水利工程质量通病防治手册

水利工程质量通病防治手册2023年目录TOC\o"1-2"\h\z\u第一章、混凝土工程质量通病的产生及防治措施 11蜂窝（烂根） 12麻面 23空洞 34错台 45缝隙、夹层 66缺棱掉角 77表面不平整 78挂帘 99伸缩缝处渗水 910混凝土浅表性裂缝（含表面龟裂） 1111混凝土深层裂缝（含贯穿缝） 1212表面起灰 1513表面云彩斑 15第二章、模板工程质量通病的产生及防治措施 161轴线位移 162结构变形 173接缝不严 184脱模剂使用不妥 195立模后仓面内未清理干净 206混凝土格梗模板缺陷 217梁模板缺陷 218柱模板缺陷 229板模板缺陷 2310墙模板缺陷 24第三章、钢筋工程质量通病的产生及防治措施 261表面锈蚀 262混料 273原料曲折 284热轧钢筋无生产厂标记 285条料弯曲 296钢筋剪断尺寸不准 297钢筋调直切断时被顶弯 308钢筋连切 309箍筋不方正 3110成型尺寸不准 3111已成型好的钢筋变形 3312箍筋弯钩形式不对 3313闪光对焊—未焊透 3414闪光对焊—氧化 3615闪光对焊—过热 3816闪光对焊—脆断 3917闪光对焊—烧伤 4118闪光对焊—塑性不良 4219闪光对焊—接头弯折或偏心 4320电弧焊—尺寸偏差 4421电弧焊—焊缝成型不良 4422电弧焊—焊瘤 4523电弧焊—咬边 4524电弧焊—电弧烧伤钢筋表面 4625电弧焊—弧坑过大 4726电弧焊—脆断 4727电弧焊—裂纹 4828电弧焊—未焊透 4929电弧焊—夹渣 5030电弧焊—气孔 5131骨架外形尺寸不准 5232绑扎网片斜扭 5233钢筋的混凝土保护层不准 5334钢筋间距不准 5435骨架吊装变形 5536同一连接区段内接头过多 5537钢筋漏掉 5738绑扎接点松扣及扎丝头向外 57第四章、桩基础工程质量通病的产生及防治措施 581水泥搅拌桩—搅拌体不均匀 582水泥搅拌桩—喷浆不正常 593水泥搅拌桩—抱钻、冒浆 604水泥搅拌桩—桩顶强度低 615钻孔灌注桩—坍孔 616钻孔灌注桩—钻孔漏浆 637钻孔灌注桩—钻孔偏位（倾斜） 638钻孔灌注桩—缩孔 649钻孔灌注桩—钢筋笼偏位、变形、上浮 6510钻孔灌注桩—吊脚桩 6611钻孔灌注桩—断桩 6712预应力管桩—桩身断裂 6813预应力管桩—桩顶碎裂 7014预应力管桩—沉桩达不到设计规定 7215预应力管桩—桩顶位移 7416预应力管桩—桩身倾斜 7517预应力管桩—接桩处松脱开裂 7618预应力管桩—接长桩脱桩 77第五章、土方工程质量通病的产生及防治措施 781填方出现弹簧土 782填土压实度达不到规定 793冲沟 814落水洞、土洞 815挖方边坡塌方 826边坡超挖 847边坡滑坡 858基坑（槽）泡水 879基土扰动 8910基坑（槽）开挖遇流砂 9011填方基底解决不妥 9212墙后回填土不密实 93重要参考文献 94第一章、混凝土工程质量通病的产生及防治措施1蜂窝（烂根）1.1表现形式混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙，类似蜂窝状的窟窿（深度一般未见钢筋）；位于墩墙底部与底板接触处的蜂窝通常称之为“烂根”。1.2产生因素(1)混凝土浇筑过程中砂、石子、胶凝材料、拌和水等计量不准，导致砂浆少、石子多。(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差。(3)下料不妥或下料过高，未设串筒使石子集中，导致石子砂浆离析；混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。(4)混凝土浇筑前基面未座浆或模板缝隙未堵严，水泥砂浆流失。(5)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。(6)墩墙底部与底板的接缝不严漏浆。(8)墩墙混凝土浇筑前未作座浆解决。1.3防治措施(1)严格控制混凝土配合比；定期校核计量，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合。(2)混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振。(3)模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板情况，防止漏浆；墩墙模板施工时，在模板底部垫1cm~2cm海绵，避免漏浆。(4)底板混凝土浇筑时，墩墙部位混凝土浇筑面高出底板面5cm，严格按施工规范规定凿毛并冲洗干净；混凝土浇筑前基面进行座浆解决，避免烂根和浇筑冷缝。(5)现场出现蜂窝后，若蜂窝面积较小，可以洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实（厚度大于1.5cm时分两次），做好养护工作；较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出碎石等颗粒，尽量切割成规则的几何形状，形成里口大、外口小的喇叭口，并用清水冲洗干净湿润，涂刷水泥净浆后，再用高一强度等级的细石混凝土（掺入适时微膨胀剂）2麻面2.1表现形式混凝土表面局部出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。2.2产生因素(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。(2)木模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多余现麻面。(3)模板拼缝不严，局部漏浆。(4)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结导致麻面。(5)混凝土和易性差，产生离析泌水。(6)混凝土过振导致离析泌水。(7)混凝土振捣不实，气泡未排出；或贴角、混凝土流道底面等斜面的气泡不易排出，停在模板表面形成麻点。2.3防治措施(1)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，木模板应浇水充足湿润；模板缝隙，应用玻璃胶、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。(2)混凝土应分层均匀振捣密实，既要防止过震，又有避免欠震，控制至排除气泡为宜。(3)严格控制混凝土配合比、砂石材料级配和计量、混凝土搅拌时间和坍落度，改善混凝土和易性，防止离析和泌水。(4)对麻面缺陷，表面作粉刷的，可不解决；表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充足湿润后，用水泥净浆或1:2水泥砂浆解决，并认真养护。3空洞3.1表现形式混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土；或蜂窝已见钢筋局部或所有裸露。3.2产生因素(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣或振捣不到位就继续浇筑上层混凝土。(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆。(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。(4)混凝土浇筑前部分杂物因冲洗堆积在一起，未能及时清除。(5)混凝土浇筑过程中掉入工具、木块、泥块等杂物，未能及时清除。3.3防治措施(1)在钢筋密集处、结构复杂或狭小部位，采用细石混凝土浇灌或者适当调整混凝土塌落度，加强分层振捣密实；或采用自流平混凝土浇灌。