进模模具设计

级进模模具设计第一章工件的分析.1工件的用途此工件是微型电动机、电器元件里的一个关键零件，在电器行业中作为一种连接件使用相称普遍，重要用在电动竞技玩具、CPU风扇电机、录音机机芯等机电传动和微机控制中，承受的扭力和转矩大，是磨损最快的部位，成形质量的优劣直接影响电器元件的质量，其引脚部位与电机转轴接触是否良好将严重影响整台设备的正常运营。该工件由圆弧与直线对称组成，尺寸精度规定较高。假如尺寸满足不了产品设计规定，将对产品整个传动机构导致严重影响也许使传动机构接触不良，不能正常工作。另一方面自身的形状较为复杂，多种不同性质的冲压工艺为一身，因此形成具有一定难度。其厚度很薄，体积小，全长只有15mm。将外形视为冲孔，则其他需要冲的孔有4个，其中两个1.2mm的球形盲孔因材质薄可在冲U形槽时直接用球头凸模局部胀形将板料拉伸成凸起或凹进形状，起伏成形（又名压肋、压凸包、球包成形）。2.冲裁工序规定冲裁件形状尽也许简朴、对称、避免复杂形状的曲线，并在许可情况下，把冲裁件设计成少、无废料排样的形状以减少废料。由上图可知，总长1.6mm和总长4mm的矩形孔两端用圆弧连接，有助于模具加工。若工件的转角处R小于0.5t或以尖角过渡时，不仅会使凹模热解决时发生淬裂，并且冲压时，在凸凹模尖角处也容易磨损，影响冲裁件的加工精度。该产品样图各直线或曲线连接处已尽量避免锐角和尖角，采用很多45°倒角，若采用镶拼模可不用圆角相连以免去其后附加工序，满足图纸规定并节省材料。为利于模具制造，提高模具寿命，在冲裁件未标注倒角的四周，线段夹角a>=90°时落料模最小圆角半径取0.18t，冲孔模最小圆角半径取0.20t；a<=90°时落料模最小圆角半径取0.35t，冲孔模最小圆角半径取0.50t。此外，冲裁件的孔径因受冲孔凸模强度和刚度的限制，不宜太小，否则，容易折断或压弯，冲孔的最小尺寸取决于冲压材料的力学性能，凸模强度和模具结构。假如采用带保护套的凸模，稳定性高，凸模不易折断，最小冲孔尺寸可以减小。由表1及参考资料《冲压工艺与模具设计》表2-18、2-19知d=1≥0.9×0.11，b=0.7≥0.6×0.11，因此孔能用无保护套的凸模冲出。冲孔件上孔与孔、孔与边沿之间的距离不能过小，以避免工件变形、模壁过薄或因材料易被拉入凹模而影响模具寿命。由《冲压工艺与模具设计》表2-20最小圆孔间距为3.1t=3.1×0.11＜(2－1.2)/2,方孔为4.6t=4.6×0.11＜0.5,所以孔的结构是合理的。3.弯曲部位1）弯曲的圆角半径材料产生塑性变形才干形成所须的形状，为了实现弯曲件的形状，弯曲圆角半径最大值是没有限制的。例如，可以将0.3mm厚的铁板卷成300mm的圆桶，只需计算或实验出其回弹量，就可制出所需的形状。板料弯曲的最小半径是有限制的，假如弯曲半径过小，弯曲时外层材料拉伸变形量过大，而使拉应力达成或超过抗拉强度,则板料外层将出现断裂，至使工件报废。因此，板料弯曲存在一个最小圆角半径允许值，板料弯曲圆角半径不应小于此值。最小弯曲半径值可按下表2选用。当弯曲件有特殊规定，其圆角半径必须小于最小弯曲圆角半径时，可设法提高材料的塑性，例如将材料退火或再加热状态下弯曲。在冲压工艺安排和模具设计上也可采用一些方法，如厚板弯曲时规定半径小，可采用预先开槽或压槽的方法，使弯曲部位的板料变薄，能防止弯曲部位开裂，如《冲模设计应用实例》图3-4所示。2）板料的纤维方向与弯曲线夹角表1列出了弯曲线与纤维线之间的角度关系。用于冷冲压的材料大都属于轧制板材，轧制的板材在弯曲时各方向的性能是有差别的，纤维纹的方向就是轧制的方向。对于卷料或长的板料，纤维线与长边方向平行。作为弯曲用的板料，材料沿纤维方向塑性姣好，所以弯曲线最佳与纤维线垂直。这样，弯曲时不易开裂，如图3-5所示。假如在同一零件上具有不同方向的弯曲，在考虑弯曲件排样经济性的同时，应尽也许使弯曲件与纤维方向夹角不小于30º，如图3-6所示。3）最小弯曲高度在进行直角弯曲时，假如弯曲的直立部分过小，将产生不规则变形，或称为稳定性不好，如图3-7b所示。为了避免这种情况，应当如图3-7a所示，使直立部分的高度H>2.5t。当H<2.5t时，则应在弯曲部位加工出槽，使之便于弯曲，或者加大此处的弯边高度H，在弯曲后再截去加高的部分。4）工艺孔、槽及缺口在一些弯曲工件的工艺设计中，为了防止材料在弯曲出受力不均匀而产生裂纹、角部畸变等缺陷，应预先在工件上设立弯曲工艺所规定的孔、槽或缺口，即所谓工艺孔、工艺槽或工艺缺口。如图3-8a所示，压弯后难以形成抱负的直角，甚至将产生裂纹或使支架在H处变宽，若如图所示在该处弯曲前加工出MN的缺口，则能得到较好的弯曲成形。图3-8b所示为在弯曲处K预冲工艺孔可以防止偏移，得到对的的形状和尺寸。对于需通过多次弯曲才干成形的工件，如图3-8c所示，可以在图中D位置增长定位工艺孔，作为压弯工序的定位基准，这样虽然通过多次弯曲工序，仍能保证其对称性和尺寸规定。为防止毛坯的偏移，在设计模具时应当考虑增长压料板、定位销等定位元件。3.5mm引脚处可以以1.2的球形凹包为定位工艺孔来保证左、右引脚形状与尺寸的对称性规定。由于直立部分宽度为（2.4-1.7）/2=0.35mm＞2.5×0.11不需开工艺槽，且45°的倒角也有助于底侧边作75°/2弯曲时的稳定性。5）孔与弯曲处的最小距离工件在弯曲线附近有预先冲处的孔，在弯曲后由于弯曲时材料的流动，会使原有的孔变形。为了避免这种情况，必须使这些孔分布在变形区外的部位。如图3-9所示，设孔的边沿至弯曲半径R中心的距离为L，则应满足下列关系：当t<2mm时，Lt。当t>2mm时，Lt。该工件t=0.11mm＜＜2mm，盲孔到弯曲半径中心的距离为0.8－1.2/2=0.2＞0.11，弯曲后不会使原有的盲孔变形，满足工艺规定工件不能满足上述规定期，可采用《冲模设计应用实例》图3-10所示的方法，以保证孔的对的性。6）冲裁毛刺与弯曲方向弯曲件的毛坯往往是经冲裁落料而成的。其冲裁的断面以面是光滑的，另一面是有刺的。弯曲件应尽量使有毛刺的一面作为弯曲件的内侧，如图3-11a所示，当弯曲方向必须将毛刺面置于外侧时，应尽量加大弯曲半径，如图3-11b所示。参考《冲模设计手册》图4-22，由《冲模设计应用实例》表3-2中性层位置因数K与R/t比值的关系105°处折弯处垂直于纤维方向R=1t=0.11，K=0.31。对V形件，由表3-4V形弯曲回弹值，根据力学性能以30CrMnSiA近似计算。弯曲角度为105°时，回弹角度为1°30′75°处折边处平行于纤维方向R=3t=0.33，K=0.42对两个管脚的U形件，参照《冲模设计手册》图4-13钝角U形弯曲模的尺寸差，R=0.2与折边的圆角过渡可以有效的防止拉裂和截面畸变。为防翘曲可以采用带侧板的弯曲模，阻止材料沿弯曲线侧向流动。4.冲压件的精度冲压加工与任何机械加工同样，也有其自身的加工精度范围。在实际生产中，由于影响加工精度的因素太多，因此对冲压件的精度规定不宜太高。若精度规定过高势必给工艺设计，模具设计和制造都带来困难，有时则需增长整形，整修等冲压工序，甚至机加工等工序才干达成工件的规定。对冲压件进行设计要根据其功用和规定标注尺寸公差、形位公差等质量指标；在对冲压件进行工艺过程设计时，必须考虑这些质量指标。冲压件的精度重要从其尺寸精度，冲截断面粗糙度，毛刺高度三个方面的指标来衡量，在不影响冲压件使用规定的前提下，应采用经济级尺寸精度，以便简化模具结构，方便模具制造与维修，从而减少生产成本。锡青铜带的厚度偏差由《冲模设计手册》表D-19,厚度＞0.09~0.12时普通级偏差为±0.010,基本尺寸为2的宽边,公差为0.02mm=20um,查《机械设计手册·软件版R2.0》精度高于IT8,为精密级规定锡青铜线的抗拉极限强度据GB/T1239.6-1992直径(mm)=＞0.1～2.5时抗拉强度σb=550MPa.作为宽度很小,精度很高的异形件,级进冲裁可达成IT5~8级精度，可以满足上述规定圆球凹进部位尺寸0.45在材料厚度0.11＜1，零件尺寸介于10~50之间时偏差在IT10级以上。对于普通冲裁件，其经济精度不高于IT11级，冲孔件比落料件高一级，假如工件精度高于上述规定，则需要在冲裁后整修或采用精密冲裁锡青铜带的长度15.2±0.1,基本尺寸大于10至18mm,IT10级精度.折弯部位处9.7±0.1为IT10级,其它尺寸精度均未作规定，可采用普通经济冲裁。对于冲压件中未注公差的尺寸，可有两种方法拟定其公差等级：按国标（GB）IT12～IT14标准公差等级选取；或按行业标准（JB）A、B、C、D四个精度等级选取。5.冲压件尺寸标注冲压件的尺寸标注应符合冲压工艺的规定。一般情况下，在标注冲压件时应遵循以下原则：（１）冲压件的各尺寸数值，若在结构使用上没有特殊规定期，应选用整数或偶数，以有助于冲压工艺计算及模具设计。（２）冲压件在使用上假如没有配合尺寸规定，其尺寸尽量不要标注公差，一般可按自由公差解决。（３）对弯曲或拉深成形的工件，应允许其壁部有变薄现象。（４）冲压件的尺寸基准应尽也许与冲压加工的定位基准重合，这可避免尺寸的加工误差。（５）冲压件上孔的位置尺寸基准应尽也许选择在冲压过程中自始至终不参与变形的面或线上。（６）拉深件的径向，只允许标注外形尺寸或内形尺寸，不允许两者同时标注。