现了渗漏水量偏大的现象，我部结合现场实际,共采取了以下3种处理措施,取得了良好的效果：(1)强排，采用排水能力较大的水泵。(2)堵漏，在强排的前提下，采用水泥、水玻璃封堵漏水通道，减小渗漏水量。(3)在护壁混凝土浇筑时，适当加大水泥用量和速凝剂的掺量，提高混凝土的早期强度。2.松散结构致使塌方因为桩基区域全部处于库区河床部位,在施工至卵石及浮石漂石层时,发现地质条件较差,不易成孔,孔壁松散极易塌方,针对此情况,我部采取了以下两种措施进行有效处理与控制,效果明显得以改善：(1)缩短护壁的深度，加快支护的频率。(2)在护壁边界外围，采用临时木板支撑或者钢筋网片支撑措施，增加施工安全系数。(3)在基岩开挖过程中的安全通风保障。在基岩开挖过程中,孔内岩石爆破后，由于桩孔较深,必须先采取通风排烟，经检查无毒气后，施工人员方可下井作业；当孔深超过10m后，应当增加通风设施，保障桩孔内的空气质量。2.3软可塑状粉质粘土，砂、砾石层层水位较高采用管井井点降水的施工方法2.3.1工程概况及设计概况工程位于南大街，场地交通便利，所有施工机械设备均可直接进入施工区。施工区场地开阔，施工区域地表无建筑物。本工程桩基为人工挖孔桩，桩径为1000-2000mm，桩身混凝土强度等级为C30,护壁混凝土强度等级为C20，厚度约180mm，纵向钢筋通长，螺旋箍为φ8＠200（加密区为φ12＠100），加劲箍为Φ14＠2000，持力层为中风化岩，桩端进入持力层≥500。2.3.2地质条件及地质状况分析2.3.2.1地层岩性自上而下依次为：素填土→耕土→淤泥质土→硬可塑粉质粘土→软可塑状粉质粘土→粉土→含砾粉质粘土→粉细砂→中粗砂→淤泥质土→圆砾→残积粉质粘土→全风化灰岩→全风化泥灰岩→全风化砂岩→强风化炭质灰岩→强风化炭质页岩→强风化灰岩→强风化砂岩→中风化泥灰岩→中风化灰岩→中风化石英砂岩→中风化炭质灰岩。场址区地表水体主要集中在水塘、水沟、以及主体育场址的沼泽地中，地下水主要赋存于素填土①-1、耕土①-2及淤泥质土①-3中的上层滞水，赋存于粉土②-3、粉细砂③-1、中粗砂③-2、淤泥质土④以及圆砾⑤中的孔隙型潜水，岩体中有少量基岩裂隙水，其中全风化及强风化岩层中地下水相对较多。粉质粘土②-1及中风化岩体为相对隔水层，粉细砂③-1、中粗砂③-2以及圆砾⑤为强透水层。初见水位埋深为0-7.0m。2.3.2.2地质状况分析：本工程地质条件极为复杂，施工难度极大，主要表现如以下方面：1.场地临近河槽，地下水位较高，局部孔位有淤泥质土，而且厚处达5米，遇水则形成流泥，造成塌孔或成孔困难。2.软可塑状粉质粘土呈可塑-软塑状，遇水经搅动则形成流泥，造成成孔困难。3.中粗砂层、圆砾层含有丰富地下水，且具有强透水性，渗透系数达100m/d，厚处达7米，一经搅动就会形成流砂，处理起来相当困难。4.中风化灰岩岩石较硬，抗压强度达50Mpa，钻进较难，中风化石英砂岩则更硬，抗压强度达到78Mpa，钻进更为困难，用风镐无法掘进，需要爆破松动后掘进成孔。2.3.3本工程特点、难点及应对措施1.本工程工作量大，工期紧应对措施：成井组织100组（200人）民工同时开挖，可同时开挖约160个桩井，灌注设备上两套（备用一套），同时准备200Kw柴油发电机组一台备用，可24小时组织施工。2.周转场地和进场道路为新填土区，且正处于雨季应对措施：进场道路和混凝土搅拌站及钢筋材料库和制作车间、路面、地面必须硬化，该工作一定要抓紧进行。3.本工程地质条件极为复杂，施工难度主要表现在如下几方面：(1)、场地临近河槽，地下水位高，单井涌水量大。