(2)预留孔洞浇筑，应两侧同时下料，结构断面较小部位，可在侧面加开浇灌门，严防漏振。(3)混凝土浇筑前应及时清除杂物，经检查合格后方可开仓。(4)出现空洞，必须将周边的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗干净；支设带托盒的模板，洒水湿润后用比结构混凝土高一强度等级的半干硬细石混凝土（掺入适量微膨胀剂）分层浇筑，强力捣实并养护。突出结构面的混凝土，待强度达成50%后凿除，表面用1：2水泥砂浆抹平。4错台4.1表现形式混凝土墩墙分层浇筑处上下层在垂直面上错开一定的位置，形成台阶；或者不同分块的墩墙垂直分缝处明显不在同一平面，形成相邻面错开。4.2产生因素(1)后浇筑结构模板与先浇筑结构已拆模的混凝土接触不严密，支撑、固定不牢固。(2)模板拼缝经反复拆装，企口变形严重或支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板错缝。(3)相邻两块模板对拉螺杆松紧限度不一，模板受振后胀开限度不一。(4)混凝土浇筑速度过快，侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝。(5)上下层模板结合不紧密，有较大间隙；混凝土浇筑过程中发生跑模现象。4.3防治措施(1)定期修整模板，保证模板底边和拼缝处平整度满足规范规定。(2)立上层（或相邻块）模板前，检查已浇筑块与待浇筑块接触面处的混凝土平整度，如有偏差应作修正解决。(3)立上层（或相邻块）模板时，运用下层（或相邻块）混凝土浇筑时预留的对拉螺丝将模板紧贴已浇筑块固定牢固，并在上下层混凝土接头的部位增长钢管支撑，保证混凝土浇筑过程中不发生跑模。(4)设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致；装模时规定操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆；混凝土侧压力比较大时，拉杆上双螺母。(5)严格控制混凝土浇筑上升速度，防止拉杆伸长、崩丝，出现局部胀模。(6)如发生错台，可区别以下方法解决：①错台高度小于1cm的用磨岩机磨平或者用砂轮磨平即可。②错台高度大于1cm的解决方法一：将错台一侧，顺水流方向按1∶10坡度磨成斜面，垂直水流方向按1∶30坡度凿成斜面，边沿凿除深度均应不小于1cm；然后清洗干净，表面用1:2砂浆进行修补至平整。③错台高度大于1cm的解决方法二：根据平整度控制标准，对错台高度超过标准规定的，先细心修凿，预留0.5～1.0cm厚度用手持电动砂轮打磨平整5缝隙、夹层5.1表现形式混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。5.2产生因素(1)施工缝或变形缝未经接缝解决、未清除表面水泥薄膜和松动石子、未除去软弱混凝土层并充足湿润就灌筑混凝土。(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。(3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，导致混凝土离析。(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未良好振捣。5.3防治措施(1)认真按施工验收规范规定解决施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前，水平缝处应铺一层10-20mm，垂直缝处刷一层净浆，其水灰比较混凝土减少0.03-0.05，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实(2)缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2水泥砂浆填密实。缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净；较宽的缝隙支模用高一强度等级的细石混凝土参照空洞缺陷方法解决，较窄的缝隙可将表面封闭后进行压浆解决。6缺棱掉角6.1表现形式结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。6.2产生因素(1)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均；木模板未充足浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，导致脱水，强度低；或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。(2)过早拆除侧面模板；拆模时，边角受外力或重物撞击；成品保护不好，棱角混凝土被碰掉。6.3防治措施(1)木模板在浇筑混凝土前应充足湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有一定的强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运送时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。(2)缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充足湿润后，视破损限度用1：2水泥砂浆抹补齐整，或支模用比本来高一级的细石混凝土捣实补好，认真养护。7表面不平整7.1表现形式混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。7.2产生因素(1)混凝土浇筑至面层时，未采用长刮尺整面；或整面时局部区域混凝土低洼未及时填平。(2)混凝土浇筑后，未能配备足够人员按规定期间、规定次数完毕收面、找平、压光，导致表面粗糙不平。(3)模板未支承在坚硬土层上，或支承面局限性，或支撑松动、泡水，致使新浇筑混凝土发生不均匀下沉；对销螺栓未完全紧固，致使浇筑过程中因侧压力过大使模板变形、跑模。(4)模板的孔洞未按规定解决封堵，致使浇筑后形成规则或不规则的突起；模板间使用的双面胶未按规定使用，致使浇筑后产生印痕；模板后的竖向支撑钢管间距过大或模板未能紧贴，致使浇筑过程中因侧向压力产生不平。(5)混凝土刚开始初凝，有人在上面行走或堆物，使表面出现凹陷不平或印痕。7.3防治措施(1)严格按施工规范操作，混凝土浇筑至面层后，应根据水平控制标志或弹线用长刮尺将大面整平。(2)及时用抹子将混凝土表面找平、压实、抹光，覆盖塑料薄膜；未终凝的混凝土严禁上人，混凝土强度达成1.2Mpa以上，方可在已浇结构上施工。(3)模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉.(4)除局部明显洼坑或表面严重不平整的混凝土面层凿除、打毛浇筑同标号细石混凝土以外，一般大面不平整混凝土都不易解决，但影响质量评估。因此，浇筑前要将技术交底到现场每个工人（由各施工队长负责），过程中严格执行三检制度，层层贯彻，将质量隐患解决在浇筑前，浇筑中，而不是浇筑成型后。8挂帘8.1表现形式新老混凝土接合处沿缝面粘附于老混凝土表面的水泥砂浆。8.2产生因素上下层模板结合不紧密，有缝隙。8.3防治措施(1)立上层模板时，基面应人工找平，并运用下层混凝土浇筑时预留的对拉螺丝将模板固定牢固并将缝隙用海绵条等填实，保证浇筑时不出现漏浆挂帘。(2)产生挂帘后，采用角磨机（金属磨盘）在混凝土表面打磨平整。9伸缩缝处渗水9.1表现形式伸缩缝处出现渗水或漏水现象。9.2产生因素(1)止水紫铜片有砂眼或钉孔，止水接头焊接不饱满或未焊透，加工成型后未做实验。