本冲裁件的尺寸基准与制造模具时的定位基准重合,1.9mm的凹孔中心距不会随模具磨损增大,避免产生基准不重合的误差,比较合理6.经济分析所谓经济性，就是以最小的花费取得最大的经济效果。也就是生产中的“最小最大”原则。在冲压生产中，保证产品质量，完毕产品数量，品种计划，劳动安全，环境保护的前提下，产品成本越低，说明公司经济效果越大。由以上技术分析，仅需要在精度高于1T10的冲裁部位2±0.02与0.5±0.02处局部加以整修或采用精密冲裁工艺，对板料施加测向压力，使变形达三向压力状态。（1）采用V型齿圈压板（2）采用极小的冲裁间隙（3）具有反向顶力的顶板（4）落料凹模或冲孔凸模做成R0.01-0.03的圆角，获得纯剪切分离的冲裁断面。从经济角度考虑，采用（2）光洁冲裁的方法；其他部位的尺寸精度规定可以通过普通冲裁达成生产工艺规定.采用一冲三的结构,多个工件同时成形。本产品的材料是QSn6.5-0.1。我国的材料基本上采用前苏联的标号。7.材料的分析锡青铜有较好的机械性能；耐磨、耐低温、耐蚀、可焊，工业上变形锡青铜多可用作弹性元件以及耐磨抗磁零件。磷能有效的进行脱氧增长合金的流动性。锡青铜是工业上广泛使用的弹性材料。而国标中：厚度0.05~0.15mm时，宽度允许20~300mm电刷作为永磁直流微电机的关键零件，起导电和换向作用。其所选材料规定不仅要有较好的导电性、弹性和抗疲劳性，并且要有较好的冲压成形性能。为此，本文选用材料QSn6.5~1，厚度为0.1mm的带料,剪床下料选取材料=锡青铜QSn6.5-0.1弹性模量\E\Gpa=113切变模量\G\Gpa=41泊松比\=0.32～0.35抗剪强度\\MPa=480抗拉强度\b\MPa=650屈服强度\s\MPa=546特性及应用=锡青铜、磷青铜，有高的强度、弹性、耐磨性和抗磁性，在热态和冷态下压力加工性良好，对电火花有较高的抗燃性，可焊接和钎焊，切削性好，在大气和淡水中耐蚀。用于制作弹簧和导电性好的弹簧接触片，精密仪器中的耐磨零件和抗磁零件，如齿轮、电刷盒、振动片、接触器。由《工程材料及应用》表8-8常用青铜的牌号、成分、性能及用途：QSn6.5-0.1属于压力加工锡青铜，第一主加元素锡含量Wsn=6.0~7.0，具有很好的冷变形塑性，其他Wp=0.5~1.0，余量为Cu加工硬化状态的力学性能：b=400Mb，=65℅硬度80HB；600℃退火状态下的力学性能：b=600Mb，=180℅硬度180HB由生产加工图纸，纬氏硬度为HV=P/S，由于不同硬度法测得的硬度无可比性，据《工程材料及应用》附录A，GB1172-74，HV160~200换算应相称HBS148~181，为半硬（Y2）锡青铜第二章冲压模具选型1.模具的介绍模具是指制造零部件时使用的各种剪切冲裁、成型用的“模型工具”。换句话说，可以按照预先设计好的图样或格式，制造出固定形式的制品式样模型或工具，皆属于模具的范畴。在钣金冲压加工模具（DiesforSheetMetalWorking）方面，其应用的模具泛称“冲压模具”（StampingDies）或“冲床模具”（PressDies），因而简称为冲模。其加工内容以薄金属板的冲裁与成型为重要加工对象。同时，塑料板、皮革、纸板、布料、橡胶、软木(Cork)、云母(Mica)等非金属板的剪切冲裁、落料及冲孔等方面也常使用。冲压模具的重要类型见表类型模具名称冲裁加工用模具DiesforShearing&Cutting落料模具（BlankingDies）冲孔模具（PunchingDies;PiercingDies）模具（ShearingDies;CuttingDies）冲孔落料模具（Punching&BlankingDies）复合落料模具(CompoundBlankingDies)冲切模具(HollowCuttingDies)多列落料模具(Multi-RowBlankingDies)剪切模具(TrimmingDies)刮边模具(ShavingDies)冲口模具(NotchingDies)其他弯曲加工用模具DiesforBlending普通弯曲模具(ReglarBendingDies)凸轮弯曲模具(CamActionBendingDies)剪开弯曲模具(Slitting&BendingDies)弯曲落料模具(Bending&BlankingDies)弯床用弯曲模具(BendingDiesforPressBrake)其他类型模具名称拉深加工用模具DiesforDrawing普通拉深模具(RegularDrawingDies)再拉深模具(RedrawingDies)普通再拉深模具(RegularRedrawingDies)反向再拉深模具(ReverseRedrawingDies)组合模具(CombinatiomDies)落料拉深模具(Blanking&DrawingDies)拉深剪边模具(Drawing&TrimmingDies)成型模具DiesforForming普通成型模具(CommonFormingDies)卷边模具(CurlingDies)矫平模具(FlatteningDies)颈缩模具(NeckingDies)压印模具(CoiningDies)挤压模具(ExtrusionDies)橡胶垫模具(RubberPadDies)简易凸缘模具(SimpleFlangingDies)凸胀成型模具(BulgingDies)圆缘成型模具(BeadingDies)液力成型模具(Hydro-FormingDies)孔凸缘成型模具(HoleFlangeFormingDies)高速度成型模具(HighSpeedFormingDies)连续模ProgressiveDies冲剪落料式连续模(ProgressiveBlankingDies)剪断成型式连续模(ProgressiveCutoff&FormingDies)剪送成型式连续模(Cut&CarryProgressiveDies)剪开拉深式连续模(ProgressiveDrawingDies)落料压回式连续模(Cut&Push-BackProgressiveDies)传送模具TransferDies传送模具(TransferDies)2.连续模1）连续模的定义连续模是指，能在冲床一个工序中完毕两个以上的一系列薄钣金加工作业。在各种类型的冲床模具中，连续模由于具有可保证高效率及高经济价值，所以最适合大量连续生产之用。其所合用的冲压制品是单纯的两工序制品，乃到非常复杂的多工序零部件，几乎都可以运用连续模加以制造。“连续模”（ProgressiveDies,也称“级进模具”或“顺送模具”）都是板带材料（条料）一站一站向前移送，具有强烈的连续推动的意思。又由于它在各个站点配置着各种不同形式的模具，而也称为“多级工具”（MultistageTools）。之外，本类型的模具又依其加工性质，及模具形状的特性，有时也称为“剪送模具”（Cut-and-CarryDies）、“从动模具”（FollowDies）或“多排模具”（GangDies）条料在冲床每一个冲程中向前移动的距离称为“步距”（progressive，进度），也称“跃距”（Advance，跃度），或“节距”（Pich），这个距离即为模具中各相邻站点的站间距离。2）连续模结构特点（1）结构组成与特点①结构组成冲模的重要零部件可分为工艺构件和辅助构件两部分。一般冲裁模由以下6个部分组成,但不是所有的冲裁模必须具有这6个部分。冲裁模的结构多种多样,有些模具比这个模具结构复杂,有些模其结构却十分简朴,这要决定于冲裁工件的规定、生产批量的大小、制模条件等因素。②与单工序模和复合模相比，连续模的结构有以下特点：构成连续模的零件数量多，结构复杂。模具制造与装配难度大，精度规定高，步距控制精确，且规定刃磨、维修方便。刚度大。对有关模具零件材料及热解决规定高。一般应采用导向机构，有时还采用辅助导向机构。自动化限度高，常设有有自动送料、安全检测等机构，以便实现高效自动化生产。2）结构设计方法①设计原则连续模设计应遵守以下原则：尽量选用成熟的模具结构或标准结构。模具要有足够的刚性，以满足精度和寿命规定。模具应有良好的加工工艺性。送料方便，操作简便安全，易于出件。要考虑废料解决和安全性的问题。模具有关零件之间的安装要准确可靠、联接牢固。模具结构与现有冲压设备要协调匹配。模具易损坏件更换、维修方便。第三章工件图和拟定排样图本零件是一体积小、质量轻、精度高的产品。下面是零件图：本零件是有许多种排样方式：由于零件的体积小、宽度只有2mm多，所以1出1、1出2两种排样方法不适合这个零件的生产。1出4的排样图如下：1出4的排样图由于采用的是两边冲导正孔的方法导正，材料的运用率不高，精度没有侧刃定位高。在工位5必须完毕成形弯曲和切断（否则，摸具的设计将更加复杂和难加工），对摸具的制造精度有很高的规定。1出6的排样方法如下：1出6的排样方法的模具的设计比较紧簇，对安装和修模都比较困难。1出3直排方法如下：1出3斜排方法如下：在上面的排样中，规定模具的精度很高，模具的加工曲面比较复杂，本排样方法在规定产品精度特高的时候（如照相机的电机刷片时）使用。通过比较和分析，本排样方式为最佳方法第四章重要计算与加工工艺设计1.冲裁间隙一、冲裁间隙指凸模刃口与凹模刃口之间的间隙。有单边间隙与双边间隙之分。