(2)、淤泥质土、粉土、粉细砂、中粗砂层在水动力作用下，经扰动形成流泥、流砂，造成成孔困难。(3)、持力层较硬，中风化灰岩抗压强度达50MPa，中风化石英砂岩抗压强度达78MPa，风镐很难掘进，且入岩工作量较大。应对措施：采用井点降水，降低地下水位，采用流砂层处理方案，突破流砂层成井，采用多孔小药量松动爆破，加快入岩进度。4.临时工房条件较差，人员密度大，卫生保健工作难度大应对措施：工地配置专业保健医生和专职卫生清扫员，搞好环境卫生，房间开窗通风，定期消毒，工地上配备充足的常用急救物品和药物。5.本工程施工处于雨季，且前期气温较低，空气湿度大，成井施工人员每天从里到外衣服都是湿的，每天都得洗澡换衣，而衣服在自然条件下很难干，此事看来是小事，但直接影响到工人健康和施工进度。应对措施：工地配备热水锅炉，配备脱水和烘干机，安排专人负责为民工烘干衣服，保持战斗力。2.3.4施工方案及工艺1.施工准备:(1)、熟悉图纸、会审施工图，领会施工组织设计意图。提出主要材料、施工机具规格和需用量计划，并逐步落实供货单位及进场时间。(2)、对业主提供的坐标和水准点进行复核，做好轴线控制桩位和半永久性水准点，作出放线测量报告并及时与建设方会签。(3)、搭设施工临时设施，敷设现场临时水电供应管线。(4)、确定设备设置位置，按顺序组织设备就位安装。2.施工协调:(1)、积极参与包括业主、监理、设计、地质、施工等各方参加的协调会议，及时解决施工过程中出现的问题，确保施工顺利进行。(2)、服从公安、城管、环卫等政府部门的安排，认真处理好与周边单位的关系，减少外来干扰，把主要精力投入施工，决不能因外界矛盾而影响施工。(3)、及时协调各班组之间可能出现的矛盾，做到人尽其能、物尽其用。3.施工工艺:(1)测量放样：本工程设计比较特殊，桩孔较多，且各轴线夹角特殊，桩位座标用传统的方法计算较繁琐，容易出错，最好由设计单位提供桩孔座标，用全站仪放出桩位。如设计院不提供座标，则可利用计算机计算，首先在AutoCAD软件中画出桩基平面图（如果设计院能提供图纸电子文档则可省略此步骤），然后将CAD的座标系换成大地座标系或施工测量的相对座标系，将桩基平面图上定位点按设计座标移至新座标系中对应座标，各桩位的座标即可从图上直接读出。再利用全站仪依次放出各桩位，并进行闭合校正。此法方便简捷，非常直观，而且具有可视化，在施工中多次应用，效率很高。桩位经施工人员、监理单位测量人员、建设单位在开挖前检验合格，钉上木桩，并以桩上的铁钉作标记，用混凝土固定木桩，放样完毕即可进行下一道工序。(2)桩孔中心点的控制：为防止杂物在开挖时落入孔中，便于第一节混凝土护壁施工，防止地表水渗入井内，开挖前应以桩中心点为中心，按相应的桩径加大40cm用砖砌一圈，宽度为120mm，高出井周围地面150～200mm，同时通过桩中心引两条垂直直径线与井圈相交得四点，在这四点处设置四个钢钉，或用油漆在这四点作标记，作为控制中心点及施工中控制垂直度的依据。要求每模都进行吊中，拆模后进行复检，及时修正，做到中心偏差在10mm以内。(3)施工降水本工程场地紧临河槽，含水层为上层滞水及砂砾层中的承压水。砂、砾石层较厚，富含地下水，而且渗透系数大，涌水量也较大。由于场地内有较多工程勘察孔，两个含水层必定已连通，因此降水主要只考虑下层潜水。考虑采用工程井作为降水井，但要采用沉井工艺，成孔工期较长，导致工期延误，将工程施工拖入雨季河槽丰水期，给施工造成更大的困难，因此拟采用管井井点降水。管井井点计算①、计算参数降水面积A=300×300=90000m2。降水深度S大部分在5.1-10.7m之间，取平均值7.9m，含水层厚度h约渗透系数K砂=20m/d，K砾=100m/d,加权平均后K=70m/d。