(2)垂直止水铜片和水平止水铜片连接处安装、焊接未按设计、规范规定施工，存有缺陷、隐患。(3)水平止水铜片安装位置偏差较大，“鼻子”已偏出伸缩缝一半甚至更多，相邻建筑物底板不均匀沉陷时将铜片拉坏。(4)垂直止水铜片安装位置偏差较大，埋人先浇筑块内的铜片多，伸入柏油槽内的铜片少，相邻建筑物沉降位移较大，柏油槽内的铜片与已固化的沥青有脱空趋势甚至局部脱空。(5)混凝土浇筑前，未将沾污到止水片上的混凝土浆、泥浆等杂物清理干净；在浇注柏油槽沥青前，未将沾污到垂直止水片上的混凝土浆、泥浆等杂物清理干净，没有将铜片调整到柏油槽中间；柏油槽内沥青未灌实或铜片已不在沥青内。(6)止水周边混凝土未振捣密实；或水平止水铜片下部混凝土水灰比大，混凝土自身收缩导致混凝土与铜片有局部脱空趋势。(7)不注重成品保护，外露的水平止水铜片变形严重，校正时损坏铜片未认真修复。9.3防治措施(1)加工后的紫铜片止水应平整、干净、无砂眼和钉孔，紫铜片止水焊接采用搭接焊的方式，其搭接长度不得小于20毫米，搭接部位为双面铜焊，加工后紫铜片止水采用油浸法对接头部位进行焊接质量检查，保证止水不漏水；应尽量避免在浇筑现场搭接止水铜片，现场搭接的止水铜片必须作油浸法焊接质量检查。(2)水平止水铜片埋固于先期浇筑的混凝土内，位置应准确，保证“鼻子”在伸缩缝范围内；后期混凝土浇筑前，需将沾污到止水片上的混凝土浆等杂物清理干净，柏油井在浇注沥青前，严格消除灰尘并烘干柏油井及止水片；(3)垂直止水施工时，铜片埋固于先期浇筑的混凝土内，位置及伸出长度应准确；在后浇筑块安装柏油槽灌注沥青时，应分段安装柏油槽，分段灌注已完全融化的热沥青，保证止水铜片在柏油槽中部，保证热沥青连续、灌满。(4)在止水片附近浇筑混凝土时，保证混凝土质量，谨慎振捣密实，振捣器不得触及止水片。(5)严格成品保护，对已安装的止水设施，及时加以固定和保护，以防损坏；对保护不慎引起变形的铜片，修整时必须规范、文明操作；如有损坏的铜片，修补后应作油浸法焊接质量检查。(6)发生伸缩缝渗水、漏水现象，解决难度很大，因此必须以防止控制为主。轻微渗水现象不影响建筑物使用安全，可不作修补解决。如严重渗水或漏水，需针对具体情况制定专项方案作封闭堵漏解决。10混凝土浅表性裂缝（含表面龟裂）10.1表现形式混凝土表面出现一定规律（或无规律），缝深2～３cm（一般不到达钢筋保护层）的纵向或横向裂缝；或混凝土表面出现无规律，缝宽、缝深很小，形如发丝的裂缝。10.2产生因素(1)混凝土水灰比大，浇筑振捣使面层形成水泥砂浆甚至离析，混凝土凝固过程中表面水分过快散失，导致干缩裂缝。(2)混凝土浇筑找平、压面、收光以后，因空气特别干燥或风较大，表面失水太快，导致龟裂。(3)混凝土养护不妥、不及时，养护时间短，无论未拆模还是拆模以后，都有也许发生表面龟裂。10.3防治措施(1)控制混凝土质量，如大面面层发现离析泌水的水泥砂浆应予刮除更换同标号干硬混凝土振捣；对墩墙上部浇筑过程中较多的水泥砂浆可掺入同标号干拌混凝土，与水泥砂浆人工拌匀后，插入振捣器振捣。(2)混凝土浇筑施工时，及时进行表面找平、压面、收光，覆盖塑料薄膜保湿；防止混凝土失水过快是控制龟裂的重要环节。如面层混凝土水泥砂浆偏多现象不严重，可通过铺一层细石子或增长压面力度和次数避免或及时消除干缩龟裂。(3)混凝土浇筑以后面层及时保湿养护，气候干燥时，没有拆模的混凝土立面也需浇水养护；尽量推迟拆模时间；拆模后立即涂刷养护剂，或挂土工布保湿养护。11混凝土深层裂缝（含贯穿缝）11.1表现形式厚大体积混凝土出现纵向或横向裂缝，墩墙结构混凝土出现有规则的竖向裂缝，以贯穿性裂缝居多。11.2产生因素大体积混凝土裂缝产生的因素很多，至今仍是世界范围专家、学者和工程技术人员研究的热门话题。重要有：水泥水化热，约束条件，环境温度和混凝土的收缩变形特性等。11.3防治措施(1)科学研究和大量工程实践证明，防止混凝土裂缝需采用综合措施。重要是：优化混凝土配合比，提高混凝土性能，缩小混凝土内外温差，改善结构约束条件，加强混凝土施工质量控制和养护等。重要有以下几方面的施工措施：=1\*GB3①严格控制骨料的质量，优化混凝土配合比严格控制碎石、黄砂的质量，采用细度模数为2.4–3.0的中粗砂，碎石采用5～16.5mm，16.5～31.5mm二级配，优化混凝土骨料级配，尽也许减少砂、石的空隙，减少胶凝材料用量和砂率，达成减少混凝土自身收缩优化混凝土配合比，在满足混凝土强度、耐久性及和易性的前提下，掺入粉煤灰和高效减水剂等，减少水胶比，改善混凝土的和易性，提高混凝土的可泵性，减少单位水泥用量，减少水化热，延缓混凝土水化热峰值时间等。混凝土中掺入抗裂纤维，掺入纤维的品种和数量一般是由设计或产品说明书等拟定的，有多种品种、不同掺量。并不是施工的工艺措施，所以最佳只说掺入抗裂纤维，其品种和掺入量根据设计或实验拟定，比较合适。以提高混凝土的抗裂性能。掺入纤维的品种和数量一般是由设计或产品说明书等拟定的，有多种品种、不同掺量。并不是施工的工艺措施，所以最佳只说掺入抗裂纤维，其品种和掺入量根据设计或实验拟定，比较合适。严格控制混凝土拌和的加水量，在浇筑过程中加强混凝土拌和，勤测混凝土的坍落度，防止混凝土坍落度过大导致表面干缩裂缝，混凝土的坍落度宜控制在10±2cm以内；=2\*GB3②控制混凝土入仓温度根据现场实际条件，采用以下措施控制混凝土入仓温度：1.夏季浇筑时尽量避开高温天气，并安排在阴天和夜晚开始浇筑，以达成控制混凝土浇筑温度的目的。冬季浇筑时尽量安排在中午开仓。2.夏季混凝土拌和用水采用地下水，必要时加入冰块，以减少混凝土的入仓温度。冬季混凝土拌和用水采用地下水，并采用加热措施，提高混凝土的入仓温度。3.将骨料堆高，在混凝土浇筑时，尽量取用下层骨料，控制骨料温度。4.夏季给水泥罐、粉煤灰罐、砂石料场、浇筑仓面等搭设凉棚，采用遮阳网覆盖仓面，减少阳光直接照射，粗骨料可采用深井水淋洒，减少骨料温度。冬季水泥罐、粉煤灰罐、砂石料场、浇筑仓面等搭设保温棚，以提高骨料温度。5.夏天为了减少混凝土的内部温度，可在流道内部布置循环冷却水管，用聚乙烯高强钢丝内衬塑料管作为进、出水流道混凝土的冷却水管，并安排专人控制。冬季可在浇筑仓面增长加热措施，提高混凝土浇筑仓面温度。=3\*GB3③加强混凝土的养护1、大体积混凝土浇捣完毕后，初凝前用长刮尺刮平，及时用木抹子将混凝土表面拍实并搓毛两遍以上，删除防止产生表面收缩裂缝，最后根据不同部位规定进行压光。删除2、混凝土浇筑完毕以后，顶板面层采用1层塑料薄膜、1层土工布等覆盖进行保湿、保温养护。流道进口用土工布封闭，以防串风，减小混凝土内水分散失。3、严格控制拆模时间，在混凝土内部温度逐步减少并与外部最低气温相差20℃以内并且养护不少于14d（粉煤灰混凝土养护不少于21d）才干拆除流道模板；墩墙模板在混凝土内部温度逐步减少并与外部最低气温相差20=4\*GB3④改善混凝土的约束条件1、对泵站站身进行合理的分层，减轻新旧混凝土的约束作用，减少约束范围；2、合理的安排施工工序，缩短施工分层之间的混凝土浇筑时间，快速、均匀、薄层上升，以减轻混凝土的约束作用（6）混凝土裂缝的解决。1、检查裂缝缝长、缝宽、缝深，观测裂缝变化情况；2、分析裂缝产生的因素及裂缝的性质，是受力裂缝还是温度裂缝、约束裂缝等；是表层裂缝还是深层裂缝、贯穿缝。3、受力裂缝要进行结构加固解决；温度缝等可采用灌浆解决（无水裂缝可用环氧材料、有水或活动缝用聚胺脂等柔性材料灌浆）。。（6）混凝土裂缝的解决。1、检查裂缝缝长、缝宽、缝深，观测裂缝变化情况；2、分析裂缝产生的因素及裂缝的性质，是受力裂缝还是温度裂缝、约束裂缝等；是表层裂缝还是深层裂缝、贯穿缝。3、受力裂缝要进行结构加固解决；温度缝等可采用灌浆解决（无水裂缝可用环氧材料、有水或活动缝用聚胺脂等柔性材料灌浆）。(2)裂缝修补需针对不同情况制定专项方案。