Z=Da—dtZ正常：上下微裂纹重合。

Z——冲裁间隙

Da——凹模刃口尺寸

dt——凸模刃口尺寸

二、本次设计查表根据《冲模设计手册》表3-5材料名：磷青铜（软），力学性能：HBS=148~181b=400~600Mb料厚=0.11始用间隙2c=Zmin=0，Zmax数据无据可查，从趋势看应当＜0.035,由于高速冲裁模具易发热，按照生产规定每日生产10万件，每分钟冲程为10×10000/24×60=70次；采用硬质合金冲模；冲小孔且凸模导向较差，凸模易折断，结合对冲裁件尺寸与形状、模具材料和加工方法、冲压工艺和生产率的分析可适当增大间隙，采用插值法，取《冲压工艺与模具设计》电器仪表行业表2-6中的Zmax=0.014初始间隙的最小值相称于间隙的标称数值，最大值是考虑到凸凹模制造公差所增长的数值，由于模具使用过程中的磨损，间隙有所增长，因而间隙的使用最大值要超过以上数值2.冲裁模刃口尺寸的计算冲裁件的尺寸精度重要取决于模具刃口的尺寸精度，合理间隙数值也必须靠模具刃口尺寸来保证。因此，对的拟定模具刃口尺寸及公差，是设计冲裁模的重要任务之一。由于凸、凹模之间存在间隙，所以冲裁件断面都是带锥度的，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔件以小端尺寸为基准。冲裁过程中，凸、凹模要与冲裁件或废料发生磨擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，结果是间隙越用越大。因此，在拟定凸、凹模刃口尺寸时，必须遵守下述原则：一、尺寸计算原则:

1、落料件的尺寸取决於凹模尺寸，冲孔件的尺寸取决於凸模尺寸。

2、计算尺寸时要考虑磨损情况，落料时，凹模取最小尺寸，冲孔时凸模取最大尺寸。

3、拟定刀口制造公差时，要保证工件的精度规定又能保证有合理的间隙，一般模具制造精度要比工件精度高3～4级，若零件没有标注则对于非圆形件按国家标准非配合尺寸的IT14级精度来解决，圆形件一般按IT10级精度来解决，工件尺寸公差按“入体”原则标注为单向公差，所谓“入体”原则是指工件尺寸公差时应向材料实体方向标注，即。落料件正公差为零，只标注负公差；冲孔件负公差为零，只表注正公差。对于冲制形状复杂或薄板制件的模具，采用凸凹模配合加工的方法，模具间隙是在配制中保证不用校验。这样可放大基准件的制造公差，使其公差不再受凸、凹模间隙大小的限制，制造容易，并易于保证凸、凹模间的间隙。尺寸标注简朴，只需在基准件上标注尺寸和公差，配制件只标注基本尺寸并注以配做就留的间隙。采用电火花加工冲裁模，也属于配合加工法，其凹模刃口尺寸精度由电极精度来保证。也可以采用成形磨削加工，间隙的均匀性由工艺方法来保证二、尺寸计算方法：参考《冲模设计手册》第55页第二节尺寸计算部分，采用级进冲裁出上图零件，由于冲下的外轮廓部分和两个内孔都是废料，零件留在条料上，所以冲长孔和落周边废料都应当视为冲孔工序。但在实际应用中，作为级进模，可将多个凸模视为一个封闭的大冲头，由其所包围的轮廓曲线冲出来的面域为零件还是废料来拟定是冲孔还是落料。可参考《模具技术手册》的相关说明，因而常将后道工序视为落废料或冲外形对此工序而言，两个矩形孔凹模与凸模可分开加工，然后为保证冲周边废料的凹模磨损到一定尺寸范围内也能冲出合格的制件，应当以凹模为基准件，其标称尺寸应接近或等于废料孔的最小极限尺寸（制件的最大极限尺寸），然后配做凸模。凸模刃口的标称尺寸比凹模小一个最小合理间隙。凸模磨损后，刃口尺寸的变化有增大、减小、不变三种情况，应根据不同情况分别进行计算1）磨损后凸模尺寸变小，设工件尺寸为A，则Ap=（A+x）2）磨损后凸模尺寸变大，设工件尺寸为B，则Bp=（B—x）3）磨损后凸模尺寸不变，按照制件标注尺寸不同分为制件标注尺寸为CCp=（C+0.5）±制件标注尺寸为CCp=（C—0.5）±制件标注尺寸为C±时Cp=C±公式中Ap、Bp、Cp为凸模刃口尺寸（mm）为凸模制造偏差（mm），=/4~/5对下长孔C处尺寸0.5±0.02由图示的6mm、下长孔的宽度0.71与尺寸2.35等共同保证的.可参照《冲模设计手册》图3-16关于连续模的尺寸标注由于凸模磨损后尺寸1.7—2×(0.5±0.02)变小，0.5±0.02由窄边2±0.02来保证,工件尺寸为0.7按照1）计算,=0.010由《冲模设计手册》表3-11可查Ad=（A+x）+Zmin=(0.7+1×0.010)+0=0.71该零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配制，保证双面间隙尺寸值Zmin～Zmax=0mm～0.014mm。以下分别对15.2±0.1、2±0.02这两个重要需满足的精度展开计算，由于其他尺寸无公差规定，由《冲模设计手册》表3-12工件公差与凹模公差对照表可查得0.040.100.010.025为达成±0.02尺寸IT8级的精度,且便于模具制造,采用在凹模刃口倒圆角的光洁冲裁方式,凸凹模间隙小于0.01~0.02mm,这样不需要特殊的压力机,能比较简便的得到平滑的冲裁断面.合用于塑性好的软铝、紫铜、低碳钢等。由于磨损后凸模尺寸变小，导致此冲孔件A的双边宽度将扩大，B的长度不变，参考《冲模设计手册》图3-14内形尺寸的尺寸分类设凹模刃壁带有斜度15’，按表3-7第（6）栏计算，工件2±0.02=2.02,=0.04按照从表3-11选取0.010需要同时满足以下两式：①≤2Cmax-2Cmin=0.014-0=0.014②≤－M’－（M’按已定h从表3-9选取）取凹模允许刃磨高度h=5,凹模刃壁每侧斜度为10’以便于落废料,由表3-9查得:M’=0.0275,N3=0.009N6=0.012则≤0.04-0.01-0.0275=0.0025凸模da=A-2Cmin-N4-N6=2.02-0.036-0.012=1.972凹模Da=da+2Cmin=A-2Cmin-N4-N6+2CminN4按及从表3-11选取0.036=2.02-0.036-0.012=1.972因此B的设计尺寸应为3.5-1.972=1.528,db=1.528Db=1.972为保证悬出凸模的强度,经强度校核可取，具体计算附后15.2±0.1先通过切废料拟定以下底边基准,由于该尺寸两侧刃磨量相等,以图3-14的外形C类尺寸计算,需要先化为L±的形式由表3-7凸凹模的尺寸计算第5栏有按△从表3-11选取,△=0.2,=0.04,=△/4=0.05D=d=L凹模尺寸为D±/2=15.2±0.05/2=15.2±0.025凸模配合尺寸为D±/2=15.2±0.04/2=15.2±0.02在实际生产中，由于底边废料已经被侧刃切除，冲废料凸、凹模3.5mm的长度尺寸可适当增大，由两个导正销精定位3.冲压力的计算

冲压力是指在冲裁时，压力机应具有的最小压力，是选择冲床吨位，进行模具强度、刚度校核依据。1、冲裁力：使板料分离的力称作冲裁力.用平刃模具冲裁时，冲裁力F（N）可按下式进行计算：P冲=Ltσb

其中：P冲—冲裁力

L—冲裁件周边长度

t—板料厚度

b—材料抗拉强度极限由上图知L为2个孔的总周长与工件外轮廓线周长之和的3倍，一次冲三个即L=（15.75×2+1.59+3.18+0.6×2+3.3×2+2∏×0.5+2∏×0.35）×3=（43.77+5.338）×3=143.33冲孔力P=Ltσb=143.33×0.11×600=9459.8N2、卸料力：把工件或废料从凸模上卸下的力

Px=KxP冲其中Kx—卸料力系数由《冲压工艺与模具设计》表2-2查得料厚（mm）KxKt紫铜、黄铜等0.02~0.060.03~0.09参考《冲模设计手册》表3-15、3-16取Kx=0.06Px=0.06×9459.8=567.6N3、推件力：将工件或废料顺着冲裁方向从凹模内推出的力Pt=KtPn

Kt—推件力系数n—卡留于凹模洞口内的件数，n=h\th—查表采用锥形出口无工件卡住，则Pt=0，不计算推件力。4、总的冲压力选择压力机吨位时，冲压力计算要根据冲模的具体结构考虑其计算方法。在级进冲模中,Pz——总的冲裁力即是压力机在冲裁工序段需要提供的最小压力.