降水井底在渗透系数很小的中风化岩中，故按潜水、完整井计算。降水假想半径X0=(A/π)1/2=(90000/3.1416)0.5=169m。②、抽水影响半径R=(X02+2Kth/u)0.5=(1692+2×70×8×5/0.23)0.5=269m。式中t—抽水稳定时间，取8d。u—给水系数，中粗砂0.15-0.20，圆砾0.20-0.35，取0.23。③、总涌水量：Q=1.366k(2h-S)S/(logR-logX0)=1.366×70×(2×5-7.9)×7.9/(log269-log169)=8977m3/d④、单井涌水量根据经验数据，单井涌水量为q=300m3/d。⑤、管井数量N＝Q/q＝8814/300＝29.9座，实际布置30座，再结合桩井降水。⑥、管井平面布置及井深管井平面布置，北向因靠近湘江井点加密，孔深以穿过桩底1米左右为准，约17米。2.4人工挖孔桩失败原因及改进措施2.4.1工程及地质概况深圳民族村中心剧场是一座1500座位的园林式半开敞的剧场，建筑面积5742.63m2。钻探报告揭示，该场地原始地貌属一级海积台地，场地内各层自上而下依次是:①人工填土，层厚3.00m-7.00m②第四系全新统海相沉积层，其中包括淤泥层厚0.402-2.90m，砾砂层厚0.50-4.50m;③第四系上更新统冲洪积砾砂层厚0.50-7.30m;④第四系中更新统残积砾质粘土层厚5.00-13.80m;⑤燕山晚期强风化花岗岩。钻探报告还揭示，场地内地下水量丰富，稳定水位埋深仅0.90-2.90m。2.4.2挖孔桩失败原因本工程挖孔桩工程进人残积土层后，因成孔困难而导致89根桩报废，其原因如下。(1)残积砾质粘土层受地下水浸泡或被扰动后，土体结构易受破坏，这是造成以残积土层为持力层的挖孔桩工程成孔困难的根本原因。(2)场地内地下水位很高，施工时又未专设降水井排水，仅在开挖的桩孔内带泵作业，造成孔壁内外地下水位差而在桩孔底部造成压力，破坏残积土层土体结构，形成泥浆，甚至坍塌。(3)按常规，桩孔挖至设计深度，检查持力层后进行扩底，然后对桩孔直径、深度、扩底尺寸和持力层进行全面检查验收，再清理虚土，排除孔底积水，吊放钢筋笼就位。由于上述过程中土层暴露时间过长，施工及验桩人员不可避免会扰动土层，致使扩大头完成后，又在桩孔底部形成新的沉渣和积水。经反复清渣也会使扩大头不断扩大，易引起土层坍塌。2.4.3改进措施(1)由于残积土层在地下水浸泡后土体结构易破坏，所以首先要解决地下水的问题。在施工场地外围一圈钻27个降水井，原报废的89根桩亦可作为降水井，用潜水泵不间断抽水，可使场地内整体水位下降。若桩孔内仍有地下水，可单配1台潜水泵带泵作业，这样基本可保持土层干燥(至少不积水)。(2)为缩短土层暴露时间，减少对土层的人为扰动，成孔验收人员常驻现场，随时对完成的桩孔进行验收，合格后即清渣抽水，用混凝土封底，再吊放钢筋笼。原从扩大头完成到组织成孔验收及吊放钢筋笼、浇灌混凝土需1-2d;现在扩大头完成后，几道工序一气呵成，大大缩短了土层暴露时间，减少了对土层的人为扰动。封底混凝土厚度应大于扩大头高度，并下10－20插筋，长度符合锚固要求，以保证封底混凝土和上部混凝土有效结合。待钢筋笼吊放就位、封底混凝土达到一定强度时，凿去面层浮浆，清理千净后再浇灌上部混凝土。如有地下水应带泵作业，混凝土强度等级应比设计高一个强度等级。(3)挖孔进入残积土层后，部分桩孔护壁仍有水渗出(水量不大)，对此采用加水管排水抽出的方法:在有水渗漏的缝隙处用强行打入直径60mm水管形成排水孔，将水引离护壁，用水桶收集，待水桶满后倒出桩孔外。