压力钢管的制造及安装方案

1一般规定(1)压力钢管制造、安装具备下列资料：①压力钢管制造、安装的图样和有关的技术文件；②主要材料出厂质量说明书；(2)压力钢管的制造、安装必须按设计图样和有关的技术文件进行，如有修改应有设计修改通知书或经设计部门书面同意。(1)压力钢管使用的钢板和焊接材料必须符合图样规定，钢板性能和表面质量应符备现行有关标准和图样或设计文件中有关规定，并应具有出厂质量证明书，如无出厂质量证明书或标号不清、有疑问者应予复验，复验合格，方可使用。(2)钢板的厚度允许偏差应符合GB709-88《热轧钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差》的规定。(3)钢板应按ZBJ74003-88《压力容器用钢板超声波探伤》标准进行探伤。碳素钢应符合该标准规定的级别要求，低合金钢应符合级别要求。(4)焊接材料必须具有出厂质量证明书，其化学成分、机械性能和扩散氢含量《碳素钢埋弧焊用焊剂》和GB1300-77《焊接用钢丝》的规定。1.3、质量保证期保证钢管安装试运行后的一年内，免费修理或更换因为制造原因引起的质量事故，并赔偿由此导致的额外费用和损失：(1)在施焊前，根据结构的特点及其质量要求，编制焊接工艺规程，指导焊接工作。(2)在首次使用新焊接材料时，应作焊接工艺试验，订出焊接工艺规程，经业主同意后，方可施焊。(3)在焊件组装完，经检查合格，方可施焊。(4)在施焊前应将坡口及其两侧10～12mm范围内的铁锈、溶渣、油垢、水迹等清除干净。在施焊前应检查点焊焊缝质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，均应清除。(5)在焊缝出现裂纹时，应进行质量分析，找出原因，订出措施，方可处理，在焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打上代号，并作好记录。①焊条在焊接前应按厂家说明书规定进行烘焙。②为减少焊接变形和焊接应力，焊接时，可采取下列工艺：a.采用对称或分段等焊接方法，分段长度一般200～400mm;b.厚度较厚的焊缝应采用多层多道焊；c.根据结构的特点和坡口型式，预留反变形或选择合理的焊接顺序；③焊缝组装的局部间隙超过5毫米，长度不大于该焊缝全长的15%,可在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列要求：a.严禁在间隙内填入金属材料；b.当局部间隙堆焊至允许偏差范围内，该焊缝方可进行焊接；c.根据堆焊长度和间隙大小酌情进行探伤检查。④焊背缝时，应将根部的焊瘤、焊渣和未焊透等缺陷清除干净。①焊丝表面的铁锈和油污等必须除净。②焊剂在焊接前应按厂家说明书规定进行烘焙。③正式焊接前应埋行试焊，以选定正确的焊接规范。④环缝起弧与熄弧处应与纵缝错开100mm以上。⑤二氧化碳气体的纯度不应低于99.5%,当瓶内气体压力低于10kg/cm2时，不宜继续使用。1.5、焊缝分类及质量检查(2)所有焊缝均进行外观检查，质量标准符合下表的规定：焊缝外观检查质量标准序号允许缺陷尺寸(mm)12咬边(δ-板厚)8≤10,咬边深度不大于0.5.δ>10,咬边深度不大于1.0,连续咬边长度不应大于100,3加强高度(△h-加强高)4焊缝宽度盖边每边坡口2～3,并平缓过渡5角焊缝尺寸和加强高度(K—焊脚高)k>12,△k=+2,△h(1.5-1)6一类焊缝，不允许有气孔(3)一类焊缝内部质量应选用超声波或射线，按下列规定进行检查；①超声波探伤的检查长度占焊缝全长：一类焊缝纵缝100%,环缝很多于50%;②射线透照的检查长度占焊缝全长：一类焊缝纵缝100%,环缝很多于50%;③用超声波探伤，如发现可疑波形，可又不能准确判断时，应辅以其他方法检查，进行综合判断。(4)不合格焊缝的补充检查和返修应符合下列规定：①一类焊缝探伤检查发现有不能允许的缺陷时，应在延伸方向或可疑部位作补充检查，如补充检查仍不合格，则应对该焊工在该条焊缝上所有焊接部位中整条焊缝进行检查；②同一部位的返修次数，一般不应超过两次，超过两次的返修应经技术负责人批准，并作好记录。③补充检查的长度：射线透照很多于250mm;超声波探伤很多于500mm。(5)焊缝射线检查工作应按《电力建设施工及验收技术规范(金属焊缝射线检验篇)》DJ60-79规定进行，一类焊缝内部质量应按下列规定评定。①凡在透照底片上发现有裂纹的焊缝，应评为不合格；②凡在透照底片上发现有沿焊缝坡口方向的未熔合或双面施焊的对接焊缝根部接合处有未焊透的焊缝均应评为不合格；③气孔和夹渣的合格级别为：没有气孔和夹渣；④不能焊背缝且无垫板的对接焊缝，根部未焊透深度不应大于板厚的20%,最大不超过3mm,当未焊透的深度在板厚的11～20%范围内，则其总长度不得超过全长的1/2;⑤开坡口的角焊缝，如设计上无特殊要求，根部允许未焊透(不包括岔管分叉处的角焊缝),未焊透的深度不应大于板厚的20%,最大不超过4mm;⑥超声波探伤的焊缝内部质量亦按本条规定评定。