12表面起灰12.1表现形式砂浆和粗骨料相脱离，以表面起灰，骨料裸露为特性。12.2产生因素由于混凝土混合物水胶比太大，离析，泌水严重，粘聚性、保水性差，加上养护温度低，水泥水化趋于停止，混凝土水分迅速外离，导致表面起灰。12.3防治措施严格控制水胶比，延长混凝土混合物搅拌时间，表面覆盖塑料薄膜保水。13表面云彩斑13.1表现形式墩墙结构混凝土立面大体水平向波浪状色斑，严重的会有疑似冷缝，以及墩墙表面出现水波纹或坚向细小的露砂现象。13.2产生因素混凝土混合物水胶比大，振捣棒平仓，或振捣时间偏长石子下沉，上部水泥砂浆中深颜色细颗粒多，混凝土已开始（或将要开始）初凝；新上批次混凝土没有或已无法与深颜色细颗粒多的水泥砂浆充足振捣拌和。导致先后两个批次混凝土接触面或接触面一定范围与其它部位有明显色差。混凝土浇筑过程中泌水现象较重，未及时排除，上层混凝土覆盖后如出现过振现象，侧面易形成水波纹，少量水份沿模板面形成坚向通道并带走部分胶凝材料，进而坚向细小的露砂现象。13.3防治措施(1)优化并严格控制混凝土配合比，减少水胶比，防止出现泌水现象，一旦出现应及时排除。(2)适当增长漏筒，严禁振捣器平仓，尽量控制混凝土在同一浇筑平面，避免某一部位形成凹势堆积较厚深颜色细颗粒多的水泥砂浆。(3)严格控制分层浇筑上料时间，不使深颜色细颗粒多的水泥砂浆接近初凝；严禁浇筑冷缝。(4)加强上下层混凝土结合处的振捣，保证上层混凝土振捣时振捣器插入下层混凝土至少5cm，严禁过振，特别是在模板面。第二章、模板工程质量通病的产生及防治措施模板的制作与安装质量，对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸的准确，以及结构的强度和刚度等起重要的作用。由于模板尺寸错误、支设不牢而导致工程质量问题时有发生，应引起高度的重视。1轴线位移1.1表现形式混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墩墙实际位置与建筑物设计规定的轴线位置有偏移。1.2产生因素(1)轴线放样产生误差。(2)支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。(3)墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时发现纠正，导致误差。(4)模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。(5)混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高导致侧压力过大挤偏模板。(6)对拉螺栓、顶撑、使用不妥或松动导致轴线偏位。1.3防治措施(1)模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才干支模。(2)墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施。(3)支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。(4)根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。(5)混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行解决。(6)混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。(7)对于下料高差大于2米的，采用串筒或溜槽。2结构变形2.1表现形式拆模后发现混凝土柱、梁、墩墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。2.2产生因素(1)支撑及围檩间距过大，模板刚度差。(2)组合钢模，连接件未按规定设立，导致模板整体性差。(3)墙模板螺栓间距过大，螺栓规格过小。(4)竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板或未采用地基解决措施，也无排水措施，导致支承部分地基下沉。(5)浇筑墩墙、柱混凝土速度过快，一次浇筑高度过高，振捣过度。(6)采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。2.3防治措施(1)模板及支撑系统设计时，应充足考虑其自身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，最大侧压力段设立双螺母乃至三螺母，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。(2)梁底支撑间距应可以保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木，以保证支撑不沉陷。(3)组合钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计规定设立。(4)浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇筑高度，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过度振捣引起模板变形。(5)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计规定起拱；当设计无具体规定期，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。(6)采用木模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。3接缝不严3.1表现形式由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，也许导致混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。3.2产生因素(1)模板拼装时接缝过大。(2)木模板安装周期过长，因木模干燥导致裂缝。(3)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。(4)钢模板变形未及时修整。(5)钢模板接缝措施不妥。(6)墩墙与顶板交角部位，接头尺寸不准、错位。3.3防治措施(1)严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。(2)木模制作后要遮阳防雨，避免变形。安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。(3)钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。(4)钢模板间嵌缝措施要控制，用双面胶带或6mm厚海绵条。(5)墩墙与顶板交角部位支撑要牢固，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要校正好。4脱模剂使用不妥4.1表现形式模板表面用废机油涂刷导致混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，导致混凝土表面出现麻面等缺陷。4.2产生因素(1)拆模后不清理模板表面残浆即刷脱模剂。(2)脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。(3)使用废机油作为脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面外观质量。