2.4.4注意事项(1)浇筑混凝土(特别是封底混凝土)时下料要快，浇筑1个桩孔通常应配备2台搅拌机。(2)振捣要充分。因孔径为10.0-1.5m，只能1个人操作，因此采取固定一根振捣棒，然后人(3)下料时应用串筒使混凝土沿着桩壁一边滑下，混凝土面始终形成一个坡面，积水汇积在另一边凹处，以便用潜水泵排出。3.人工挖孔桩的重点施工项目混凝土工程。挖孔桩混凝土的分护壁混凝土及桩芯混凝土两部分。3.1护壁混凝土工程(1)桩孔护壁混凝土每挖完一节，经检查断面尺寸符合设计要求，报监理工程师检验合格后，立即浇筑护壁混凝土，坍落度控制在100mm，确保孔壁稳定性；护壁模板采用两块半圆形5mm厚钢板通过螺栓连接而成，为一上大下小的楔形圆环模板。对于模板加固，可以采用φ25的螺纹钢筋焊成的钢支撑架进行加固。(2)设置操作平台，用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用；(3)支设护壁模板：模板高度取决于开挖时施工段的高度，一般为1m。护壁中心线控制，将桩位轴线和高程均标定在第一节护壁上口，每节以十字线对中，吊大垂球控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深；(4)浇筑护壁混凝土：护壁混凝土要振捣密实，可加早强剂早强，严禁用插入振动器振捣，以免影响模外的土体稳定；护壁混凝土强度等级为不低于C20，厚度为20cm，护壁内钢筋放置见，钢筋插入下层护壁内，使上下护壁有钢筋拉结，避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象；第一节混凝土锁口护壁应比下节护壁厚100～150mm，并高出地面20cm以上，便于挡水和定位；(5)拆除模板继续下一段施工：上下壁搭接50~75mm，浇筑完下节混凝土后，马上将上下节护壁之间连接处浇筑密实。护壁混凝土达到一定强度(按承受土的侧压力计算)便可拆模，再开挖下一段，然后继续支模灌注混凝土，如此循环，直到挖至设计要求的深度；(6)每节桩孔护壁做好以后，将桩位轴线，和标高测设在护壁上口。然后，用十字线对中，检查孔壁的垂直度，随之进行修整。3.2桩芯混凝土工程当挖孔至距设计要求的标高30cm时，钻芯取样。若为石质基岩，也可在进入弱风化岩层后，检验基底承载力达到设计要求则经监理与设计院同意可提前终孔。在桩底承载力达到设计要求后，进行清底与封底，吊放钢筋笼，进行浇灌桩芯混凝土。(1)浇灌桩芯混凝土前的准备工作①堵漏和积水的排除：浇混凝土前及时将混凝土护壁上的渗漏处堵塞，然后把井内积水抽干，以保证桩芯混凝土质量。堵漏方法：大面积堵成小面积、小面积堵成点漏而最后堵塞之；②溜槽和串筒的准备：混凝土经过串筒而达到浇筑面，其自由落下的高度不宜大于2m，否则会造成混凝土的分层和不均匀，影响混凝土的质量。(2)桩芯混凝土的施工①桩芯混凝土振捣：由井下操作人员用插入式振动器分层捣实混凝土，每层厚度不超过50cm，插入形式为垂直式，插点间距约40-50cm，并且做到“快插慢拔”；②每个桩的桩芯混凝土必须一次连续浇捣完毕，不留设施工缝，交接班间隙不超0.5h；③注意控制桩芯混凝土的浇筑高度，以免造成桩芯混凝土浇过高（但必须高出设计桩顶标高5cm左右、在上部结构混凝土施工前把桩顶浮浆凿掉）。如桩顶浮浆过多时，必须将浆刮掉，再用坍落度小的混凝土浇筑，以不存在浮浆为宜。4.质量控制4.1施工质量保证措施4.1.1管理措施1、由项目经理、技术负责人、施工员、质检员组成全面质量监督管理小组，执行日检、月评和分部分项工程验收签证手续。