采用弹性卸装置和自然落料方式：Pz=P+Px+Pt=P+KxP+KtPn

所以完毕冲废料这一工步所需要的冲压力Pz=P+Px+Pt=P+KxP+KtPn=9459.8+567.6+0=10027N=1.0027×10N4.弯曲力的计算回弹的计算:电刷片有3处弯曲,用计算法或查表法计算回弹量,都要已知道弯曲的圆角半径,对于t＞1mm较厚的板料,当工件对圆角半径没有规定期,可选取较小的圆角半径,使其回弹最小.因此,假如工件图上没有标注圆角半径时,在设计时应尽量取小值电刷片的厚度是0.11mm,圆角半径定为0.1mm,可以在AutoCAD中用三点定圆的方法,选取圆弧连接的两条边求得较小的圆角半径参考《冲模设计手册》图4-22，由《冲模设计应用实例》表3-2中性层位置因数与R/t比值的关系垂直于纤维方向R=1t=0.11，=0.31;平行于纤维方向R=3t=0.33，=0.42对V形件，由《冲模设计应用实例》表3-4,3-5V形弯曲回弹值，表中所列钢材品种有限,根据力学性能,以30CrMnSiA近似计算，弯曲角度为105°时，回弹角度为1°30′。由于105°±2°对回弹的规定不高,故不再采用消除回弹的措施自由弯曲力的计算F==0.6×1.3×2×0.11×600/（0.11+0.11）=51.48K—安装系数，一般取1.3；B—料宽（mm）,B=2mm；t—料厚（mm）,t=0.11mm；r—弯曲半径（mm）,r=1mm；σb—材料的强度极限强度（Mpa）；τ—材料的抗剪强度（MPa）对于r＞0.5t=0.5×0.11=0.055的弯曲件,零件变薄不严重且断面畸变较轻,可以按照中性层长度等于毛坯长度的原则来计算:毛坯长度L==9.7+5.5+[(180°-105°)/180°]×(0.11+0.11×0.31)×∏=15.38mm对两个管脚的U形件部位，可采用两次弯曲成形等方法消除回弹。参照《冲模设计手册》图4-13钝角U形弯曲模的尺寸差，R=0.2弯曲有色金属时=+nt=0.10+0.11×0.05=0.1055mm--凸、凹模的单面间隙--材料的最小厚度t-材料的公称厚度n—因数，其与弯曲件高度H和弯曲线长度B有关，查《冲模设计应用实例》表3-6因数n值有n=0.05弯曲件高度H/min＞0.5~2，B≤2H100.05查《冲模设计应用实例》表3-5并且采用插值法，当R\t=0.2\0.11=1.82,U形弯曲回弹角为±1°，回弹量的计算可参考《冲模设计应用实例》图3-23。参照《冲模设计手册》图4-13钝角U形弯曲模的单面差值为x=tA=0.456×0.11=0.0502mm式中x—凸模和凹模的单面偏差值t-材料厚度（mm）A-系数，在AutoCAD中量得θ=41°由《冲模设计手册》表4-20，A=0.4561凸凹模的圆角半径凸模的圆角半径rP应等于弯曲件内侧的圆角半径r，但不能小于材料允许的最小曲半径rmin。假如r<rmin，弯曲时应取rP≥rmin。随后增长一道校正工序，校正模的rP=r；当弯曲件内侧的圆角半径较大时（r/t>10），则必须考虑回弹，修正凸模圆角半径。凹模的圆角半径rd可根据板料的厚度t来选取；t≥2mm,rd=(3～6)t凹模的圆角半径不宜过小，以免弯曲时擦伤毛坯表面，同时凹模两边的圆角半径一致，否则在弯曲时毛坯会发生偏移。对于V形件弯曲凹模的底部可开退刀槽或取圆角半径rd=（0.6～0.8）（rp+t）。2凹模深度凹模深度可按《冲压工艺与模具设计》表3-6～表3-8选取。弯曲U形件时，若直边高度不大或规定两边平直，凹模深度应大于零件的高度；否则，凹模深度可小于零件高度。3凸、凹模间隙弯曲V形件时，凸、凹模之间的间隙是靠压力机的闭合高度来控制的，但设计中必须考虑在合模时使毛坯完全压靠，以保证件的质量。对于U形件弯曲，必须合理选择凸、凹模间隙。间隙过大，则回弹也大，弯曲件尺寸和形状不易保证；间隙过小，会使零件边部壁厚减小，减少模具寿命，且弯曲力大。生产中常按材料性能和厚度选取：对有色金属C=（1.0～1.1）t。4模具宽度尺寸弯曲宽度尺寸标注在外侧时，应以凹模为基准，先拟定凹模尺寸。假如考虑到模具磨损和弯曲件的回弹，凹模宽度尺寸应为Bd=(B-0.75Δ)凸模尺寸按凹模配制，保证单边间隙C，即Bp=Bd-2C。弯曲件宽度尺寸标注在内侧时，则应以凸模为基准，先计算凸模尺寸；BP=，凹模尺寸按凸模配制，保证单边间隙C,即Bp=Bd+2C。式中B—弯曲件基本尺寸；Δ—弯曲件制造公差；δp,δd—凸，凹模制造公差，按IT6～8级公差选取。5.压凸力的计算球头凸包的计算：先计算它的变形限度，若当变形限度超过规定值时，将产生裂纹而不能成形变形限度可粗略的用下式验算≤（0.70~0.75）其中-工件的变形限度-变形后沿截面的材料长度（mm）L-变形前材料的原有长度（mm）,在PRO\E中量得1.16mm-材料的伸长率（%），据《模具设计与制造简明手册》表1-59，锡青铜的延伸率约为10~40%，由Y2插值法取30%进行计算因数（0.70~0.75）视局部成形的形状而定，半球形取最大值，梯形取最小值，此处取0.75第五章重要零件的拟定一.工作零件和定位零件、紧固零件本产品的1出3斜排排样图的尺寸为154*18*0.1，单位为mm。根据排样图，选用滚动导向模架中的后侧导柱模架。模具零件尺寸如下：（标准零件）设计重要零部件时，一方面要考虑重要零部件用什么方法加工制造及总体装配的方法。结合模具的特点，本模具适宜采用线切割机床加工凸模固定板、卸料板、凹模及外形凸模，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。1.工作零件1）凸、凹模的固定形式假如采用整体结构，在零件大批量生产中，模具如有操作不妥和正常磨损，这将给模具的维修解决带来困难，所以在该模具设计过程中对上下模多处采用镶拼结构，镶拼位置选在定伸弯处，这样有助于型孔的加工和改善型孔的应力分布，提高模具寿命，也利于模具的维修解决。多工序级进冲模的前段工位是采用凸模分解冲裁。用压板紧固凸模，装卸方便。为保护细小凸模采用如左图的结构。