2钢管及管件制安2.1直管、弯管和渐变管的制造①钢板划线的允许偏差应符合表2.1-1的规定；②明管的纵缝位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角范围应符合图纸规表2.1-1允许偏差(mm)1宽度和长度22314矢高(曲线部分)③相邻管节的纵缝距离应大于板厚的3倍且不小于100mm;④在同一管节上相邻纵缝间距不应小于550mm。(2)钢板划线后应用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直的中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符(3)高强度钢板上(指钢板标准抗拉强度的下限值在550-610Mpa范围的低合金调质钢，以下简称高强钢),严禁用锯或凿子、钢印作标记，不得在卷板外侧表面打冲眼。但在下列情况，轻微冲眼标记允许使用：①在卷板内侧表面，用于校核划线准确性的冲眼：②卷板后的外侧表面。(4)钢板切割应用自动、半自动切割机切割或刨边机刨边，切割面的熔渣、毛刺和因为切割造成缺口应用砂轮磨去。切割后坡口尺寸极限偏差应符合GB985《气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》,GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》或图样的规定。(5)钢板卷板应满足下列要求：①卷板方向应和钢板的压延方向一致；②卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙应符合表2.1-2的规定：表2.1-2钢管内径D(m)样板弦长(m)样板与瓦片的极限间隙(mm)10.5D(且不小丁500mln)23③当钢管内径和壁厚关系符合表5.13.2.1-3的规定时，瓦片允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行热处理；表2.1-3序号钢管内径(D)与壁厚(δ)关系12注：(1)高强度调质钢应冷卷或冷压成型；(2)高强度调质钢冷卷或冷压成型后，要求作热处理的管径与壁厚的关系和热处理的规范应按图样的设计文件执行。④卷板时，不许锤击钢板，应防止在钢板上出现任何伤痕；⑤高强度调质钢卷板后，严禁用火焰校正弧度。(6)钢管对圆应在平台上进行，其管口不平面度应符合表2.1-4的规定。钢管内径(m)极限间隙(mm)1223(7)钢管对圆后，其周长差应符合表2.1-5的规定。表2.1-5极限偏差(mm)实测周长与设计周长差±3D/1000,且不大于±246(8)钢管纵、环缝对口错边量的极限偏差应符合表2.1-6的规定：表2.1-6焊缝类别板厚极限偏差(mm)纵缝任意厚度10%8,且不大于215%δ,且不大于3(9)纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合表2.1-7的规定。钢管内径D(m)样板弦长(mm)样板与纵缝的极限间隙(mm)446(0)钢管椭圆度(指同端管口相互垂直两直径之差最大值)的偏差不应大于3D/1000,最大不应大于30mm,每端管口至少测两对直径。节长度的偏差对钢管总长度和钢管受力状态没有影响，则允许长度有所变化。①钢管对圆后，其周长差应符合表2.1-8的规定。表2.1—8极限偏差实测周长与设计周长差±3D/1000,且不大于土1268不应大于4mm,每端管口至少应测4对直径。③纵缝焊后，用本节9条规定的样板检查纵缝弧度，其间隙不应大2mm。(3)加劲环、支承环和止水环的内圈弧度应用样板检查，其间隙应符合表2.1—9的规定。表2.1-9序号支承环的极限偏差(mm)加劲环的极限偏差(mm)1度2与管轴线的垂直度3士10(4)加劲环、支承环和止水环与钢管外壁的局部间隙mm(5)直管段的加劲环和支承环组装的极限偏差应符合表5.13.2.1—9的规定。2.2三通管(岔管)制造表2.1-10的规定。序号项目名称尺寸和板厚δ1管长Ll、L2士52主、支管圆度(D为主、支管内径)3D/1000且不大于303主、支管口实测周长与设计周长差±3D/1000且不大于±24,相邻管节周长差≤104支管中心距离S1士55主、支管中心高差D>5m6主、支管管口垂直度D23710%δ且不大于2815%8且不大于32.3法兰制作(4)法兰加工面自由尺寸的允许偏差按现行规定的8级精度，非加工面按9级精度。