2、收到施工图纸后，由工程技术科负责组织项目技术负责小组及各工种班组长熟悉图纸，了解建筑物的使用要求，对建筑物的各细部几何尺寸、标高、轴线及构件、钢筋一一进行较对，作好详细记录，如发现结构不合理，施工难度大，土建与水、电、装饰相互之间的矛盾，设计要求的成品、半成品市场上采购难等问题，与建设方、设计方、质监部门共同研究协同解决，做好图纸会审，图纸记录由施工单位和建设单位共同进行整理，待会审单位审定后打印盖章，图纸会审文件是该工程的重要技术文件，必须遵照执行，妥善保管，有关设计图纸要求、文明施工操作规程、材料质量要求、施工方法、施工段划分、施工机具的使用等，做到人人弄懂为止，班组长作为接受人代表签字。3、建立材料采购、验收、保管等一系列行施有效的措施。4、建立定位、定岗、挂牌施工，项目经理、技术负责人和主任工程师100%的时间在现场主管工程质量及日常工作。5、施工现场负责人，坚持做到三勤，即：口勤、腿勤、手勤，做到吃住在工地现场，有吃苦耐劳的敬业精神，为职工树立榜样。6、挑选水平高、素质好的施工技术人员和管理人员。工程质量的好坏，首先取决于施工人员的素质，为保证工程施工质量和施工进度目标的实现，选派专业水平高、业务能力强、经验丰富的施工技术人员、施工管理人员以及操作熟练的技术工人，人员的配备和组成将根据工程特点并符合工程施工的需要，并且在开工前，为加强管理，适应本工程的质量要求和监理程序，派出由监理工程师指定的有关人员参加学习培训。7、对质量保证体系人员进行职责分工，建立、健全岗位责任制，制定各项操作规程，加强岗位职责检查，督查各级人员的工程质量，以确保各种规章制度的顺利执行和各项工作的顺利开展，提高工作质量，以确保工序质量和工程质量，同时建立相应的奖惩制度。8、质量管理机构：质量管理实行“双线”控制：一条是以项目经理为首，项目各管理人员、班组长和班组质量检查员组成的项目质量管理体系，对项目全过程质量实行自控。另一条是由公司总工程师领导下的公司质量监督站对项目工程质量实行强制的内部监督。该站与项目管理班子分离，单独行使“停工权”、“奖罚权”、“限令整改权”等权限，其工作职责，监督程序和权限等依照我司内部专门文件中的有关规定执行。9、坚持“质量认证制”，坚持质量一票否决权，每道工序完成后必须由公司质量监督站派驻的质检人员及时检查验收，未经验收或者验收不合格的分项工程均不得进入下道工序，质量达不到要求的，必须返工，并对责任班组及工序负责人进行处罚，使分部、分项工程的质量在各自施工段得到保证，以工序质量保证产品质量。10、实行“质量工资制”。项目管理人员资金与质量挂钩，具体办法为奖金=基数×当月合格率。生产一线工人实行优质优价，拉开优良与合格间的差距。质量监督站认定为优良的分项，其结算单价为合格分项的1.3至1.5倍。不合格分项的返工损失及因此造成的工期损失，由责任者承担。4.1.2工程质量管理手段、控制措施(1)成立高素质的项目经理部①、根据工程的实际情况，选择丰富施工管理经验和指挥协调能力，质量意识强，工作负责，熟悉国家的建筑政策、法规的同志担任项目经理，抽调具有同类工程施工经验、精干的工程技术人员配合项目经理，自始至终搞好本工程，以求圆满地完成公司对本工程所定的质量目标。②、贯彻实施ISO质量体系文件，以公司编制的“质量保证手册”和质量程序文件及有关支持性文件为依据，编制切实可行的“项目质量保证计划”，制订详尽的质量保证措施。③、科学合理地编制施工方案，对人、财、物等资源进行优化配置，并对“工程测量控制、混凝土工程施工、钢筋工程、防水工程、外架搭设、装饰施工”等编制详尽的施工方案，对施工中易出的技术措施，以避免不同气候条件下施工影响工程质量。