对于变形力较小的成形凸模直接装在弹压卸料板上，便于修磨其他冲裁凸模。由于冲压小件，且是多凸模冲裁，其中个别凸模特别易磨损，需快速、经常的更换，并且广泛采用低熔点合金或防氧树腊等高分子塑料浇注的结合方法，使模具的制造和装配大为简化。磨削拼合式凹模合用于精密冲件，对于强度薄弱的凹模拼块，可在凹模底面增长淬硬垫块。对于中、小型镶拼模，镶块的固定可采用框套螺钉固定法，圆形镶拼模可采用框套热压法。

布置螺孔、销孔时，使镙钉接近刃口和接合面。销钉离刃口远些。现将《冲压工艺与模具设计》、《冲模设计应用实例》上可行的相关资料汇总于下表：凸模形式简图特

点适

用

范

围下端为工作部分，中间的圆柱部分用以与固定板配合（安装），台肩承受向下拉的卸料力

冲圆孔凸模，用以冲裁（涉及落料、冲孔）直通式凸模，便于线切割加工，如凸模断面足够大，可直接用螺钉固定

各种非圆形凸模用以冲裁（涉及落料、冲孔）断面细弱的凸模，为了增长强度和刚度，上部放大。要保证凸模的刚性及强度，增长过渡段及采用滑过渡。

凸模受力大，而凸模相对来说强度、刚度薄弱凸模固定结构

特

点凸模与固定板紧配合，上端带台肩，以防拉下。圆凸模大多用此种形式固定直通式凸模，上端开孔，插入圆销以承受卸料力护套式，用于冲小孔（孔径与料厚较接近）2.凹模刃口形式简

图特

点适用范围

凹模厚度即有效刃壁高度。刃壁带有斜度，冲件或废料不易滞留在刃孔内，因而刃壁磨损小，一次刃磨量少。α一般取5′～15′

合用于凹模较薄的小型薄料冲裁模

凹模硬度较低，一般为40HRC左右，可借敲击调整模具间隙

合用于软而薄的金属冲裁模和非金属冲裁模3.凹模外形和尺寸的拟定<1>厚度Ha=Kb,其中：b—冲裁件的最大外形尺寸K-系数见左表<2>壁厚小凹模C=（1.5-2）Ha大凹模C=（2-3）Ha

其中Ha一般为15-20mmC一般为26-40mm

凹模刃口间最小壁厚（mm）冲件材料材

料

厚

度

t硅钢、磷铜、中碳钢1.2～1.51.5～2.0(2.0～2.5)t<3>凹模尺寸的拟定：式中F——最大冲裁力（N）。A．假如计算出Ha〈10mm，则可取Ha=10mm

B．假如冲裁轮廓长度大於50mm。则需以修正系数K．

C.模具材料是碳素工具钢时，应把计算结果乘以1.3

<4>凹模刃口轮廓线与凹模边沿尺寸的拟定。

A）凹模刃口轮廓线是平滑曲线时C≥1.2Ha

B）刃口轮离为直线时C≥1.5Ha

C）刃口为复杂开头或夹角时C≥2.0Ha4.凸模长度拟定及其强度核算

凸模的长度L=h1+h2+h3+(10～20)mm其中h1--导尺厚度h2--卸料板厚度h3--凸模固下板厚度

10～20mm--涉及凸模伸进凹模的涂度，修磨量及模具在闭合状态下卸料板到凸模固定板之间的距离。细小凸模工作中容易折断，设计时应认真校核其强度，并且选择合适的安装方法。其重要的损坏方式是受压失稳而折断，在《材料力学》中属于压杠稳定的问题，一般不会由于压应力达成破坏值而压碎，重要是产生弯曲变形而折断。无导向装置的细小凸模比有导向装置的细小凸模更容易折断防止失稳破坏，重要应计算出失稳段长度L值，当L小于一定数值时就不会折断。参考《冲模设计应用实例》P44页以上型孔为例,校核弯曲应力如下：使用左图所示带导向装置的非圆形凸模查机械设计手册软件版R2.0,Ix=0.34 cm,Iy=0.13cm,I=bH/12=1.6/12=0.13Lmax≤1200（mm）=1200=1200=25.56mm式中Lmax－允许的凸模最大自由长度（mm）d－凸模的最小直径（mm）F-冲裁力（N）I-凸模最小横截面的惯性距（mm）通过以上计算,凸模允许的自由长度不大于25.56mm,可采用上图所示的结构.在凸模固定板和卸料板上装上保护套.上边的保护套与凸模间隙H7/m6,起固定凸模的作用,下边的保护套与凸模是间隙配合H7/h6,同时L也必须大于卸料板的工作行程2.5mm.保护套中的矩形孔可以采用电火花机床加工,采用这种结构的凸模易于制造,折断后更换也很方便0.7mm×4mm凹模孔用线切割很难加工，必须要在窄孔的侧面打3mm穿丝孔，在线切割加工时，切割出4mm×8mm的矩形孔，然后再镶上钢块.钢块的一侧就是冲裁的刃口.为便于制造加工和更换修配,本人采用了“工”字形的凹模剪口镶件5.定位零件1）导正销结

构

简

图特

点

一般合用于＜φ5mm孔的导正。采用弹簧压住导正销，在送料不正常的情况下可避免损坏导正销和模具导正销导正材料位置的方式有两种，即运用冲件孔直接导正及运用条料上此外设立的工艺孔间接导正。导正销的结构形式、导正销和孔间的空隙、导正销工作高度可查表。导正销工作部位直径为3mm，制造偏差为（按照GB286.4-81制造），直接装在凸模固定板上，制造卸料板时导正销的位置偏差不应大于0.005mm连续模上用来对条料精拟定位。保证工件内形与外形相对位置精度。装于废料凸模上，落料前进行内孔导向，清除送料步距的误差。

