注塑件埋金上下料切水口打磨工作站方案书

注塑件埋金上下料切水口打磨工作站工程方案书客户名称:工程名称：编辑单位：编辑日期：10工程背景注塑机生产电表箱装配件过程中，有些需要预先在注塑模具中放入插孔把手和铜压纹螺目前，埋金、切水口和打磨均是人工作业，劳动强度大、效率不高、产能缺乏。甲方为节约现状调查人力及效率1～230s〕，1所示。图1现场图产品规格2～4Φ10×30M5×10铜压纹螺母；5123为一出八模。自动化方案要求完成自动喷脱膜剂、埋金、上下料、去水口、去毛刺及输运环节。维持或提升现有生产品质、产量及效率。a注塑件1单体图3注塑件2出模件

图2注塑件1

b注塑件1出模件图4注塑件3出模件aΦ10×30插孔把手 b铜压纹螺母图5埋金件方案描述方案概述图6总体方案布局图图7出料打磨切水口部件图8总体方案各项视图及总体尺寸1的注塑流程为例，注塑机启模后，机器人取件工装取导轨移动到切水口部件处，切水口部件切除水口，打磨变位部件回到初始位。在打磨变位工装移动和切水口的同时，振动盘有序排出五金件，振动盘承受市场上常见M5×10铜压纹螺母。使用时，一次性倒入肯定量的五金件，隔肯定时间〔2小时〕上料。五金件排出时大致落入工装板相应位置，个五金件在出料定位装置中的相对位8个五金件，并放入模腔，完成五金件的埋入过程。取打磨完毕后的成品放入输运皮带线，而后运动至注塑机处取毛胚件，完成整个流程。上述方案中，使用本方案后，14条改造自动化线。自动化流程及节拍941s；29s130s以内。1824s.整个注塑41s,2s,39s，时间充裕可完成生产要求。1~5个/s1个五0.2~1s,3s,即振动盘的效率完全满足要求。故整体节拍时间：41s。宽放时间未给出，效率工时需经实际测量得出。变位部件处1s5s注塑机启模2s机器人取五金件1s注塑机启模2s机器人取五金件1s喷料组件喷脱模剂3s机器人取件工装取注塑毛胚件1s五金件埋入模腔埋金1s变位部件下料4s2s2s2s打磨制品正面7s翻转去毛刺注塑机启模保压30s2s2s面机器人取走注塑毛胚件注塑3s3s喷料组件喷2s脱模剂机器人埋金4s 注塑机闭模换取件工装，取流水线上3s制品流走制品装箱完毕重要零部件设计上下料机器人部件1010kg带快换工装，本方案需设计两款快换工装，即取料工装及去毛刺打磨工装。如图11所示，为针对图2所示注塑件1的取料工装，取料工装包含4组把手夹持组件、1中插孔把手和铜压螺母的相对位置一一对应。取料工装从出料定位部件夹持五金件并放入注塑机模腔时，4组把手夹持组件、4组螺母吸附组件同时动作。从注塑机中取出毛胚件放置于打磨变位工装、从打磨变位部件取走成品放置于输运皮带线时，4组铜压螺母吸附组件不需动作，依靠对把手的夹持实现取放料。图10上下料机器人部件 图11取料工装如图12所示，喷料组件主体为脱模剂喷嘴，可实现锤形喷洒。1的去毛刺打磨工装，使用时，可以依据注塑件的外形尺寸，通过优化机器臂的运动轨迹，到达合理的打磨效果。图12喷料组件 图13去毛刺打磨工装快换工装台装、喷料组件，机器臂可运动至对应处进展工装的切换。双振动出料部件铜压纹螺母出料。图14快换工装台 图15双振动出料部件出料定位工装1中各孔的位置一一对应。打磨变位部件17所示为对应的打磨变位部件，从注塑机上取出的毛胚件经取料后放置于变位机上，机器臂携带打磨工装进展去毛刺打磨。图16出料定位工装 图17打磨变位部件图18切水口部件切水口部件并放置于打磨变位工装上后，切水口部件移动至相应位置，切完水口后退回。结论本方案特点1.0～1.5倍。节约人力：相对于现有人工方案，改进后仅需1人即可完成设备操作。速更换。机器人优势：本设计承受10kg协作机器人，具有以下有特点和优势。①可以比较自由的调整场地，能适应多规格产品快速切换生产。②所使用机器人可以拖动示教方式编写工作程序，真正实现人灵巧能。③本方案机器人的安全性能优越，不需要安全隔栏，具有良好的防爆性能。④机器人后续维护本钱低，1000～4000元/年。⑤本方案协作视觉更佳。方案可行性分析振动盘可直接选购市场成熟产品。其他部件为常见构造设计，无风险。特别说明19所示。通过设计不同的快换工装，协作两套设备，即可依据车间排产实际，敏捷、高效的进展生产。图19双套自动化设备布局图大型注塑件设计说明M4×10M5×10两种五金件，且数量较多。abase-910×1000 毛胚件 b五金件埋入状况图20base-910×1000注塑件abase-1128×11