(2)施工过程的质量控制①、在各施工阶段中公司对工程的管理人员和进场工人进行宣传质量的重要性，人人树立“质量是企业生命”思想，将质量意识灌输每个人的头脑，使每人在工作前应有创优的决心和标准。②、把好“五关”即“人员关、材料关、工艺关、检验关、信息管理关”使工程质量在施工过程中得到有效控制，确保质量目标的实现。人员关：首先建立健全项目管理人员和作业人员的质量责任制，制定相应的岗位职责，杜绝有岗无人的现象。其次，把好人员的素质关，在公司范围内精选技术过硬、作风顽强、经验丰富的管理人员和作业人员参与施工。对进行新技术、新工艺、新材料等操作的工人要先培训、后上岗。上岗前还须对其技术水平进行考核，在操作过程中应对其进行中间检查，对不合格的操作人员及时发现、及时调换，将质量事故的苗头尽早消除。管理人员和特殊工种必须持证上岗。材料关：把好采购、运输、储存、使用等质量环节关，施工中使用的各种材料和半成品，其质量、品种和规格都必须符合设计要求和规范规定，且必须有出厂合格证；要求检验的材料要先送检，合格后方可使用，材料进场必须严格验收，严禁不合格材料进场，采购材料应选择质量可靠的厂家。材料的运输、储存按公司文件作好防护。工艺关：在施工过程中，必须严格按国家关于质量的标准、规程和规范施工。对某些工序施工要按规范提高等级要求，如粗抹应按高级抹灰要求验收等。高标准、严格地控制施工全过程，具体操作按照建筑工法和作业指导书要求实施，坚持合理地施工程序，建立工序控制工作标准和技术复核制度。实行施工过程的标准化、程序化，要积极采用新技术、新工艺、新材料、新设备，不断提高工程质量。检验关：每道工序施工前，做好层层技术交底工作，并有详细的书面技术交底记录，同时质检人员要掌握质量动态把好技术复核关，使质量问题尽可能消除在施工过程中，班组作业层要坚持“三检制”，即自检、互检、交接检，从而实行质量层层把关，实施对质量的动态管理。及时进行隐蔽验收，在质监员检查验收后，方可通知建设方、监理方、设计方和有关部门到现场进行隐蔽工程验收，隐蔽工程验收后方可进入下一道工序。信息管理关：项目应按公司质量程序文件要求，搞好项目质量信息的整理、反馈工作。项目工程师作为项目质量的总负责人，根据所收集的质量信息进行正确分析，判定相关纠正和预防措施。对工程质量采用预控法，施工过程中跟踪并统计分析，掌握质量动态，对施工过程中出现的问题及时找出原因，分析原因，拟订改正措施，并对实施效果进行跟踪检查，使其消灭在萌芽状态，消除质量通病，确定质量目标的实现。同时应加强、落实项目日、周、月的例会制度，使问题及时发现、落实处理。保证质量信息渠道的畅通和质量问题的及时解决。在施工同时，同步进行技术资料的编写和收集，以便反映全过程，对各工序实施过程有代表性的录像、拍照，以使追溯。③、强化质量三检制，不合格的过程产品杜绝进入下道工序。通过严格检查，实行层层把关，从根本上消除质量隐患，达到“防患于未然”的目的。④、采取定期组织质量大检查与随机进行质量抽查相结合的方法，并将检查结果进行统计分析，寻找出质量问题或潜在质量问题的根源，制定和实施纠正与预防措施，避免质量问题的重复出现。4.2人工挖孔桩检测方法4.2.1人工挖孔桩的检测主要有应力波反射法（小应变）、超声波和抽芯人工挖孔桩因施工工艺简单，单桩承载力高，沉降量小，场地适应性强等特点被广泛应用在高层建筑与荷载较大的建（构）筑物中。人工挖孔桩质量易于控制，但地下水大时也易出现质量问题，特别是人工挖孔桩设计形式绝大部分是单桩单柱承受荷载。如何提高检测精度，找出有质量问题的桩，显得尤为重要。