结构：头部有锥形的导入部分和柱形的定位部分。

柱形定位部分：高：h=(0.5-0.8)tt--料厚度

垂直：Dx=dt-2a②导尺（导料板）

对板料送料起导向作用，防止送料倾斜。

常用于简朴冲裁模与连续冲裁模中。

结构：可与卸料板合为体或与卸料板分离。

尺寸：高h=4-8mm,宽A=B+(0.5-1.5)mm

③侧刃侧刃断面的长度等于进料步距基本尺寸加上±O.Olmm,侧刃切掉条料宽一般为(1～1.5)t为宜.但不应小干1mm,由于切去料边过宽,材料浪费大.过窄则不易切掉,易产生卷边，影响送进和定位。2）浮料及卸料零件卸料装置卸料装置由卸料板、导板、卸料弹性元件和卸料螺钉等组成，除卸料作用外，对于不同的冲压工序尚有不同的作用。在冲裁工序中，可起压料作用；在弯曲工序中，可起到局部成型作用；在拉深工序中同时起到压边圈的作用。卸料板在级进模具中规定卸料平稳，有足够的卸料力。卸料板对各凸模还可起到导向和保护作用。在级进模中经常要使用细小的凸模，有的凸模厚度局限性5mm，为保护这些小凸模在高速连续冲裁中保证有足够的使用周期，则重要是依靠卸料板对小凸模的保护。级进模上常采用的是弹压卸料板，只有当工位数较少及料厚大于1.5mm的冲件，或是在某些特定条件下才采用固定卸料装置。此外，本设计中最后一道工序处采用的废料切刀也是卸料的一种形式弹性卸料板结构如左图所示，此形式卸料力量小，但有压料作用，冲裁质量好，多用于薄料的冲裁。有敞开的空间，操作方便，生产效率高等优点。卸料板和凹模的单边间隙一般取0.1~0.5mm，但不小于0.05mm。卸料板各工作型孔与相应凸模的径向配合间隙0.005～0.02mm（根据冲裁间隙的大小），应当是凸模与凹模间隙的～才干起到对凸模的导向和保护作用。卸料装置的设计，要注意以下原则：在多工位连续模中，卸料板一般采用镶拼结构。这有助于保证孔型精度、孔距精度、配合间隙、热解决等规定。它的镶拼原则是在卸料板基体上加一个通槽，各拼块对通槽按基孔制配合加工。所以基准好。镶拼块用螺钉、销钉固定在基体上卸料板各工作形孔与凹模形孔同心。卸料板的各形孔与相应凸模的配合间隙只有凸凹模冲裁间隙的1/3～1/4，一般与凸模按H7/h6。高速冲压时，卸料板与凸模间隙规定取较小值。参照表20.4-6-B。卸料板各工作型孔应较光洁，其表面粗糙度值一般取Ra0.4～0.8μm。冲裁速度越高，表面粗糙度值越小。多工位连续模应具有良好的耐磨性能。卸料板采用高速钢或合金钢制造，淬火硬度56～58HRC。一般速度冲压时，卸料板可选用中碳钢或碳素工具钢制造，淬火硬度40～45HRC。卸料板应具有必要的强度和刚度。为保护细小的凸模，规定有很高的运动精度。卸料螺钉的工作长度L在一副模内应严格一致，以免导致不平衡卸料，由于卸料板偏斜而损坏凸模。卸料螺钉沉孔深度应有足够的活动量。卸料弹簧的选用。根据所需要的压力，并考虑一定的预压力选用弹簧。卸料板各工作型孔应与凹模型孔、凸模固定板的型孔保持同轴，为保证同轴度的规定，可以采用慢走丝数控线切割机床加工。卸料板结构简图特

点弹压式导板，导板由独立的小导柱导向，用于薄料冲压。导板不仅有卸料功能，更重要的是对凸模导向保护，因而提高了模具的精度和寿命

当冲件材料厚度＞0.8～3mm时，导板孔与凸模配合为H7/h6无导向弹压卸料板，广泛应用于薄材料和冲件规定平整的落料、冲孔、复合模等模具上的卸料。卸料效果好、操作方便。弹压元件可用弹簧或硬橡胶板，一般以使用弹簧较好3）浮料装置级进模中若存在拉深、弯曲等工序，条料的下面必然不平整，落在凹模面之下的模腔内，送进有障碍。对此有两种措施，一是在凹模上开槽，二是每次冲压后都用弹顶器将条料抬高，使条料在浮顶器上送进，不会卡入凹模，从而避开了障碍。提高装置常采用浮动顶料钉。当冲压结束后上模随机床滑块上升，安装在下模上的顶料钉在下方弹簧力的作用下弹起，顶到的最高位置则是条料的送料平面，顶起的高度应保证条料在送进过程中不会因有弯曲等形成的凸起而受到阻碍，并在导料板上设立限位台阶，以防止条料有也许跟着凸模上行，导致模具损坏。浮顶器的作用就是将条料提高到一定高度，以保证连续模冲压时，条料顺畅送进。浮顶器的提高高度取决于制品的最大成型高度。

图a，b标准弹顶器，图c，d为导向槽浮顶器

a)顶料销直接顶料

b)顶料销不直接接触料

c)顶料销直接顶料导料

d)顶料销间接顶料导料在级进模中导向槽浮顶器有浮顶和取代导料板导向的双重作用，可减少送进阻力在本次设计中，采用图a标准弹顶器。由于巧妙的把弯曲工序排在后，然后切断即得到工件，因此只要提高0.45mm以上，以免凸包被卡住。若弯曲工序在前将需要提高9.45mm，也不利于后续孔的加工，由此可见合理安排工序的重要性条料浮顶器与带台式导料板配合使用构成多工位连续模的导料系统。它的作用只起托顶条料浮离凹模平面，因此可以设立在任何位置，但应尽量设立在靠近成型部分的材料平面上，浮顶力大小要均匀、适当。6.固定及紧固零件①凸模固定板

凸模固定板的外形大小根据冲压工件大小而定，与卸料板外形尺寸相同或稍小，并考虑紧固螺钉与销钉的位置。

厚度：h3=(0.6～0.8)Ha其中：h3--凸模固定板厚（mm)Ha--凹模厚度。(mm)

规定:凸模固定板的上下中面要磨平并与型孔中心线垂直材料A3，A5。②垫板当凸模与上模座接角面上的压力超过模座材料的许用压力需要在以模与模座之间加上重要度较高的垫块其开头与凸模固定板同样。厚度是H为3～10mm材料：45，T8。HRC48～52，淬火后垫板两平面应磨平。③模柄模架模炳的作用是固定上模座于压力机滑块上时，使模具的压力中心与压力机的压力中心保证一致。所以模柄的长度不得大于压力机滑块里模柄孔的深度，模柄的直径d和长度H应与所选用冲床的安装模柄孔直径相配.常用A3材料,或45,A5钢。为吸取在高速冲压时产生的强烈振动，模架的上、下模座采用较厚的45钢，机加工后进行人工时效解决消除内应力。采用四组滚动式导向装置（按模座面积相应选择）。滚珠与导柱、导套间的过盈量为0.02mm。对特别精密、高寿命的模具应用如左图4的新型滚柱导柱导套。新型滚柱外形由三段圆弧组成，中间一段圆弧与导柱外圆配合，两端圆弧与导套配合，能长期保持精度。为防模架安装时主误转180度，除后侧导柱模架外，将模架中两个导柱导套的直径做成大小不等，相差2~5MM。