4.3防治措施(1)拆模后，必须清除模板表面遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。(2)严禁用废机油作脱模剂，使用优质脱模剂，不得沾污钢筋。(3)脱模剂材料应涂刷均匀，不得流淌。(4)脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。5立模后仓面内未清理干净5.1表现形式仓面内残留建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙夹垃圾、杂物。5.2产生因素(1)钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。(2)封模前未进行清扫。(3)墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不妥无法进行清扫。5.3防治措施(1)钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。(2)在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。(3)墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。6混凝土格梗模板缺陷6.1表现形式沿格梗通长方向，模板上口不直，宽度不准，侧面倾斜，模板下口翻混凝土。6.2产生因素(1)模板安装时，挂线垂直度有偏差，模板上口不在同一直线上。(2)模板未撑牢，浇筑混凝土时，部分混凝土由模板下口翻上来，未在初凝时铲平，导致侧模下部陷入混凝土内。6.3防治措施(1)模板应有足够的承载能力和刚度，支模时，垂直度要找准确。(2)发现混凝土由上段模板下翻至下段，应在混凝土初凝前轻轻铲平至模板下口，使模板下口不至于卡牢。(3)组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢固。7梁模板缺陷7.1表现形式梁身不平直，梁底不平：梁侧模炸模(模板崩坍)；拆模后发现梁中部下挠，或梁身侧面鼓出有水平裂缝、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间，拆除困难。7.2产生因素(1)承重立杆未支撑在可靠的地基上，模板支设未校直撑牢，支撑整体稳定性不够。(2)梁底模未按设计规定或规范规定起拱；未根据水平线控制模板标高。(3)侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂。(4)木模在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙。7.3防治措施(1)节制闸胸墙、工作桥大梁、泵站屋面板梁（含行车梁）等现浇梁板结构必须进行承重脚手架设计，必要时组织专家论证。立杆应支撑在坚实、均匀的基面上（不能部分在圬工结构面，部分在回填土面上），在保证承重脚手架整体稳定的同时，应考虑梁底支撑（立杆）间距能保证在结构自重加施工荷载作用下不产生变形。支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以保证支撑不沉陷。如在泥土地面上搭设承重脚手架，严禁混凝土养护水流（渗）入地面，以防因沉降也许引起的结构破坏。(2)梁底模应按设计或规范规定起拱，跨度大、荷载重、脚手架高的承重脚手架应进行堆载预压。(3)梁侧模应根据梁的高度进行配制，若超过60cm，应加钢管围檩。若梁高超过70cm，应在梁中加对销螺栓(4)支梁木模时应遵守边模包底模的原则。梁模与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使木模在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。(5)模板应认真涂刷隔离剂。8柱模板缺陷8.1表现形式(1)截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。(2)偏斜，一排柱子不在同一轴线上。(3)柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。8.2产生因素(1)柱箍间距太大或不牢。(2)测放轴线不认真。(3)成排柱子支模不跟线、不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。(4)柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修好就使用。板缝不严密。(5)模板两侧松紧不一。未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。8.3防治措施(1)成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。(2)柱子支模前必须先校正钢筋位置。(3)柱子底部应有限位，保证底部位置准确。(4)成排柱模支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线。再立中间各根柱模。柱距不大时，互相间应用剪刀撑及水平撑搭牢。柱距较大时，各柱单独拉四周斜撑，保证柱子位置准确。(5)根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500mm～800mm(6)较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇捣口，以便浇筑混凝土插入振动棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。(7)模板上混凝土残渣应清理干净，柱模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。9板模板缺陷9.1表现形式板中部下挠；板底混凝土面不平。9.2产生因素(1)模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或规范规定起拱，导致挠度过大。(2)板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增长，支撑下沉，板模下挠。(3)板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。(4)将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，导致边沿一块模板嵌牢在混凝土内。9.3防治措施(1)混凝土板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算拟定，保证有足够的强度和刚度，支承面要平整。(2)支撑材料应有足够强度，前后左右互相搭牢增长稳定性；支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增长支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉(要采用措施消除泥地受潮后也许发生的下沉)。(3)木模板板模与梁模连接处，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。(4)板模板应按规定规定起拱。钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。10墙模板缺陷10.1表现形式(1)倾斜变形，墙体不垂直。(2)墙体厚薄不一，墙面高低不平。