人工挖孔桩的检测主要有应力波反射法（小应变）、超声波和抽芯。按《基桩质量检测技术规程》规定，桩径<1600mm且承载力设计值<20000kN的人工挖孔桩允许用小应变检测。依此规定，该类人工挖孔桩的检测一般是先逐根做小应变，再根据小应变结果来确定抽芯桩，这样使检测数量不多的抽芯结果更具代表性。因此，小应变的检测结果对抽芯桩的选取起了决定性的指导作用。小应变在检验桩身质量完整性方面具有其他检测方法不可替代的优势，如设备简单，方法快速，费用低，是普查桩身质量的一种有力手段，最受建设单位和施工单位的欢迎。小应变有它自己的适用条件和局限性。在工程实践中，我们发现桩长较短的人工挖孔桩用小应变检测桩身质量，容易误判，这种情况我们在多个工地都有发现。如依此判断结果选取抽芯桩将不能准确反映桩的实际质量情况，甚至会造成严重的工程质量事故。4.2.2小应变的检测原理及局限性小应变的理论基础是一维应力波理论，基本原理是用小锤冲击桩顶，通过粘结在桩顶的传感器接受来自桩中的应力波信号，采用应力波理论来研究桩土体系的动态响应，反演分析实测速度信号，获得桩的完整性。一维应力波理论有一个重要的假设即平截面假设，即假设力和速度只是深度和时间的函数。理论上，如果杆的长度L远大于杆的直径D，可将其视为一维杆，实际上，如果L/D>7，认为可近似作为一维杆件处理。当桩顶受到锤击点（点振源）锤击时，将产生一个四周传播的应力波，类似半球面波，除了纵波外，还有横波和表面波，在桩顶附近区域内，平截面假设不成立，只有传到一定的深度即X>7D时，应力波沿桩身向下传播的波阵面才可近似看作是平面，即球面波才可近似看作是平面波，一维应力波理论才能成立。小应变有其方法本身的局限性：①.对于多缺陷桩，应力波在桩中产生多次反射和透射，对实测波形的判断非常复杂且不准确，第二、第三缺陷的判断会有较大误差，一般不判断第三个缺陷。②.不能定量计算桩底沉渣厚度。对端承桩的嵌岩效果只能做定性判断。因嵌岩有时出现较强的负向反射波，会严重影响桩底反射波和桩底沉渣的判断。③.只能对桩身质量作定性描述，不能作定量分析。不能识别纵向裂缝，能反映水平裂缝和接缝，但程度很难掌握，易误判为严重缺陷。④.桩身渐变扩径后的相对缩径易误判为缩径，渐变缩径或离析且范围较大时，缺陷反射波形不明显。⑤.不能提供桩身混凝土强度。4.2.3工程实例某花园，其地质特点为表层有较厚的淤泥，地下水丰富，原采用高强预应力管桩，后在开挖时发现断桩，采用桩径1000mm的人工挖孔桩补桩，持力层为中风化岩。成桩后先用小应变检测，其中10#桩桩长8.3米，所测波形桩底有较强的负向反射波，当桩底嵌岩较好时往往出现此种波形，依小应变波形评判标准该桩判为I类桩。因补桩未引起施工单位重视，未采用水下混凝土方法浇注，监理认为质量可疑，要求该桩抽芯，抽芯结果为底部6.2～7.64米混凝土胶结差，有离析现象，特别是在底部有6cm混凝土芯破碎的质量不良现象。抽检混凝土强度代表值为10.3Mpa，未达C25的设计要求，持力层满足设计要求。12#桩桩长9.4米，判为II类桩，7.5米左右有轻微缺陷。抽芯结果为4.8～8.8米段混凝土胶结差，除在局部5.3～6.6米呈粗糙短柱状外，其他位置呈碎块状的严重质量不良现象。4.2.4几点建议找出问题桩，消除工程隐患是桩基检测的目的。针对人工挖孔桩，如何合理选取检测方法，提出如下建议：1．在制定人工挖孔桩的检测方案前，详细了解地质情况和施工工艺非常重要。当工地地质情况较差，地下水丰富或施工单位缺少经验时，特别要引起注意。2．长径比L/D<7的人工挖孔桩（墩）不适用小应变检测，此时一维波动理论的平截面假设不成立，可考虑用超声波+抽芯检测。3．