1、模座：标准件，材料铸铁HT25-47，A3，A5规定有足够的和刚度。

外形尺寸的拟定:

1）图形，直径比凹模外长大30～70mm。

2）矩形，长度方向比凹模长度大40～70mm。宽度与凹模相同或稍大，还需为导柱导套留出足够的安装位置。

3）采用模柄的上模座，由于不用留出安装压板的凸台，其外形还可相对缩小。

模座的厚度：1、模座：Hs=Hx=(1～1.5)Ha

其中Hs--上模座厚度

Hx--下模座厚度

Ha--凹模厚度

上模座厚度可比下模座稍薄二上模座凹模周界|L:200凹模周界|B:160H:45L1:210S:210A1:110A2:195R:50尺寸l2:80D(H6)|基本尺寸:50D(H6)|极限偏差:+0.016/0尺寸r:32尺寸d3:M6-6H重量大约10kg三下模座凹模周界|L:200凹模周界|B:160H:55尺寸h:35L1:210S:210A1:110A2:195R:50尺寸l2:80尺寸d(R7)|基本尺寸:28尺寸d(R7)|极限偏差:-0.020/-0.041尺寸d2:M14-6H尺寸t:28S2:190重量大约12kg压扳台的形状和平面尺寸由制造厂决定。四矩形凹模板L:200B:160H：28五压入式模柄尺寸d(js10)|基本尺寸:32尺寸d(js10)|极限偏差:±0.050尺寸d1(m6)|基本尺寸:34尺寸d1(m6)|极限偏差:+0.025/+0.009尺寸d2:42L:80L1:25L2:5L3:3尺寸d3:11尺寸d4(H7)|基本尺寸:6尺寸d4(H7)|极限偏差:+0.012/0六浮动模柄基本尺寸|d/mm:40基本尺寸|D/mm:85基本尺寸|D1/mm:130基本尺寸|H/mm:271锥面压圈数量1规格/mm:1302凹球面模柄数量1规格/mm:40×833凸球面垫块数量1规格/mm:854螺钉数量4或6①规格/mm:M10*30①件号4的螺钉数量：当D1≤100mm为4件，1>100mm为6件七锥面压圈D1(j7)/mm|基本尺寸:120D1(j7)/mm|极限[偏差:+0.020/-0.015H/mm:22D(H7)/mm|基本尺寸:85D(H7)/mm|极限偏差:+0.035/0H1/mm:12.8D3/mm:69D2/mm:102尺寸d1/mm:9尺寸d2/mm:15尺寸h/mm:9螺钉通孔数量n:6八凸球面垫块尺寸d(g6)|基本尺寸:85尺寸d(g6)|极限偏差:-0.012/-0.034H:12SR1:135尺寸d1:14九导正销B型导正销尺寸d(h6)|基本尺寸:5尺寸d(h6)|极限偏差:0/-0.008尺寸d1(h6):0.99～4.9尺寸d2:8L：63十侧刃侧刃定位，侧刃的工作端面分为平面型和台阶型两类。台阶型的多用于厚度为1mm以上板料的冲裁，冲裁前突出部分先进入凹模导向，以免由于侧压力导致侧刃损坏（工作时侧刃是单边冲切）。十一浮顶销浮顶销有很多种，有圆柱形浮定销、套式浮顶销、块式浮顶销。本人的设计中采用带台导料板与浮顶器配合使用十二挡料销采用挡块来进行挡料。十三导料板导料板一般设在条料两侧，其结构有两种：一种是国家标准结构，它与卸料板分开制造；另一种是与卸料板制成整体的结构。，假如条料的公差较大，为避免条料在导料板中移动，使最小搭边得到保证，应在送料的一侧装侧压装置，迫使条料始终紧靠另一侧导料板。十四卸料板弹压卸料装置，正装式模具中，安装在上模；到装式模具中，弹压卸料装置装在下模。弹压卸料即起卸料作用又起压料作用，所得的冲裁零件质量较好，平直度较高。十五导套十六保持圈导柱直径d:28尺寸d0:35.5尺寸d1:28.5H:84α:36°尺寸l:4尺寸t:8尺寸h:2.5尺寸d2:4.1十七冲模导向装置A型小导柱尺寸d(h5)|基本尺寸:16尺寸d(h5)|极限偏差:0/-0.008尺寸d1(m6)|基本尺寸:16尺寸d1(m6)|极限偏差:+0.018/+0.007尺寸d2:19L:70尺寸l:20R:2小导套D(h5)|基本尺寸:16D(h5)|极限偏差:+0.011/0尺寸d(r6)|基本尺寸:22尺寸d(r6)|极限偏差:+0.041/+0.028L:18R:1.5十八开式压力机基本参数公称压力/KN100发生公称压力时滑块离下极点距离/mm4滑块固定行程/mm60滑块调节行程/mm60/8标准行程次数(不小于)(次/min)135(快速型)发生公称压力时滑块离下极点距离/mm1.5(快速型)滑块行程/mm30(快速型)行程次数(不小于)(次/min)300(最大闭合高度)固定台和可倾/mm235(最大闭合高度)活动台位置(最低/最高)/mm-闭合高度调节量/mm50(标准型)滑块中心到机身距离(吼深)/mm130(标准型)工作台尺寸(左右×前后)/mm360×240(标准型)工作台孔尺寸(左右×前后)/mm180×90(标准型)工作台孔尺寸(直径)/mm130(标准型)立柱间距离(不小于)/mm180活动台压力机滑块中心到机身紧固工作台平面之距离/mm-模柄孔尺寸(直径×深度)/mmФ30×50工作台板厚度/mm50倾斜角(不小于)(°)30十九凸模固定板L:200B:160H：28矩形垫板L:200B:160H：8二十圆柱螺旋压缩弹簧材料直径d:2弹簧中径D:12节距t:4.28工作极限负荷Fj:188尺寸L:28有效圈数n:5.5变形量hj:11.2展开长度l:283二一定位销（上模）名称＝普通圆柱销标准=摘自GB/T119-1986参照ISO8734-1987单位=(mm)-----------------------------------------------------------(公称直径)d=12a≈=1.6c≈=2.5l(商品规格范围)=22～140100mm长的重量(kg)≈=8.87-----------------------------------------------------------(公称直径)d=10a≈=1.2c≈=2.0l(商品规格范围)=18～95100mm长的重量(kg)≈=6.11-----------------------------------------------------------(公称直径)d=3a≈=0.40c≈=0.50l(商品规格范围)=8～30100mm长的重量(kg)≈=0.552二二内六角螺钉（M12*60）名称＝内六角圆柱头螺钉标准=摘自GB/T70-1985等效ISO4762-1977单位=(mm)-----------------------------------------------------------螺纹规格d=M12p=1.75b参考=36dk\光滑头部(max)=18dk\滚花头部(max)=18.27da(max)=13.7ds(max)=12e(min)=11.43k(max)=12r(min)=0.6s(公称)=10t(min)=6w(min)=4.8l范围=20～120全螺纹时最大长度=45100mm长的重量(kg)≈=0.09034-------------------------