(5)法兰密封面及允许偏差应符合现行规范要求。(6)法兰表面应光滑，不得有气泡、裂缝、斑点和毛刺等能降低法兰强度和法兰连接可靠性的缺陷。(7)法兰端面应与轴线垂直，其偏差不得超过30丝。2.4钢管材料表面处理及防腐蚀(1)钢管内壁表面防腐蚀处理由承包方负责在工厂进行(外壁在现场安装后进行)钢管内壁在实施防腐蚀表面处理前应用压缩空气砂、或喷丸除锈，彻底清除铁锈、氧化皮、焊渣、油污、灰尘、水分等，使之露出灰白色金属光泽。(2)钢管内壁表面处理经驻现场监理工程师验收合格后方可进行涂装工序。(3)钢管的内壁防腐蚀材料，采用G3型环氧煤沥青防腐漆。防腐等级：轻型防腐，涂层结构一层底漆、两层面漆、厚度0.2～0.3mm。(4)金属结构表面采用涂料防腐蚀时，应符合下列要求：①使用的涂料应符合图纸规定。涂装的层数、每层厚度、间隔时间、调配方法和涂装时注意事项，均应按图纸和厂家说明书规定执行。②涂料涂装宜在气温5℃以上时进行，涂装场地应通风良好。当构件表面潮湿或遇尘土飞扬、烈日直接曝晒等情况，应采取有效措施，否则不得涂装。(5)钢管安装焊缝焊口处，不应涂防腐漆，以免影响焊接。2.5检查和检验事项2.5.1、检查与测试(1)钢管的检验测试内容和要求符合技术规范。(2)供方应向业主及时提供钢管的检验测试报告一式二份。(3)业主将派驻现场监理工程师负责制造监理，我方应积极配合提供工作之便。(1)所有焊缝均应进行外观检查，外观检查应符合表2.5.2-1的规定。(2)焊缝内部缺陷探伤可选用射线探伤或超声探伤，表面裂纹检查或选用渗透或磁粉探伤。(3)焊缝无损探伤长度占焊缝全长的百分比应很多于表2.5.2-2的规定，但表2.5.2—1序号焊缝类别二三允许缺陷尺寸12不允许深不大于0.1δ,长不大于0.3δ且不大于103咬边深不超过05,连续长度不超过100,两侧咬边累计长度不大于10%全长焊缝深不大于1,长度不限4未焊满不允许不超过0.2+0.02δ且不超过1,每100焊缝内缺陷总长不大于255不允许8,且不大于2的气孔2个，孔间距67焊缝宽度8飞溅消除干净9焊瘤计焊缝厚度计)不超过0.3+0.05δ且不超过1,每100焊缝长度内缺陷总长度不大于25不超过0.3+0.05δ且不超过2,每100焊缝长度内缺陷总长度不大于表2.5.2—2钢种射线探伤(%)超声波探伤(%)一类二类一类二类碳素钢8低台金钢高强钢补充探伤，如经补充探伤仍发现有不允许缺陷，则应对该焊工在该条焊缝上所施2.6缺陷的处理和焊补凹槽，焊补前要认真检查。如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已过2次，超过2次后焊补时，应制订可靠的技术措施，并经施工单位技术负责人(5)管壁表面凹坑深度大于板厚10%或超过2mm的焊补前应用碳弧气刨或砂轮将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊补。如需预热、后热，则按技术规范要求进行。焊补后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查，有无微裂纹。对高强砂轮将擦伤处作打磨处理，并认真检查有无微裂纹，对高强钢在施工初期和必要2.7钢管及管件安装2.7.1一般规定(2)铸铁管应在每批中抽10%作外观检查，其内容如表面状况、涂漆质量、(1)法兰连接性能良好；(2)法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的15/1000,且不大于(3)螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%;大于2倍螺距。热管道，加偏垫或多层垫等方法来消除按接口端面的空隙、偏差、错口等缺陷，其动作灵活，指示准确，并注意其压盖螺栓需有充足的其偏差不应大于1mm/m。移和变形，鞍式支座的项面弧度，用样板检查，其间隙不应大于2mm。滚轮式和摇摆式支座的支墩垫板高程，其纵、横向中心偏差不应超过5mrn,与钢管设计轴线的不平行度不应大于2/1000,安装后能灵活动作，无卡阻现象，各接触面应接触良好，局部间隙不应大于0.5mm。2.7.2金属管道的安装2.7.2.1管道安装后，管口中心的允许偏差不应超过表2.7.2.1规定。钢管管口中心的允许偏差表2.7.2.1类别管道内径始装节管口中心的允许偏差与设备连接的管节及弯管起点的管口中心允许节的管口中心允许偏差1明管56256(1)直管段两环缝间距不小于100mm,按照安装顺序逐条进行，并不得在混凝(2)焊缝距弯管(不包括压制和热弯管)起弯点不得小于100mm;于100mm,加