(3)墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。(4)墙角模板拆不出。10.2产生因素(1)围檩间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧；墙根未设导墙，模板根部不平，缝隙过大。(2)模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢；模板间支撑方法不妥。(3)角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。(4)未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。(5)混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实；模板受侧压力过大，支撑变形。10.3防治措施(1)墙面模板应拼装平整，符合质量检查评估标准。墙体与墙体间，先浇筑墙体宜设立对拉螺栓，用于固定后浇筑墙体模板围檩。(2)墙身中间应根据模板设计图配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，保证不炸模。两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。有防渗规定期，应采用焊有止水片的螺栓。(3)模板面应涂刷隔离剂。(4)每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。第三章、钢筋工程质量通病的产生及防治措施1表面锈蚀1.1表现形式(1)浮锈。钢筋表面轻微锈蚀，附有较均匀的细粉末，呈黄色或淡红色。(2)陈锈。锈迹粉末较粗，用手捻略有微粒感，颜色转红，有的呈红褐色。(3)老锈。锈斑明显，有麻坑，出现起层的片状分离现象，锈斑几乎遍及整根钢筋表面；颜色变暗，深褐色，严重的接近黑色。1.2产生因素保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长；仓库环境潮湿，通风不良。1.3防治措施钢筋不得堆放在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面200mm以上；库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。工地临时保管钢筋原料时，应选择地势较高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖苫布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。1.4治理办法(1)浮锈。浮锈处在铁锈形成的初期，在混凝土中不影响钢筋与混凝土粘结，因此除了焊接操作时在焊点附近需擦干净之外，一般可不作解决。但是，有时为了防止锈迹污染，也可用麻袋布擦拭。(2)陈锈。可采用钢丝刷或麻袋布擦等手工方法。盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈，如自制圆盘钢丝刷除锈机(在电动机转动轴上安装两个圆盘钢丝刷刷锈)。(3)老锈。对于有起层锈片的钢筋，应先用小锤敲击，使锈片剥落干净，再用除锈机除锈；因麻坑、斑点以及锈皮去层会使钢筋截面损伤，所以使用前应鉴定检测是否降级使用或另作其他处置。2混料2.1表现形式钢筋品种、强度等级混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放在一起；虽然具有必要的合格证件(出厂质量证明书或实验报告单)，但证件与实物不符；非同批原材料码放在一堆，难以分辨，影响使用。2.2产生因素原材料仓库管理不妥，制度不严；钢筋出厂所捆绑的标牌脱落；对直径大小相近的钢筋，用目测有时分不清；合格证件未随钢筋实物同时送交仓库。2.3防治措施仓库应设专人验收入库钢筋；库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋应立标签或挂牌，表白其品种、强度等级、直径、合格证件编号及整批数量等；验收时要核对钢筋肋形，并根据钢筋外表的厂家标记(一般都应有厂名、钢筋品种和直径)与合格证件对照，确认无误；钢筋直径不易分清的，要用卡尺测量检查。2.4治理办法发现混料情况后应立即检查并进行清理，重新分类堆放；假如翻垛工作量大，不易清理，应将该堆钢筋做出记号，以备发料时提醒注意；已发出去的混料钢筋应立即追查，并采用防止事故的措施。3原料曲折3.1表现形式钢筋在运至仓库时发现有严重曲折形状。3.2产生因素运送时装车不注意，碰撞成变形状态；运送车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎，压垛过重或成垛太乱。3.3防治措施采用车架较长的运送车或用挂车接长运料；对于较长的钢筋，尽也许采用吊架装卸车，避免用钢丝绳捆绑；装卸车时轻吊轻放。3.4治理办法运用矫直工作台的相应工具将弯折处矫直；对于曲折处曲率半径较小的“硬弯”，矫直后应检查有无局部细裂纹；局部矫正不直或产生裂纹的，不得用作受力筋。4热轧钢筋无生产厂标记4.1表现形式钢筋进库时应有生产厂标记，表白生产厂厂名、钢筋牌号、钢筋直径。标记形式是刻轧在钢筋上，或写成标牌绑在钢筋捆上，假如钢筋无刻轧或标牌失落，则材质不明。4.2产生因素管理不善，标牌散失或堆垛时混料，但生产厂仍发货；运送过程中标牌失落。4.3防治措施告知发货单位加强其余批号钢筋的管理；已进库或进入工地的钢筋标牌应妥善保管，并随时检查，以防止散落。4.4治理办法一般情况下按“混料”解决。每捆钢筋都需取样实验，以拟定其强度级别；无论任何情况，都不得用于重要承重结构作为受力主筋(不得已条件下，应根据工程实际情况，研究减少强度等级或充当较细钢筋使用)。5条料弯曲5.1表现形式沿钢筋全长有一处或数处“慢弯”。5.2产生因素与“原料曲折”类似，但每批条料或多或少几乎都有“慢弯”。5.3防治措施采用与“原料曲折”类似措施，可减轻条料弯曲限度。5.4治理办法直径为14mm以下（含14mm）的钢筋用钢筋调直机调直；直径14mm以上的粗钢筋用人工调直。6钢筋剪断尺寸不准6.1表现形式剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。6.2产生因素(1)定尺卡板活动。(2)刀片间隙过大。6.3防治措施(1)拟定应剪断的尺寸后拧紧定尺卡板的紧固螺栓。(2)调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0．5～1mm为合适。6.4治理办法根据钢筋所在部位和剪断误差情况，拟定是否可用或返工。7钢筋调直切断时被顶弯7.1表现形式使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被顶弯。7.2产生因素弹簧预压力过大，钢筋顶不动定尺板。7.3防治措施调整弹簧预压力，并事先实验合适。7.4治理办法切下被顶弯的钢筋，用手锤敲打平直后使用。8钢筋连切8.1表现形式使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被连切。8.2产生因素弹簧预压力局限性；传送压辊压力过大；钢筋下落料槽的阻力过大。8.3防治措施针对以上几种因素作相应调整，并事先实验合适。8.4治理办法发现连切应立即断电，停止调直机工作，检查因素并及时解决。9箍筋不方正9.1表现形式矩形箍筋成型后拐角不成90o，或两对角线长度不相等。9.2产生因素箍筋边长成型尺寸与图纸规定误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。