长径比L/D>7的人工挖孔桩，或地下水丰富的工地可采用小应变+超声波配合使用的方法。超声波法现广泛地用于桩身混凝土质量的检测，是较为成熟、可靠的无损检测方法，小应变配合超声波使用能进一步提高检测精度。4．在已做过超声波的桩上进行小应变检测，分析小应变波形反映的桩身质量和超声波波形反映的桩身质量的一致性。如一致性不相符，应分析原因，并进一步采用抽芯进行检测。5．当小应变波形复杂或相符性不好，而工地地质情况较差或施工质量有可疑时，应适当扩大抽芯数量，而不必拘泥于检测规程规定的比例。4.3人工挖孔桩质量监督的关键人工挖孔桩质量监督的关键在于桩身混凝土浇捣工艺是否合理与地基承载力是否符合设计要求开挖前，从桩中心位置向桩四周引出4个桩心控制点，施工过程用桩心点来校正模板位置，有专人严格校核中心位置及护壁厚度。桩孔开挖后，当天一次灌注完毕护壁混凝土，护壁混凝土拌和料中掺入早强剂；护壁拆模后，若发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内。在施工中我们要求做到每根成桩应该具有钢筋加工检验记录，混凝土拌和物质量记录，混凝土试块资料,承载力检验资料及桩身完整性检测资料。通过对有关试验资料的分析，证明该工程挖孔桩施工质量是优良的。4.3.1重点保证项目：对桩的垂直度和孔径，应每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确；桩底持力层应满足设计承载力要求；浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。允许偏差项目，见表4-1表4-1人工成孔灌注桩允许偏差注：L为桩长项次项目允许偏差(mm)检验方法1钢筋笼主筋间距±10尺量检查2钢筋笼箍筋间距±20尺量检查3钢筋笼直径±10尺量检查4钢筋笼长度±50尺量检查5桩位中心轴线±10拉线和尺检查6桩孔垂直度3‰L，且不大于50吊线和尺量检查7桩身直径±10尺量检查8桩底标高±10尺量检查9护壁混凝土厚度±20尺量检查4.3.2人工挖孔桩桩身混凝土强度不足原因：混凝土遭受孔内水的危害，引起砂浆稀释，砂石下沉，严重破坏混凝土的强度。防治措施：对于孔内有地下水，水位低、水量小的桩孔，在浇捣时把混凝土拌均，水抽干，可以采用串筒迅速浇捣，但是在水位以下部分，必须调整混凝土配合比，适当减少用水量并增加水泥用量等；对于水位高、出水量大的桩孔，在水位下必须采用水下混凝土配合比与导管灌注法灌注，在水位之上，为了避免水下导管灌注通病──桩身上部混凝土强度低，则可采用简单串筒浇捣，但是水必须抽干，泥浆、浮浆要清除干净，两种不同方法施工的交接层，用插捣器穿过反复插捣。金鑫纺织厂剑杆车间出现4B桩质量事故后，施工单位依照上述防治措施，既确保了质量，又不影响施工进度，经动测检验，所有桩的混凝土质量都很好。桩终孔要保证设计桩长和入岩深度，桩孔挖至设计深度后，必须检查土质情况，桩底必须支承在设计规定的持力层上。4.3.3人工挖孔桩强风岩承载力的判定地层是由强风化逐渐变到中、微风化，这时在桩底就可能遇到残积强风化物夹硬碎石层，这种情况桩底的承载力就视风化物的结构紧密、软硬情况、硬碎块的大小及含量而来判断地基承载力，即参照碎石土的承载力；但是对于风化成砂土状者，则参照砂土的承载力。由于工程勘察的局限性，这一层的承载力在报告中往往误差很大，这是由于该类岩层标准取值的误差太大，再加上缺乏必要的荷载试验作对比，又因为工程勘察时，取土的样不全面。作为质监部门，有条件的话要尽量做荷载试验作对比，对于人工挖孔桩，要下孔全面了解桩底岩石情况，参照有