9.3防治措施注意操作，使成型尺寸准；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。9.4治理办法当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于Ⅰ级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整(只可返工一次)；对于其他品种钢筋，不得直开后再弯曲。10成型尺寸不准10.1表现形式已成型的钢筋长度和弯曲角度不符合图纸规定。10.2产生因素下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不妥；角度控制没有采用保证措施。10.3防治措施加强钢筋配料管理工作，根据设备情况和传统操作经验，预先拟定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时事先考虑周到；为了画线简朴和操作可靠，要根据实际成型条件(弯曲类型和相应的下料长度调整值、弯曲处的弯曲直径、扳距等)，制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径拟定，并结合经验取值。见表2-1，值可供参考(表中d的钢筋直径)。表2-1板距参考值表弯制角度45o90o135o180o扳距1.5～2d2.5～3d3～3.5d3.5～4d为了保证弯曲角度符合图纸规定，在设备和工具不能自行达成准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采用钉扒钉做标志的措施。对于形状比较复杂的钢筋，如要进行大批成型，最佳先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数(画线过程、扳距取值等)以作为示范。10.4治理办法当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时，应根据钢筋受力和构造特性分别解决。假如存在超偏差部分对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上(例如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，可通过技术鉴定拟定是否可用)；对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装的(例如钢筋长度或高度超过模板尺寸)，则必须返工；返工时如需重新将弯折处直开，仅限于I级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查表面状况(如是否变形过大或出现裂纹等)。11已成型好的钢筋变形11.1表现形式钢筋成型后外形准确，但在堆放或搬运过程中发现弯曲、歪斜、角度偏差。11.2产生因素成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的物体或钢筋碰撞成伤；堆放过高或支垫不妥被压弯；搬运频繁，装卸“野蛮”。11.3防治措施搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点应平整，支垫应合理；尽量按施工需要运去现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。11.4治理办法将变形的钢筋抬放成型案上矫正；如变形过大，应检查弯折处是否有碰伤或局部出现裂纹，并根据具体情况解决。12箍筋弯钩形式不对12.1表现形式箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。12.2产生因素不熟悉箍筋使用条件；忽视规范规定的弯钩形式应用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。12.3防治措施熟悉半圆(180o)弯钩、直(90o)弯钩、斜(135o)弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震规定和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。由于并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩，而只有某结构部位才用斜弯钩；至于哪些结构所用构件属于受扭，配料人员也不掌握。假如图纸上表述不清或有疑问，应了解确切后再配料。12.4治理办法对于已加工成型而发现弯钩形式不对的的箍筋(涉及弯钩平直部分的长度不符合规定)，应做以下解决：斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩；半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩(斜弯钩误加工成半圆弯钩或直弯钩的应作为废品)。13闪光对焊—未焊透13.1表现形式焊口局部区域未能互相结晶，焊合不良，按头镦粗变形量很小，挤出的金属毛刺极不均匀，多集中了上口，并产生严重的胀开现象；从断口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。13.2产生因素(1)焊接工艺方法应用不妥。比如，对断面较大的钢筋理应采用预热闪光焊工艺施焊，但却采用了连续闪光焊工艺。(2)焊接参数选择不合适：特别是烧化留量太小，变压器级数过高以及烧化速度太快等，导致焊件端面加热局限性，也不均匀，未能形成比较均匀的熔化金属层，致使顶锻过程生硬，焊合面不完整。13.3防治措施(1)适当限制连续闪光焊工艺的使用范围。钢筋对焊焊接工艺方法宜按下列规定选择：1)当钢筋直径≤25mm，钢筋级别不大于Ⅲ级，采用连续闪光焊；2)当钢筋直径＞25mm，级别大于Ⅲ级，且钢筋端面较平整，宜采用预热闪光焊，预热温度约1450℃左右，预热频率宜用2—4次/s；3)当钢筋端面不平整，应采用“闪光—预热—闪光焊”。连续闪光焊所能焊接的钢筋范围，应根据焊机容量、钢筋级别等具体情况而定，并应符合表3-1(2)重视预热作用，掌握预热要领，力求扩大沿焊件纵向的加热区域，减小温度梯度。需要预热时，宜采用电阻预热法，其操作要领如下：第一，根据钢筋级别采用相应的预热方式。随着钢筋级别的提高，预热频率应逐渐减少。预热次数应为1～4次，每次预热时间应1．5～2s，间歇时间应为3～4s。第二，预热压紧力应不小于3MPa。当具有足够的压紧力时，焊件端面上的凸出处会逐渐被压平，更多的部位则发生接触，于是，沿焊件截面上的电流分布就比较均匀，使加热比较均匀。表3-1连续闪光焊焊接钢筋的范围焊机容量(kVA)钢筋直径(mm)钢筋级别焊机容量(kVA)钢筋直径(mm)钢筋级别焊机容量(kVA)钢筋直径(mm)钢筋级别160≤25≤22≤20ⅠⅡⅢ100≤20≤18≤16ⅠⅡⅢ80≤16≤14≤12ⅠⅡⅢ(3)采用正常的烧化过程，使焊件获得符合规定的温度分布，尽也许平整的端面，以及比较均匀的熔化金属层，为提高接头质量发明良好的条件。具体作法是：第一，根据焊接工艺选择烧化留量：连续闪光时，烧化过程应较长，烧化留量应等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤区段(涉及端面的不平整度)，再加8mm。闪光—预热—闪光焊时，应分一次烧化留量和二次烧化留量，一次烧化留量等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤区段，二次烧化留量不应小于10mm，预热闪光焊时的烧化留量不应小于10mm。第二，采用变化的烧化速度，保证烧化过程具有“慢一快一更快”的非线性加速度方式。平均烧化速度一般可取2mm/s。当钢筋直径大于25mm时，因沿焊件截面加热的均衡性减慢，烧化速度应略微减少。(4)避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。14闪光对焊—氧化14.1表现形式一种情况是焊口局部区域为氧化膜所覆盖，呈光滑面状态；另一种情况是焊口四周或大片区域遭受强烈氧化，失去金属光泽，呈发黑状态。14.2产生因素(1)烧化过程太弱或不稳定，使液体金属过梁的爆破频率减少，产生的金属蒸气较少，从数量上和压力上都局限性以保护焊缝金属免受氧化。(2)从烧化过程结束到顶锻开始之间的过渡不够急速，或有停顿，空气侵入焊口。(3)顶锻速度太慢或带电顶锻局限性，焊口中熔化金属冷却，致使挤破和去除氧化膜发生困难。(4)焊口遭受强烈氧化的因素，是由于顶锻留量过大，顶锻压力局限性，致使焊口封闭太慢或主线未能真正密合之故。14.3防治措施(1)保证烧化过程的连续性，并具有必要的强烈限度。作法是：第一，选择合适的变压器级数，使之有足够的焊接电流，以利液体金属过梁的爆破；第二，焊件瞬时的接近速度应相称于触点—过梁爆破所导致的焊件实际缩短的速度，即瞬时的烧化速度。烧化过程初期，因焊件处在冷的状态，触点—过梁存在的时间较长，故烧化速度应慢一些。否则，同时存在的触点数量增长，触点将因电流密度减少而难以爆破，导致焊接电路的短路，发生不稳定的烧化过程。随着加热的进行，烧化速度需逐渐加快，特别是紧接顶锻前的烧化阶段，则应采用尽也许快的烧化速度，以便产生足够的金属蒸气，提高防止氧化的效果。(2)顶锻留量应为4～10mm，使其既能保证接头处获得不小于钢筋截面的结合面积，又能有效地排除焊口中的氧化物，纯洁焊缝金属。随着钢筋直径的增大和级别的提高，顶锻留量需相应增长，其中带电顶锻留量应等于或略大于三分之一，焊接Ⅳ级钢筋时，顶锻留量宜增大30％，以利焊口的良好封闭(参见表3-2、表3-3)。表3-2连续闪光焊参数钢筋级别钢筋直径(mm)带电顶锻留量(mm)无电顶锻团员(mm)总顶锻留量(mm)Ⅰ～Ⅲ级10～1214161820221.51.52.02.02.02.03.03.03.03.03.03.04.54.55.05.05.05.0(3)采用在用力的情况下尽也许快的顶锻速度。由于烧化过程一旦结束，防止氧化的白保护作用随即消失，空气将立即侵入焊口。假如顶锻速度不久，焊口闭合延续时间很短，就可以免遭氧化；同时，顶锻速度加快之后，也利于趁热挤破和排除焊门中的氧化物。因此，顶锻速度越快越好。一般低碳钢对焊时不得小于20～30mm/s。随着钢筋级别的提高，顶锻速度需相应增大。表3-3闪光-预热-闪光焊顶锻留量钢筋级别钢筋直径(mm)带电顶锻留量(mm)无电顶锻团员(mm)总顶锻留量(mm)Ⅰ～Ⅲ级2225283032361.52.02.02.52.53.03.54.04.04.04.55.05.06.06.06.57.08.0(4)保证接头处具有适当的塑性变形。由于接头处的塑性变形特性对于破坏和去除氧化膜的效果起着巨大的影响，当焊件加热，温度分布比较适当，顶锻过程的塑性变形多集中于接头区时，有助于去除氧化物。反之，假如加热区过宽，变形量被分派到更宽的区域时，接头处的塑性变形就会减小到局限性以彻底去除氧化物的限度。15闪光对焊—过热15.1表现形式从焊缝或近缝区断口上可看到粗晶状态。15.2产生因素(1)预热过度，焊口及其近缝区金属强烈受热。(2)预热时接触太轻，间歇时间太短，热量过度集中于焊口。(3)沿焊件纵向的加热区域过宽，顶锻留量偏小，顶锻过程局限性以使近缝区产生适当的塑性变形，未能将过热金属排除于焊口之外。(4)为了顶锻省力，带电顶锻延续较长，或顶锻不得法，致使金属过热。15.3防治措施(1)根据钢筋级别、品种及规格等情况拟定其预热限度，并在生产中严加控制。为了便于掌握，宜采用预热留量与预热次数相结合的办法。预热留量应为1～2mm，预热次数为1～4次，通过预热留量，借助焊机上的标尺指针，准确控制预热起始时间；通过记数，可适时控制预热的停止时间。(2)采用低频预热方式，适当控制预热的接触时间、间歇时间以及压紧力，使接头处既能获得较宽的低温加热区，改善接头时性能，又不致产生大的过热区。(3)严格控制顶锻时的温度及留量。当预热温度偏高时，可加快整个烧化过程的速度，必要时可重新夹持钢筋再次进行快速的烧化过程，同时需保证其顶锻留量，以便顶锻过程可以在有力的情况下完毕。从而有效地排除掉过热金属。(4)严格控制带电顶锻过程。在焊接断面较大的钢筋时，如因操作者体力局限性，可增长助手协同顶锻，切忌采用延长带电顶锻过程的有害做法。16闪光对焊—脆断16.1表现形式在低应力状态下，接头处发生无预兆的忽然断裂。脆断可分为淬硬脆断、过热脆断和烧伤脆断几种情况。这里着重阐述对接头强度和塑性都有明显影响的淬硬脆断问题。其断口以齐平、晶粒很细为特性。16.2产生因素(1)焊接工艺方法不妥，或焊接规范太强，致使温度梯度陡降，冷却速度加快，因而产生淬硬缺陷。(2)对于某些焊接性能较差的钢筋，焊后虽然采用了热解决措施，但因温度过低，未能取得应有的效果。16.3防治措施(1)针对钢筋的焊接性，采用相应的焊接工艺。通常以碳当量(Ceq)来估价钢材的焊接性。碳当量与焊接性的关系，因焊接方法而不同。就钢筋闪光对焊来说，大体是：Ceq≤0．55％焊接性“好”0．55％＜Ceq≤0．65％焊接性“有限制”Ceq＞0．65％焊接性“差”鉴于我国的钢筋状况是，H级及以上都是低合金钢筋，并且有的碳含量已达成中碳范围，因此，应根据碳当量数值采用相应的焊接工艺。对于焊接性“有限制”的钢筋，不管其直径大小，均宜采用闪光—预热—闪光焊；对于焊接性“差”的钢筋，更要考虑预热方式。一般说来，预热频率尽量低些为好，同时焊接规范应当弱一些，以利减缓焊接时的加热速度和随后的冷却速度，从而避免淬硬缺陷的发生。(2)对的控制热解决限度。对于难焊的EF级钢筋，焊后进行热解决时：第一，待接头冷却至正常温度，将电极钳口调至最大间距，重新夹紧；第二，应采用最低的变压器参数，进行脉冲式通热加热，每次脉冲循环，应涉及通电时间和间歇时间，并宜为3s；第三，焊后热解决温度在750～850℃17闪光对焊—烧伤17.1表现形式烧伤系指钢筋与电极接触处在焊接时产生的熔化状态。对于淬硬倾向较敏感的钢筋来说，这是一种不可忽视的危险缺陷。由于它会引起局部区域的强烈淬硬，导致同一截面上的硬度很不均匀。这种接头抗拉时，应力集中现象特别突出，因而接头的承载能力明显减少，并发生脆性断裂。其断口齐平，呈放射性条纹状态。17.2产生因素(1)钢筋与电极接触处洁净限度不一致，夹紧力局限性，局部区域电阻很大，因而产生了不允许的电阻热。(2)电极外形不妥或严重变形，导电面积局限性，致使局部区域电流密度过大。(3)热解决时电极表面太脏，变压器级数过高。17.3防治措施(1)钢筋端部约130mm的长度范围内，焊前应仔细清除锈斑、污物，电极表面应经常保持下净，保证导电良好。(2)电极宜作成带三角形槽口的外形，长度应不小于55mm，使用期间应经常修整，保证与钢筋有足够的接触面积。(3)在焊接或热解决时，应夹紧钢筋。(4)热解决时，变压器级数宜采用Ⅰ、Ⅱ级，并且电极表面应经常保持良好状态。18闪光对焊—塑性不良18.1表现形式接头冷弯实验时，于受拉区(即外侧)横肋根部产生大于0．15mm的裂纹。18.2产生因素(1)由于调伸长度过小，焊接时向电极散热加剧；或变压器级数过高，烧化过程过度强烈，温度沿焊件纵向扩散的距离减小，形成陡降的温度梯度，冷却速度加快，致使接头处产生硬化倾向，引起塑性减少。(2)烧化留量过小，接头处也许残存钢筋断料时刀口压伤痕迹，产生了一些不良后果。由于刀口压伤部位相称于进行了冷加工，在焊接热量的影响下，会发生以下情况：其一，在超过再结晶温度(